一種微差爆炸焊接作業結構及方法與流程

本發明屬于微差爆炸焊接技術領域，具體涉及一種微差爆炸焊接作業結構及方法。

背景技術：

爆炸焊接是一種高效、可靠的大批量層狀金屬復合材料的制備技術，特別是大批量制備大面積復合板。其利用炸藥爆炸時產生的能量作為能源，其主要的工藝參數是炸藥的用量和焊件之間的間隔距離，相比其它焊接方式，爆炸焊接投資少，成本低。而且能夠進行大面積工件的焊接，用途極為廣泛。

隨著爆炸焊接生產規模的擴大，單次進行大批量層狀金屬復合材料的爆炸焊接，越來越被證明為是一種高效、低成本的方法。但采用普通瞬發電雷管組成的傳統電力起爆網路，其單響藥量隨單次爆炸焊接生產規模的增大而增大，爆炸焊接作業過程中產生的噪聲和地震波明顯增強，產生飛石的幾率明顯增大，這對爆炸場附近環境、爆炸焊接作業人員產生不利的影響，而且普通瞬發電雷管易受爆炸焊接現場設備雜散電流影響出現誤爆，造成安全事故；因此，現如今缺少一種設計合理，操作安全可靠的微差爆炸焊接作業結構及方法，在炸藥的用量方面以及起爆網路設計結構方面，控制適當的單響藥量和爆炸產生的噪聲影響，以及焊件之間的有效不干擾間隔距離，解決現有爆炸噪音大、震動明顯，飛石產生的幾率大，爆炸焊接作業區域的不安全等問題。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種微差爆炸焊接作業結構，其設計新穎，布局合理，可明顯降低相鄰復合板間的爆炸沖擊波影響，保證爆炸焊接按照設計要求進行，爆炸焊接作業效率高，便于推廣使用。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：一種微差爆炸焊接作業結構，其特征在于：包括引爆場地、安裝在所述引爆場地內的爆炸焊接陣列和用于引爆所述爆炸焊接陣列的引爆器，所述引爆器通過電連接線網與所述爆炸焊接陣列連接，所述引爆場地包括炮臺和安裝在炮臺邊緣的保護框，所述爆炸焊接陣列包括基板陣列和與所述基板陣列結構相同且對應布設在所述基板陣列上的復板陣列，所述基板陣列由M行N列的基板組成，所述復板陣列由M行N列的復板組成，其中，M和N均為正整數且M≥1，N≥2，基板與復板之間設置有支撐桿，復板上設置有雷管，雷管的數量與復板對應相等且為M×N個，復板的邊緣安裝有用于圍欄炸藥的藥框，所述炸藥均勻的鋪設在復板上，雷管的一端埋入炸藥內，所述電連接線網為樹狀電連接線網，所述樹狀電連接線網具有一個輸入端和M×N個輸出端；所述樹狀電連接線網的一個輸入端與引爆器相接，所述樹狀電連接線網的M×N個輸出端分別與M×N個雷管相接。

上述的一種微差爆炸焊接作業結構，其特征在于：所述樹狀電連接線網包括分線器和多根電線，所述分線器包括主分線器和與主分線器依次串聯的輔助分線器，以及M個分別與主分線器和輔助分線器連接的分支從分線器，所述分支從分線器包括多個依次串聯的從分線器，引爆器與主分線器之間、主分線器與輔助分線器之間、主分線器與從分線器之間、輔助分線器與從分線器之間、兩個從分線器之間以及從分線器與雷管之間均通過電線連接。

上述的一種微差爆炸焊接作業結構，其特征在于：所述M×N個雷管均為毫秒導爆管雷管，M×N個毫秒導爆管雷管呈M行N列的陣列式布設，每一行中的N個毫秒導爆管雷管延時時間均相同，M行毫秒導爆管雷管的延時時間依次延長，相鄰兩行之間的毫秒導爆管雷管的延時時間間隔不小于20ms。

上述的一種微差爆炸焊接作業結構，其特征在于：所述復板為矩形，所述毫秒導爆管雷管設置在復板同側一邊上中心位置，所述M行復板的結構均相同，N列復板由結構相同且連續的a列第一復板和結構相同且連續的b列第二復板組成，其中，a和b均為非負整數且a+b＝N。

上述的一種微差爆炸焊接作業結構，其特征在于：還包括噪聲振動監測器，所述噪聲振動監測器與所述引爆場地的間距為L，L為400m～500m。

同時，本發明還公開了一種設計合理、安全可靠噪聲低的微差爆炸焊接作業方法，其特征在于該方法包括以下步驟：

步驟一、構建引爆場地：首先，選擇周圍五公里內無人居住的開闊場地，采用挖掘機平整該開闊場地，在該開闊場地中心鋪3米高的細沙與泥土混合物形成爆炸焊接作業場；然后，在爆炸焊接作業場上均勻的鋪設一層厚度不小于100mm且細度為10目的細土，形成炮臺；最后，在炮臺邊緣安裝保護框；

步驟二、確定爆炸焊接陣列對象：首先，根據實際需求分別確定要焊接的基板和復板的尺寸和材質；然后，根據實際需求確定爆炸焊接陣列的規模；

步驟三、布置炸藥，過程如下：

步驟301、根據公式Q_min＝SW_g，計算單張復合板起爆藥量Q_min，其中，S為步驟二中基板和復板的尺寸獲取的爆炸焊接面積，W_g為爆炸焊接單位面積所需的藥量且γ為爆炸焊接經驗參數，δ為復板的厚度，ρ為復板的密度；

步驟302、根據公式計算每行復合板起爆藥量其中，Q₀為單響藥量，每行復合板起爆藥量滿足：Q_imin為每行N個復合板中的第i個復合板的實際起爆藥量且Q_imin≥Q_min；

步驟303、鋪設炸藥：首先，篩除或破碎炸藥中的結塊，將粉狀炸藥按照步驟302中計算的實際起爆藥量均勻松散的鋪設在每個復板上；然后，采用刮藥板將炸藥均勻的刮平；

步驟304、炸藥的圍擋：采用藥框對每個復板上的炸藥邊緣圍擋一周；

步驟四、確定復板間距并布置爆炸焊接陣列，過程如下：

步驟401、根據公式計算延遲起爆下爆炸沖擊波前緣與雷管的最小距離R_min，其中，K為與炸藥起爆環境有關的常數，P₀為大氣壓，P為爆炸沖擊波前緣壓力；

步驟402、根據公式R₁≥R_min-h₁，確定每行復板的板間間距R₁，其中，h₁為復板沿行向的邊長；

步驟403、根據公式確定各行復板的行間間距R₂，其中，h₂為復板沿列向的邊長；

驟404、布置爆炸焊接陣列：首先，根據步驟402中計算的每行復板的板間間距R₁和步驟403中計算的各行復板的行間間距R₂的值，選取每行復板的板間間距R₁和各行復板的行間間距R₂的實際值；然后，根據選取的每行復板的板間間距R₁和各行復板的行間間距R₂的實際值在所述引爆場地內布置爆炸焊接陣列；

步驟五、布置起爆點并連線樹狀電連接線網：首先，在M×N個復板同側一邊上中心位置確定起爆點安裝位置并添加引爆藥；然后，將M×N個毫秒導爆管雷管分別對應安插在M×N個復板上布放有引爆藥的位置；最后，采用所述樹狀電連接線網將引爆器與M×N個毫秒導爆管雷管連接；

步驟六、爆炸焊接作業及爆炸焊接噪音監測：根據步驟五中設置好的爆炸焊接作業結構，操作引爆器工作，完成爆炸焊接作業，同時，采用與所述引爆場地間距為L的所述噪聲振動監測器監測爆炸焊接作業產生的噪音。

上述的方法，其特征在于：所述保護框的高度不小于兩倍復板的高度，所述復合板為基板與對應的復板爆炸焊接形成的復合板。

上述的方法，其特征在于：步驟二中所述爆炸焊接陣列的規模為基板和復板的焊接數量。

上述的方法，其特征在于：步驟401中爆炸沖擊波前緣壓力P＝3P₀；步驟五中所述引爆藥為錳炸藥。

本發明與現有技術相比具有以下優點：

1、本發明采用的微差爆炸焊接作業結構為每個復合板都設計了藥框，保證了爆炸焊接過程中相鄰復合板間的爆炸沖擊波影響，保證爆炸焊接按照設計要求進行，同時在引爆場地周圍安裝保護框，減少飛石產生的幾率，保證了爆炸焊接作業區域的安全，便于推廣使用。

2、本發明采用的微差爆炸焊接作業結構通過具有一個輸入端和M×N個輸出端的樹狀電連接線網，將引爆器與M×N個雷管相接，樹狀電連接線網可擴展性強，連接靈活；另外，采用的微差爆炸焊接作業結構中每行復合板結構均相同，實際焊接中，若出現不同規格的復合板，則將相同規格的復合板布放在同一列，便于調整間距，操作簡單。

3、本發明采用的微差爆炸焊接作業方法可根據實際需求的復合板數量和種類，對復合板進行陣列式排列，根據要焊接的基板和復板的尺寸和材質確定單張復合板起爆藥量和單響藥量，根據單響藥量確定復合板間離，保證爆炸焊接效率并降低噪聲值，滿足相應規章規程，方法步驟簡單，實現效果好。

綜上所述，本發明設計新穎，布局合理，可明顯降低相鄰復合板間的爆炸沖擊波影響，保證爆炸焊接按照設計要求進行，爆炸焊接作業效率高，降低爆炸噪音、震動的危害，減少飛石產生的幾率，保證了爆炸焊接作業區域的安全，便于推廣使用。

下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本發明單張復合板爆炸焊接在引爆場地中的安裝示意圖。

圖2為本發明實施例1中爆炸焊接陣列和引爆器的連接關系示意圖。

圖3為本發明實施例2中爆炸焊接陣列和引爆器的連接關系示意圖。

圖4為本發明微差爆炸焊接作業方法的方法流程框圖。

附圖標記說明:

1—炮臺； 2—基板； 3—支撐桿；

4—復板； 4-1—第一復板； 4-2—第二復板；

5—雷管； 5-1—一段毫秒導爆管雷管；

5-2—三段毫秒導爆管雷管； 5-3—五段毫秒導爆管雷管；

5-4—六段毫秒導爆管雷管； 5-5—七段毫秒導爆管雷管；

6—保護框； 7—藥框； 8—炸藥；

9—引爆器； 10-1—主分線器； 10-2—輔助分線器；

10-3—從分線器； 11—電線。

具體實施方式

如圖1、圖2和圖3所示，本發明所述的微差爆炸焊接作業結構，包括引爆場地、安裝在所述引爆場地內的爆炸焊接陣列和用于引爆所述爆炸焊接陣列的引爆器9，所述引爆器9通過電連接線網與所述爆炸焊接陣列連接，所述引爆場地包括炮臺1和安裝在炮臺1邊緣的保護框6，所述爆炸焊接陣列包括基板陣列和與所述基板陣列結構相同且對應布設在所述基板陣列上的復板陣列，所述基板陣列由M行N列的基板2組成，所述復板陣列由M行N列的復板4組成，其中，M和N均為正整數且M≥1，N≥2，基板2與復板4之間設置有支撐桿3，復板4上設置有雷管5，雷管5的數量與復板4對應相等且為M×N個，復板4的邊緣安裝有用于圍欄炸藥8的藥框7，所述炸藥8均勻的鋪設在復板4上，雷管5的一端埋入炸藥8內，所述電連接線網為樹狀電連接線網，所述樹狀電連接線網具有一個輸入端和M×N個輸出端；所述樹狀電連接線網的一個輸入端與引爆器9相接，所述樹狀電連接線網的M×N個輸出端分別與M×N個雷管5相接。

實際操作中，炮臺1采用細土地基，表面平整、軟硬度一致，炮臺1高度比地基高，在炮臺1邊緣安裝保護框6是為了減少雜物沖擊到基板2與復板4之間而影響結合率，基板2與復板4一一對應的疊放在一起，形成M行N列的陣列式排列，基板2與復板4之間采用支撐桿3固定復板4位置，基板2與復板4爆炸焊接后行形成復合板，每個復板4上均安裝有一個雷管5，因此雷管5的數量為M×N個，且與復合板的陣列式排布一致，實際安裝中，每個雷管5的安裝位置均相同，保證雷管5整齊排列。

本實施例中，所述樹狀電連接線網包括分線器和多根電線11，所述分線器包括主分線器10-1和與主分線器10-1依次串聯的輔助分線器10-2，以及M個分別與主分線器10-1和輔助分線器10-2連接的分支從分線器，所述分支從分線器包括多個依次串聯的從分線器10-3，引爆器9與主分線器10-1之間、主分線器10-1與輔助分線器10-2之間、主分線器10-1與從分線器10-3之間、輔助分線器10-2與從分線器10-3之間、兩個從分線器10-3之間以及從分線器10-3與雷管5之間均通過電線11連接。

實際連接中，實際的電線11長度有限，而實際的引爆場地面積大，范圍廣，復合板之間的間距也比較遠，為每個雷管5準備一條長電線難以實現，采用主分線器10-1接通引爆器9，采用相串聯的輔助分線器10-2是為了增加主分線器10-1的輸出端頭，實際使用保證主分線器10-1未使用的輸出端頭和輔助分線器10-2未使用的輸出端頭的總和至少為M個，滿足所述基板陣列M行的需求，至少M個輸出端頭分別連接有分支從分線器，每個所述分支從分線器包括多個依次串聯的從分線器10-3，每個所述分支從分線器未使用的輸出端頭的總和至少為N個，滿足所述基板陣列N列的需求，實現M×N個雷管5連接。

本實施例中，所述M×N個雷管5均為毫秒導爆管雷管，M×N個毫秒導爆管雷管呈M行N列的陣列式布設，每一行中的N個毫秒導爆管雷管延時時間均相同，M行毫秒導爆管雷管的延時時間依次延長，相鄰兩行之間的毫秒導爆管雷管的延時時間間隔不小于20ms。

實際使用中，微差爆炸焊接滿足所述基板陣列中的復合板逐行爆炸，減少噪聲，所述M×N個雷管5均為毫秒導爆管雷管，所述毫秒導爆管雷管采用滿足GB19417-2003標準的段別毫秒導爆管雷管，以M＝5為例，其中，五行毫秒導爆管雷管中的第一行毫秒導爆管雷管采用一段毫秒導爆管雷管5-1進行引爆，第二行毫秒導爆管雷管采用三段毫秒導爆管雷管5-2進行引爆，第三行毫秒導爆管雷管采用五段毫秒導爆管雷管5-3進行引爆，第四行毫秒導爆管雷管采用六段毫秒導爆管雷管5-4進行引爆，第五行毫秒導爆管雷管采用七段毫秒導爆管雷管5-5進行引爆，當M的值逐漸增加時，毫秒導爆管雷管段別也隨著增加，需保證相鄰兩行之間的毫秒導爆管雷管的延時時間間隔不小于20ms，根據GB19417-2003標準，由于一段毫秒導爆管雷管5-1和二段毫秒導爆管雷管之間的延時時間間隔為25ms，為了保證爆炸安全，選擇延時時間更充裕的間隔50ms的三段毫秒導爆管雷管5-2與一段毫秒導爆管雷管5-1相鄰，以此類推，不再贅述。

本實施例中，所述復板4為矩形，所述毫秒導爆管雷管設置在復板4同側一邊上中心位置，所述M行復板4的結構均相同，N列復板4由結構相同且連續的a列第一復板4-1和結構相同且連續的b列第二復板4-2組成，其中，a和b均為非負整數且a+b＝N。

實際使用中，所述毫秒導爆管雷管設置在復板4同側一邊上中心位置且所述毫秒導爆管雷管設置在復板4同側長邊上中心位置效果更佳，所述毫秒導爆管雷管安裝排列一致是為了使炸藥的爆轟、基復板間產生的射流均朝向同一方向，減少多參數變化對爆炸焊接的影響。

本實施例中，每行復板4的結構均相同，每列可相同，也可不同，其中，N列復板4由結構相同且連續的a列第一復板4-1和結構相同且連續的b列第二復板4-2組成，是完為了在每次爆炸焊接過程中，可一次性得到不同規格的復合板，高效可靠，減少人工操作的工作量。

本實施例中，還包括噪聲振動監測器，所述噪聲振動監測器與所述引爆場地的間距為L，L為400m～500m。

如圖4所示的一種微差爆炸焊接作業方法，包括以下步驟：

步驟一、構建引爆場地：首先，選擇周圍五公里內無人居住的開闊場地，采用挖掘機平整該開闊場地，在該開闊場地中心鋪3米高的細沙與泥土混合物形成爆炸焊接作業場；然后，在爆炸焊接作業場上均勻的鋪設一層厚度不小于100mm且細度為10目的細土，形成炮臺1；最后，在炮臺1邊緣安裝保護框6；

步驟二、確定爆炸焊接陣列對象：首先，根據實際需求分別確定要焊接的基板2和復板4的尺寸和材質；然后，根據實際需求確定爆炸焊接陣列的規模；

步驟三、布置炸藥，過程如下：

步驟301、根據公式Q_min＝SW_g，計算單張復合板起爆藥量Q_min，其中，S為步驟二中基板2和復板4的尺寸獲取的爆炸焊接面積，W_g為爆炸焊接單位面積所需的藥量且γ為爆炸焊接經驗參數，δ為復板4的厚度，ρ為復板4的密度；

步驟302、根據公式計算每行復合板起爆藥量其中，Q₀為單響藥量，每行復合板起爆藥量滿足：Q_imin為每行N個復合板中的第i個復合板的實際起爆藥量且Q_imin≥Q_min；

需要說明的是，單響藥量Q₀為考慮噪聲因素以及每行復合板起爆藥量允許的最大藥量，實際采用噪聲振動監測器監測單響藥量Q₀爆炸產生的噪聲，提前規定爆炸允許最大噪聲分貝值，確定單響藥量Q₀實際重量，避免每行復合板起爆藥量爆炸產生的噪聲超過噪聲標準，不合符爆破安全規程標準，每行復合板起爆藥量不大于單響藥量Q₀。

步驟303、鋪設炸藥：首先，篩除或破碎炸藥8中的結塊，將粉狀炸藥8按照步驟302中計算的實際起爆藥量均勻松散的鋪設在每個復板4上；然后，采用刮藥板將炸藥8均勻的刮平；

步驟304、炸藥的圍擋：采用藥框7對每個復板4上的炸藥8邊緣圍擋一周；

步驟四、確定復板間距并布置爆炸焊接陣列，過程如下：

步驟401、根據公式計算延遲起爆下爆炸沖擊波前緣與雷管5的最小距離R_min，其中，K為與炸藥起爆環境有關的常數，P₀為大氣壓，P為爆炸沖擊波前緣壓力；

本實施例中，步驟401中爆炸沖擊波前緣壓力P＝3P₀；爆炸沖擊波前緣壓力選為三倍的大氣壓是為了保證微差爆炸焊接對相鄰的復合板影響可忽略。

步驟402、根據公式R₁≥R_min-h₁，確定每行復板的板間間距R₁，其中，h₁為復板4沿行向的邊長；

步驟403、根據公式確定各行復板的行間間距R₂，其中，h₂為復板4沿列向的邊長；

步驟404、布置爆炸焊接陣列：首先，根據步驟402中計算的每行復板的板間間距R₁和步驟403中計算的各行復板的行間間距R₂的值，選取每行復板的板間間距R₁和各行復板的行間間距R₂的實際值；然后，根據選取的每行復板的板間間距R₁和各行復板的行間間距R₂的實際值在所述引爆場地內布置爆炸焊接陣列；

步驟五、布置起爆點并連線樹狀電連接線網：首先，在M×N個復板4同側一邊上中心位置確定起爆點安裝位置并添加引爆藥；然后，將M×N個毫秒導爆管雷管分別對應安插在M×N個復板4上布放有引爆藥的位置；最后，采用所述樹狀電連接線網將引爆器9與M×N個毫秒導爆管雷管連接；

本實施例中，步驟五中所述引爆藥為錳炸藥。

步驟六、爆炸焊接作業及爆炸焊接噪音監測：根據步驟五中設置好的爆炸焊接作業結構，操作引爆器9工作，完成爆炸焊接作業，同時，采用與所述引爆場地間距為L的所述噪聲振動監測器監測爆炸焊接作業產生的噪音。

本實施例中，所述保護框6的高度不小于兩倍復板4的高度，所述復合板為基板2與對應的復板4爆炸焊接形成的復合板。

本實施例中，步驟二中所述爆炸焊接陣列的規模為基板2和復板4的焊接數量。

實施例1

如圖2所示，本實施例中，選擇位于山區的平整、開闊且周圍五公里內無人居住的開闊場地，采用挖掘機平整該開闊場地，在該開闊場地中心鋪3米高的細沙與泥土混合物形成爆炸焊接作業場，在爆炸焊接作業場上均勻的鋪設一層厚度不小于100mm且細度為10目的細土，形成炮臺1，在炮臺1邊緣安裝保護框6，對總數為20塊的鈦-鋼復合板進行一次性爆炸復合作業，復板4為鈦板TA1，鈦板TA1的尺寸為：長度2050mm，寬度1650mm，厚度6mm，基板2為Q235B，Q235B的尺寸為：長度2000mm，寬度1600mm，厚度120mm，20塊的鈦-鋼復合板呈五行四列布設。

本實施例中，爆炸焊接經驗參數γ為1.33，可計算單張復合板起爆藥量Q_min為115kg，篩除或破碎炸藥8中的結塊，將粉狀炸藥8均勻松散的鋪設在每個復板4上；采用刮藥板將炸藥8均勻的刮平，采用藥框7對每個復板4上的炸藥8邊緣圍擋一周，與炸藥起爆環境有關的常數K取2.8，且爆炸沖擊波前緣壓力P＝3P₀，延遲起爆下爆炸沖擊波前緣與雷管5的最小距離R_min為4.38m，實際將毫秒導爆管雷管安裝在鈦板TA1邊長長度2050mm的中心位置處，因此，計算的每行復板的板間間距R₁為4.38m與寬度1650mm的差，即2.73m，計算的各行復板的行間間距R₂為6.19m與長度2050mm的差，即4.14m，實際布放時，為了保證充裕的間隔距離，延遲起爆下爆炸沖擊波前緣與雷管5的最小距離R_min選為7m，安插5×4個毫秒導爆管雷管，第一行均安插一段毫秒導爆管雷管5-1、第二行均安插三段毫秒導爆管雷管5-2、第三行均安插五段毫秒導爆管雷管5-3、第四行均安插六段毫秒導爆管雷管5-4、第五行均安插七段毫秒導爆管雷管5-5，每行四個毫秒導爆管雷管，采用所述樹狀電連接線網將引爆器9與5×4個毫秒導爆管雷管連接，操作引爆器9引爆毫秒導爆管雷管，在距離引爆場地400m的位置處采用噪聲振動監測器監測驗證爆炸焊接產生的噪聲值，本實施例共用2288kg炸藥，在距離引爆場地400m的位置處采用噪聲振動監測器監測噪音為80分貝，這與采用瞬發導爆管雷管組成的爆炸焊接結構，使用

1400kg炸藥測量的噪音量相當，因此本發明明顯降低了爆炸焊接作業的單響藥量，提高了爆炸焊接作業的安全性。

實施例2

如圖3所示，本實施例與實施例1不同的是對總數為25塊的復合板進行一次性爆炸復合作業，其中，復板4包括20塊第一復板4-1和5塊第二復板4-2，第一復板4-1為C276，C276對應的基板2為Q345R，第一復板4-1的尺寸為：長度2050mm，寬度為1650mm，厚度為5mm，Q345R的尺寸為：長度2000mm，寬度為1600mm，厚度為45mm；第二復板4-2為鈦板TA1，該鈦板TA1對應的基板2為Q235B，第二復板4-2的尺寸為：長度4050mm，寬度為2650mm，厚度為6mm，Q235B的尺寸為：長度4000mm，寬度為3600mm，厚度為55mm，25塊復合板呈五行五列布設，四塊第一復板4-1和一塊第二復板4-2組成一排。

實際操作中，爆炸焊接經驗參數γ為1.33，可計算單張C276/Q345R復合板的起爆藥量Q_min為143.9kg，單張TA1/Q235B復合板的起爆藥量Q_min為362.9kg，與炸藥起爆環境有關的常數K取2.8，且爆炸沖擊波前緣壓力P＝3P₀，延遲起爆下C276/Q345R復合板爆炸沖擊波前緣與雷管5的最小距離R_min為4.72m，延遲起爆下TA1/Q235B復合板爆炸沖擊波前緣與雷管5的最小距離R_min為6.43m，實際將毫秒導爆管雷管安裝在第一復板4-1邊長長度2050mm的中心位置處以及第二復板4-2邊長長度4050mm的中心位置處，實際布放時，為了保證充裕的間隔距離以及減少雷管布設位置對爆炸產生的影響，每行的毫秒導爆管雷管保持布設在一條直線上，延遲起爆下爆炸沖擊波前緣與雷管5的最小距離R_min選為12m，安插5×5個毫秒導爆管雷管，采用所述樹狀電連接線網將引爆器9與5×5個毫秒導爆管雷管連接，操作引爆器9引爆毫秒導爆管雷管，本實施例共用4693kg炸藥，在距離引爆場地400m的位置處采用噪聲振動監測器監測噪音為82分貝，這與采用瞬發導爆管雷管組成的爆炸焊接結構，使用2600kg炸藥測量的噪音量相當，因此本發明明顯降低了爆炸焊接作業的單響藥量，提高了爆炸焊接作業的安全性。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍內。