一種組裝夾具及組裝方法與流程

本發明屬于鐵路運輸技術領域，尤其涉及一種組裝夾具及組裝方法。

背景技術：

在鐵路貨車制造行業，漏斗車是一種主要車型。一般來說，某種類型漏斗車的底門是通過若干螺栓連接在底門口框上的，要保證底門能順利組裝上去，必須保證底門口框的尺寸及所有螺栓孔的位置尺寸均與底門匹配。

現有技術中，一般是將底門口框的各組件組焊完成后，整體鉆孔，以保證底門口框與所述底門口可以匹配相連。這種方法的缺點是底門口框尺寸較大，必須利用大型鉆孔設備對組裝完畢的底門口框進行整體鉆孔，導致加工成本高且加工效率低。

技術實現要素：

針對現有技術存在的問題，本發明實施例提供了一種組裝夾具及組裝方法，用于解決現有技術中對漏斗車底門口框進行組裝時，只能先將底門口框的各組件焊接完畢后，再利用大型鉆孔設備對齊進行整體鉆孔，導致加工成本高且加工效率低的技術問題。

本發明提供一種組裝夾具，所述夾具包括：第一橫梁、第二橫梁、第三橫梁及第四橫梁；其中，

所述第一橫梁、所述第二橫梁、所述第三橫梁及所述第四橫梁依次相連形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗車的底門口框，所述定位框的尺寸與漏斗車底架的底門口的尺寸一致；

所述定位框上設置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置與所述底門口框上螺栓孔的尺寸及位置、底門上螺栓孔的尺寸及位置一致。

上述方案中，所述夾具還包括：

支撐部件，所述支撐部件安裝在所述定位框內側。

上述方案中，所述夾具還包括：

吊裝部件，所述吊裝部件安裝在所述定位框的外側。

上述方案中，所述吊裝部件包括：吊耳或吊環。

上述方案中，所述第一橫梁的一端通過焊接與所述第二橫梁的一端相連；

所述第二橫梁的另一端通過焊接與所述第三橫梁的一端相連；

所述第三橫梁的另一端通過焊接與所述第四橫梁的一端相連；

所述第四橫梁的另一端通過焊接與所述第一橫梁的另一端相連。

上述方案中，所述支撐部件包括：

第一支撐部件，所述第一支撐部件的一端與所述第一橫梁內側相連，所述第一支撐部件的另一端與所述第二橫梁內側相連；

第二支撐部件，所述第二支撐部件的一端與所述第二橫梁內側相連，所述第二支撐部件的另一端與所述第三橫梁內側相連；

第三支撐部件，所述第三支撐部件的一端與所述第三橫梁內側相連，所述第三支撐部件的另一端與所述第四橫梁內側相連；

第四支撐部件，所述第四支撐部件的一端與所述第四橫梁內側相連，所述第四支撐部件的另一端與所述第一橫梁內側相連。

上述方案中，所述定位框的平面度不大于0.5mm。

上述方案中，所述第一橫梁、所述第二橫梁、所述第三橫梁及所述第四橫梁的材料包括：角鋼或低碳鋼。

上述方案中，所述支撐部件的材料包括：角鋼或低碳鋼。

本發明還提供一種組裝方法，應用于上述所述的組裝夾具上，所述方法包括：

利用所述第一橫梁、所述第二橫梁、所述第三橫梁及所述第四橫梁形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗車的底門口框，所述定位框的形狀及尺寸與漏斗車底架的底門口的形狀及尺寸一致，且所述定位框上設置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置與所述底門口框各組件上螺栓孔的尺寸及位置、底門上螺栓孔的尺寸及位置一致；

利用所述定位框對所述底門口框各組件進行定位組裝，焊接所述各組件的焊縫；

將所述定位框及所述底門口框吊裝至所述漏斗車底架的底門口上，對所述各組件進行整體焊接；

拆除所述定位框。

本發明提供了一種組裝夾具及組裝方法，所述夾具包括：第一橫梁、第二橫梁、第三橫梁及第四橫梁；其中，所述第一橫梁、所述第二橫梁、所述第三橫梁及所述第四橫梁依次相連形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗車的底門口框，所述定位框的尺寸與漏斗車底架的底門口的尺寸一致；所述定位框上設置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置與所述底門口框上螺栓孔的尺寸及位置、底門上螺栓孔的尺寸及位置一致；如此，可以先利用小型設備對底門口框的各組件進行單獨制孔后，再利用定位框對各組件進行定位焊接，這樣對各組件單獨制孔時既提高了制孔效率又降低了加工成本。

附圖說明

圖1為本發明實施例一提供的組裝夾具的整體結構示意圖；

圖2為本發明實施例一提供的組裝夾具的部分結構示意圖；

圖3為本發明實施例二提供的組裝方法流程示意圖。

具體實施方式

為了解決現有技術中對漏斗車底門口框進行組裝時，只能先將底門口框的各組件焊接完畢后，再利用大型鉆孔設備對齊進行整體鉆孔，導致加工成本高且加工效率低的技術問題，本發明提供了一種組裝夾具，其特征在于，所述夾具包括：第一橫梁、第二橫梁、第三橫梁及第四橫梁；其中，所述第一橫梁、所述第二橫梁、所述第三橫梁及所述第四橫梁依次相連形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗車的底門口框，所述定位框的尺寸與漏斗車底架的底門口的尺寸一致；

所述定位框上設置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置與所述底門口框上螺栓孔的尺寸及位置、底門上螺栓孔的尺寸及位置一致。

下面通過附圖及具體實施例對本發明的技術方案做進一步的詳細說明。

實施例一

本實施例提供一種組裝夾具，如圖1所示，所述夾具包括：第一橫梁1、第二橫梁2、第三橫梁3及第四橫梁4；其中，所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3及所述第四橫梁4依次相連形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗車的底門口框，所述定位框的形狀及尺寸與漏斗車底架的底門口的形狀及尺寸一致。

所述定位框上設置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置與所述底門口框上螺栓孔的尺寸及位置、底門上螺栓孔的尺寸及位置一致。其中，在焊接所述定位框時，在標準平臺上組焊該定位框，且在組焊完成后將工作面銑平，整體平面度不大于0.5mm。

具體地，所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3及所述第四橫梁4依次相連形成一定位框具體包括：所述第一橫梁1的一端通過焊接與所述第二橫梁2的一端相連；且所述第一橫梁1與所述第二橫梁2之間的夾角為直角。

所述第二橫梁2的另一端通過焊接與所述第三橫梁3的一端相連；且所述第二橫梁3與所述第三橫梁3之間的夾角為直角。

所述第三橫梁3的另一端通過焊接與所述第四橫梁4的一端相連，所述第三橫梁3與所述第四橫梁4之間的夾角為直角。

所述第四橫梁4的另一端通過焊接與所述第一橫梁1的另一端相連，所述第四橫梁4與所述第一橫梁1之間的夾角也為直角。

且所述第一橫梁1、第二橫梁2、第三橫梁3及第四橫梁4與底門口框的相應組件的尺寸應保持一致。

并且，為了提高所述定位框的穩定性，所述夾具還包括：支撐部件，所述支撐部件安裝在所述定位框內側，；參見圖1，所述支撐部件包括：第一支撐部件5、第二支撐部件6、第三支撐部件7、第四支撐部件8；其中，

所述第一支撐部件5的一端與所述第一橫梁1內側通過焊接相連，所述第一支撐部件5的另一端與所述第二橫梁2內側通過焊接相連；

所述第二支撐部件6的一端與所述第二橫梁2內側相連，所述第二支撐部件6的另一端與所述第三橫梁3內側通過焊接相連；

所述第三支撐部件7的一端與所述第三橫梁3內側相連，所述第三支撐部件7的另一端與所述第四橫梁4內側通過焊接相連；

所述第四支撐部件8的一端與所述第四橫梁4內側相連，所述第四支撐部件8的另一端與所述第一橫梁1內側通過焊接相連。

這里，為了確保所述定位框的強度，所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3、所述第四橫梁4及所述支撐部件的材料可以包括：角鋼或低碳鋼。

進一步地，定位框組裝完成后，需要利用定位框對底門口框的各個組件的焊縫進行定位組裝焊接，焊接完畢后，需要將定位框及及底門口框一起吊裝至漏斗車底架的底門口上，對各個組件進行整體焊接。因此，參見圖2，所述夾具還包括：吊裝部件9；所述吊裝部件9安裝在所述定位框的外側，所述吊裝部件9包括兩個，具體可以通過焊接安裝在所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3、所述第四橫梁4中任一橫梁的外側。需要說明的是，本實施例中的兩個吊裝部件9應相對平行。其中，所述吊裝部件9可以包括：吊耳或吊環。

實際應用中，首先根據底門口框各組件的尺寸確定所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3、所述第四橫梁4的尺寸，標準平臺上對第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3、所述第四橫梁4進行焊接，形成一定位框；所述定位框的平面度不大于0.5mm。

根據所述底門口框各組件上的螺栓孔的位置及尺寸確定所述定位框上的定位孔的位置及尺寸，整體加工所述定位框上的定位孔，并確保尺寸的精度。

在利用定位框對所述底門口框的各組件進行定位時，將各組件適應組裝到所述定位框上，并利用螺栓、螺母將各組件緊固至所述定位框上，確保所述定位框與各組件之間的貼合度。

然后對所述各組件的部分焊縫進行焊接，以能穩定各組件。

利用吊裝部件9將定位框及各組件一起吊裝至漏斗車底架底門口上，利用所述定位框對所述各組件進行定位后，將所述底門口框整體焊接至底門口上，松開螺栓及螺母，拆除所述定位框，即完成所述底門口框的組裝。

實施例二

相應于實施例一，本實施例還提供一種組裝方法，如圖3所示，所述方法包括：

S301，利用所述第一橫梁、所述第二橫梁、所述第三橫梁及所述第四橫梁形成一定位框。

本步驟中，參見圖1，將所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3及所述第四橫梁4依次相連形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗車的底門口框，所述定位框的形狀及尺寸與漏斗車底架的底門口的形狀及尺寸一致；

所述定位框上設置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置與所述底門口框上螺栓孔的尺寸及位置、底門上螺栓孔的尺寸及位置一致。其中，在焊接所述定位框時，在標準平臺上組焊該定位框，且在組焊完成后將工作面銑平，整體平面度不大于0.5mm。

具體地，所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3及所述第四橫梁4依次相連形成一定位框具體包括：所述第一橫梁1的一端通過焊接與所述第二橫梁2的一端相連；且所述第一橫梁1與所述第二橫梁2之間的夾角為直角。

所述第二橫梁2的另一端通過焊接與所述第三橫梁3的一端相連；且所述第二橫梁3與所述第三橫梁3之間的夾角為直角。

所述第三橫梁3的另一端通過焊接與所述第四橫梁4的一端相連，所述第三橫梁3與所述第四橫梁4之間的夾角為直角。

所述第四橫梁4的另一端通過焊接與所述第一橫梁1的另一端相連，所述第四橫梁4與所述第一橫梁1之間的夾角也為直角。

且所述第一橫梁1、第二橫梁2、第三橫梁3及第四橫梁4與底門口框的相應組件的尺寸應保持一致。

并且，為了提高所述定位框的穩定性，所述夾具還包括：支撐部件，所述支撐部件安裝在所述定位框內側，；參見圖1，所述支撐部件包括：第一支撐部件5、第二支撐部件6、第三支撐部件7、第四支撐部件8；其中，

所述第一支撐部件5的一端與所述第一橫梁1內側通過焊接相連，所述第一支撐部件5的另一端與所述第二橫梁2內側通過焊接相連；

所述第二支撐部件6的一端與所述第二橫梁2內側相連，所述第二支撐部件6的另一端與所述第三橫梁3內側通過焊接相連；

所述第三支撐部件7的一端與所述第三橫梁3內側相連，所述第三支撐部件7的另一端與所述第四橫梁4內側通過焊接相連；

所述第四支撐部件8的一端與所述第四橫梁4內側相連，所述第四支撐部件8的另一端與所述第一橫梁1內側通過焊接相連。

這里，為了確保所述定位框的強度，所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3、所述第四橫梁4及所述支撐部件的材料可以包括：角鋼或低碳鋼。

S302，利用所述定位框對所述底門口框各組件進行定位組裝，焊接所述各組件的焊縫。

當定位框組裝完成之后，在利用定位框對所述底門口框的各組件進行定位時，將各組件適應組裝到所述定位框上，并利用螺栓、螺母將各組件緊固至所述定位框上，確保所述定位框與各組件之間的貼合度。再利用定位框對底門口框的各個組件的焊縫進行定位組裝焊接，以能穩定各組件。

S303，將所述定位框及所述底門口框吊裝至所述漏斗車底架的底門口上，對所述各組件進行整體焊接。

本步驟中，對各個組件的焊縫焊接完畢后，需要將定位框及及底門口框一起吊裝至漏斗車底架的底門口上，對各個組件進行整體焊接。因此，參見圖2，所述夾具還包括：吊裝部件9；所述吊裝部件9安裝在所述定位框的外側，所述吊裝部件9包括兩個，具體可以通過焊接安裝在所述第一橫梁1、所述第二橫梁2、所述第三橫梁3、所述第四橫梁4中任一橫梁的外側。需要說明的是，本實施例中的兩個吊裝部件9應相對平行。其中，所述吊裝部件9可以包括：吊耳或吊環。

S304，拆除所述定位框。

本步驟中，利用所述定位框對所述各組件進行定位后，將所述底門口框整體焊接至底門口上，松開螺栓及螺母，拆除所述定位框，即完成所述底門口框的組裝。

本發明的一個或多個實施例帶來的有益效果是：

本發明提供了一種組裝夾具及組裝方法，所述夾具包括：第一橫梁、第二橫梁、第三橫梁及第四橫梁；其中，所述第一橫梁、所述第二橫梁、所述第三橫梁及所述第四橫梁依次相連形成一定位框；所述定位框用于定位漏斗車的底門口框，所述定位框的形狀及尺寸與漏斗車底架的底門口的形狀及尺寸一致；所述定位框上設置有定位孔，所述定位孔的尺寸及位置與所述底門口框上螺栓孔的尺寸及位置、底門上螺栓孔的尺寸及位置一致；如此，可以先利用小型設備對底門口框的各組件進行單獨制孔后，再利用定位框對各組件進行定位焊接，這樣對各組件單獨制孔時既提高了制孔效率又降低了加工成本。

以上所述，僅為本發明的較佳實施例而已，并非用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。