本發明屬于液壓拉延成型技術領域，尤其是無拔模角油底殼液壓拉延成型的方法。
背景技術：
針對渦輪增壓發動機油底殼，有一些產品類型是無拔模角油底殼，如圖1所示，其側壁A無拔模角的，采用常規的拉延方法無法沖壓成型，在拉延模具的凸模表面、凹模型腔表面涂普通的拉延油無法達到目的，成型后，起皺、開裂嚴重，材料厚度不均。
技術實現要素：
為了實現無拔模角油底殼的拉延成型，保證合格率，本發明提出無拔模角油底殼液壓拉延成型的方法。
為此，本發明的技術方案如下：無拔模角油底殼液壓拉延成型的方法，步驟如下：
（1）把拉延成型模具安裝在液壓拉延機上，在凹模型腔內的頂料板上注入抗擠壓介質，保證完全覆蓋頂料板；
所述的抗擠壓介質，按質量百分比，由以下組分組成：29-31%的礦油，9-11%的羧酸鹽，8-12%的硼酸或硼酸鹽，19-21%的烷基醇胺，9-11%的石油磺酸鈉，9-11%的丙烯乙二醇醚，8-10%的非離子表面活性劑，0.3-0.7%的消泡劑，0.3-0.7%的有機硫殺菌劑；
（2）在充滿介質的型腔上放上平板料，在凸模上涂常規的拉延油；
（3）合模：啟動液壓拉延機上，使拉延成型模具的上拉延成型模具、下模拉延成型模具合模；
（4）退料：成型后的發動機油底殼退出拉延成型模具。
對上述技術方案的進一步說明：步驟（2）中常規的拉延油用步驟（1）中的抗擠壓介質替代。
在上述技術方案中，所述羧酸鹽選自甲酸鹽、乙酸鹽或草酸鹽中的一種。
在上述技術方案中，所述硼酸鹽選自硼氫化鈉或硼酸氫銨中的一種。
在上述技術方案中，所述烷基醇胺選自N,N -二乙基乙醇胺、N,N-二甲基乙醇胺、N-甲基乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的一種。
在上述技術方案中，所述有機硫殺菌劑選自代森銨、福美鋅、代森鋅或代森錳鋅中的一種。
有益效果：本發明采用的抗擠壓介質與現有技術的拉延油相比，用丙烯乙二醇醚替代部分礦物油，采用礦物油與丙烯乙二醇醚的組合配比起到抗擠壓作用，丙烯乙二醇醚兼有潤滑作用，加入羧酸鹽強化了潤滑作用，采用本發明應用于無拔模角油底殼液壓拉延成型中的凹模型腔，替代現有的拉延油，在同樣的拉延模具中實現了無拔模角油底殼的拉延成型，產品的合格率達到了98%，零件上擦傷輕微，解決了冷沖壓模具對材料的摩擦、材料厚度變化不均的弊端，無極限開裂，尺寸符合圖紙要求。
附圖說明
圖1是一種無拔模角油底殼的結構示意圖。
具體實施方式
下面結合實施例，進一步描述本發明。
實施例1，制備抗擠壓介質：
抗擠壓介質，按質量百分比，由以下組分組成：30%的礦油；10%羧酸鹽；10%硼酸或硼酸鹽；20%烷基醇胺；9%石油磺酸鈉；11%丙烯乙二醇醚；9%非離子表面活性劑；0.5%消泡劑；0.5%有機硫殺菌劑；
把各組分混合均勻，就得到抗擠壓介質。
實施例2
用于無拔模角油底殼液壓拉延成型的抗擠壓介質，按質量百分比，由以下組分組成：31%的礦油，9%的羧酸鹽，8%的硼酸或硼酸鹽，21%的烷基醇胺，11%的石油磺酸鈉，9%的丙烯乙二醇醚，10%的非離子表面活性劑，0.7%的消泡劑，0.3%的有機硫殺菌劑；把各組分混合均勻，就得到抗擠壓介質。
在本發明中，所述羧酸鹽選自甲酸鹽、乙酸鹽或草酸鹽中的一種；優先甲酸的鈉鹽或鉀鹽，乙酸的鈉鹽或鉀鹽，草酸鹽的鈉鹽或鉀鹽。
在本發明中，所述硼酸鹽選自硼氫化鈉或硼酸氫銨中的一種。
在本發明中，選擇硼酸或硼酸鹽時，優先硼酸。
在本發明中，所述烷基醇胺選自N,N -二乙基乙醇胺、N,N-二甲基乙醇胺、N-甲基乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的一種。
在本發明中，所述非離子表面活性劑是現有技術，是市售產品；例如，非離子表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯。
在本發明中，消泡劑是現有技術，是市售產品；例如，消泡劑選自有機硅氧烷或聚醚中的任意一種。
在上述技術方案中，所述有機硫殺菌劑是現有技術，是市售產品；所述有機硫殺菌劑選自代森銨、福美鋅、代森鋅或代森錳鋅中的任意一種或兩種。
本發明中，各組分具備的作用如下：
抗擠壓作用：礦油、丙烯乙二醇醚；
潤滑作用：羧酸鹽、丙烯乙二醇醚、硼酸或硼酸鹽；
緩蝕作用：烷基醇胺；
乳化作用：石油磺酸鈉；
防銹作用：非離子表面活性劑；
消泡作用：消泡劑；
防腐殺菌作用：硼酸或硼酸鹽、有機硫殺菌劑。
本發明中抗擠壓介質的性能指標見上述的表1。
實施例3
無拔模角油底殼液壓拉延成型的方法，步驟如下：
（1）把拉延成型模具安裝在液壓拉延機上，在凹模型腔內的頂料板上注入實施例1的抗擠壓介質，保證完全覆蓋頂料板；
（2）在充滿介質的型腔上放上平板料，在凸模上涂常規的拉延油；
（3）合模：啟動液壓拉延機上，使拉延成型模具的上拉延成型模具、下模拉延成型模具合模；
（4）退料：成型后的發動機油底殼退出拉延成型模具。
實施例3的效果：經500件產品加工，合格率在98%。
實施例4
與實施例3的不同點是，在步驟（2）中用實施例1的抗擠壓介質涂在凸模上，其余與實施例3相同。
實施例4的效果：經500件產品加工，合格率在100%。
可見，實施例4是優化的實施例。