本發明涉及一種彈簧類金屬零件成型加工工藝。
背景技術:
目前沖壓金屬件客戶使用的材料為SUS301EH,硬度在HV490-550.材料厚度為0.113±0.003MM(產品需要在限定的寬度下進行焊接,故客戶材料厚度公差非常嚴格,以控制成型后的產品寬度)采用普通的成型方式,產品結構易產生變異,產能低下。
普通成型方式產品結構易產生變異,產能低下,普通成型方式達不到客戶對產品要求的精度,良率低下,如圖1所示,成型結構復雜,有滑塊抽芯結構,同產品有滑動摩擦,產品垂直度變異較大。
技術實現要素:
本發明所要解決的技術問題是提供一種由傳統的滑動成型結構變為向上豎立成型結構,簡化結構提高了模具的相對精度,效率提升,工藝優化迫切需要改善,因此卡夾沖壓金屬件豎立成型方案提高生產效率,產品良率,減少人力物料成本浪費的彈簧類金屬零件成型加工工藝。
本發明是通過以下技術方案來實現的:一種彈簧類金屬零件成型加工工藝,具體包括以下幾個步驟:
步驟一、首先根據零件所要求的特殊不銹鋼材料,將材料送入沖壓成型模具;
步驟二、通過沖壓成型模具進行成型沖壓,具體步驟如下:
第一步、折彎;第二步、調整;第三步、折彎;第四步、調整;第五步、折彎;第六步、調整;
第七步、折彎;第八步、調整;第九步、折彎;第十步、折彎;第十一步、折彎;
第十二步、向上折彎;第十三步、空步;第十四步、向上折彎;第十五步、向下折彎;第十六步、向下折彎;
第十七步、向下折彎;第十八步、推平;第十九步、整形;第二十步、調整;
步驟三、在上述成形過程中在第十二、第十四步增加一個輔助彎,使產品垂直于料帶,直接利用沖床的上下運動成形,使產品的成型方式變為向上豎立成型;
步驟四、在第十五、十六、十七步的折彎過程中增加了產品管位,提升了模具的相對精度并且利于向上豎立成形的尺寸穩定性。
作為優選的技術方案,成型結構部分包括上模部分、下模部分、升降部分以及一沖壓件,升降部分位于下模部分一側,上模部分位于升降部分上端,上模部分中間形成有成型腔,零件放置于成型腔內,成型腔上端為沖壓件。
本發明的有益效果是:(1)產能提升,提升產品良率;
(2)該方案已達到客戶對產品要求的精度,實測在0.02mm以內;
(3)提升材料利用率,節約材料及生產時間。
附圖說明
為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案,下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹,顯而易見地,下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例,對于本領域普通技術人員來講,在不付出創造性勞動的前提下,還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為現有技術的成型工藝圖;
圖2為本發明的成型步驟示意圖;
圖3為本發明成型結構部分的示意圖。
具體實施方式
本說明書中公開的所有特征,或公開的所有方法或過程中的步驟,除了互相排斥的特征和/或步驟以外,均可以以任何方式組合。
本說明書(包括任何附加權利要求、摘要和附圖)中公開的任一特征,除非特別敘述,均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換。即,除非特別敘述,每個特征只是一系列等效或類似特征中的一個例子而已。
如圖2和圖3所示,首先根據零件所要求的特殊不銹鋼材料,將材料送入沖壓成型模具;然后通過沖壓成型模具進行成型沖壓,具體步驟如下:
第一步1、折彎;第二步2、調整;第三步3、折彎;第四步4、調整;第五步5、折彎;第六步6、調整;第七步7、折彎;第八步8、調整;第九步9、折彎;第十步10、折彎;第十一步11、折彎;第十二步12、向上折彎;第十三步13、空步;第十四步14、向上折彎;第十五步15、向下折彎;第十六步16、向下折彎;第十七步17、向下折彎;第十八步18、推平;第十九步19、整形;第二十步20、調整;
然后,在上述成形過程中在第十二、第十四步增加一個輔助彎,使產品垂直于料帶,由傳統的左右運動使零件成形創新為直接利用沖床的上下運動成形,使產品的成型方式變為向上豎立成型。
本發明中,由于在第十五、十六、十七步的折彎過程中增加了產品管位,提升了模具的相對精度并且利于向上豎立成形的尺寸穩定性。
其中,成型結構部分包括上模部分1、下模部分4、升降部分2以及一沖壓件3,升降部分2位于下模部分一側,上模部分位于升降部分上端,上模部分中間形成有成型腔,零件放置于成型腔內,成型腔上端為沖壓件;
成型過程中在十二、十四、十五、十六、十七步的折彎調整,提升了模具的相對精度,可以保證在此折彎方式下的成型尺寸相對穩定性。
本發明的有益效果是:(1)產能提升,提升產品良率;
(2)該方案已達到客戶對產品要求的精度,實測在0.02mm以內;
(3)提升材料利用率,節約材料及生產時間。
以上所述,僅為本發明的具體實施方式,但本發明的保護范圍并不局限于此,任何不經過創造性勞動想到的變化或替換,都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此,本發明的保護范圍應該以權利要求書所限定的保護范圍為準。