一種帶鋼表面處理方法及系統與流程

本發明涉及軋鋼技術領域，特別是涉及一種板帶后處理連續生產線帶鋼表面清洗和高強鋼鍍鋅帶鋼表面預氧化的控制方法及其應用，具體涉及一種帶鋼表面處理方法及系統。

背景技術：

冷軋帶鋼表面帶有大量殘留物，主要是以鐵粉和軋制油為主，其總量一般高達300mg/m²～600mg/m²(單面)。冷軋后處理線的鍍鋅和連退機組中均設置有清洗段，目的是清除帶鋼表面的這些污垢。而清洗不良的原料表面會存留的油泥和鐵粉，會嚴重影響鍍鋅板的可鍍性以及連退板的表面質量。

傳統的清洗段的清洗工藝是：噴淋浸泡堿洗(化學)+堿刷洗(物理+化學)+電解清洗+水刷洗+水漂洗的組合式多級清洗，工藝復雜，設備龐大，運行成本較高。這樣的清洗段，使用大量的以堿的成份為主的脫脂劑和脫鹽水。為了避免泡沫的產生，還要使用消泡劑。生產中，會造成大量的廢水排放，含堿廢水的處理成本非常高，而且對環保造成很大的壓力。脫脂劑本身的成本也比較高。這樣的工藝特性不符合現代化工廠的環保和節能要求，減少排放和減少化學藥劑的使用是我們這個行業現在和今后重點關注的課題。

高強鋼的機體內含有較多的合金元素，比如錳、硅等。這些合金元素會造成鍍鋅線帶鋼表面與鋅液的浸潤性變差造成的可鍍性能差。一般高強鋼鍍鋅線，采用的是爐內預氧化的方法，將合金元素氧化后固化在亞表層，阻止了合金元素在帶鋼表面富集發生選擇性外氧化，使得帶鋼表面與鋅液的浸潤性大為改善，從而實現了高強鋼可鍍。但是爐內預氧化工藝復雜，控制難度非常大。主要原因是帶鋼在退火爐的爐內，表面的氧化層厚度無法測量，且氧化層厚度與多種因素有關，比如：原料的合金元素種類、前工序工藝控制因素、退火爐氣氛分布曲線、退火爐溫度曲線等等。氧化層太薄，不能起到將合金元素氧化后固化在亞表層的作用，合金元素將降低可鍍性。氧化層太厚，退火爐的后工序不能將氧化層還原成純鐵，也無法實現鍍鋅。目前還沒有成熟的數學模型可用。可控的帶鋼表面氧化技術是突破高強鋼鍍鋅技術的關鍵。

技術實現要素：

鑒于以上所述現有技術的缺點，本發明的目的在于提供一種帶鋼表面處理方法及系統，用于解決現有技術中對帶鋼表面處理時需要采用大量的堿液、對高強鋼的預氧化層厚度難以控制等問題。

為實現上述目的及其他相關目的，本發明第一方面提供一種帶鋼表面處理方法，至少包括如下步驟：

1)將高溫氣體加壓后噴射至焚燒爐中的帶鋼表面；

2)對帶鋼表面進行一次刷洗；

3)對帶鋼表面進行二次刷洗。

進一步地，步驟1)中，所述高溫氣體包括退火爐的燃燒廢氣。

更進一步地，步驟1)中，所述高溫氣體包括退火爐的燃燒廢氣、空氣。退火爐燃燒廢氣溫度一般為300℃～600℃，廢氣中混入空氣達到調節爐內溫度和爐內的氧氣含量等目的。

進一步地，步驟1)中，焚燒爐中的帶鋼表面溫度控制在200℃～350℃。帶鋼的表面溫度是最終控制目標(測量帶鋼的表面溫度的輻射高溫計設置兩個：帶鋼運行的方向上，焚燒爐的中間位置設置一個，出口位置設置一個)，根據前工序冷軋軋制油的品種，采用不同的溫度，焚燒爐內帶鋼表面溫度控制在200℃～350℃。爐內氣氛的溫度是高于帶鋼的表面溫度的，因此，爐內氣氛的溫度不作為控制目標。

進一步地，步驟1)中，還包括向焚燒爐中通入燃氣，并將燃氣與高溫氣體的混合氣體點燃。當高溫氣體的溫度較低時，向焚燒爐中通入燃氣，并將燃氣與高溫氣體的混合氣體點燃，進而提升焚燒爐內的氣體溫度。

更進一步地，所述燃氣為可以為天然氣、混合煤氣、液化石油氣等。

進一步地，步驟2)中，采用硬毛刷對帶鋼表面進行一次刷洗；步驟3)中，采用軟毛刷對帶鋼表面進行二次刷洗。

更進一步地，步驟2)中，先對帶鋼表面進行噴水，再采用硬毛刷對帶鋼表面進行一次刷洗；步驟3)中，先對帶鋼表面噴淋脫鹽水，再采用軟毛刷對帶鋼表面進行二次刷洗。

進一步地，還包括步驟4)，將步驟3)處理后的帶鋼進行擠壓、烘干。

進一步地，所述帶鋼為高強帶鋼，步驟1)中，帶鋼進入焚燒爐前，先對帶鋼表面噴射水霧，改變爐內的露點，達到控制氧化層厚度的目的；步驟4)中，對烘干之后的帶鋼進行氧化層厚度檢測，并將檢測結果反饋至步驟1)，根據該檢測結果調整焚燒爐內的氣體溫度以及爐前帶鋼水霧噴射量。調整焚燒爐內氣體溫度的方法主要有：當爐內溫度較低時，通入燃氣并點燃，進而提高爐內氣體溫度；當爐內溫度較高時，減小退火爐廢氣的進入量，并向廢氣中通入新鮮空氣，進而降低焚燒爐內的氣體溫度。氧化層厚度的檢測信息的傳送、焚燒爐內的氣體溫度、爐前帶鋼水霧噴射量等均通過電控系統實現。

進一步地，對烘干之后的帶鋼進行退火，退火爐的燃燒廢氣回流至步驟1)的焚燒爐中循環利用。

進一步地，步驟1)中，將焚燒爐中的氣體排放至爐外。

本發明第二方面提供一種帶鋼表面處理系統，包括依次對帶鋼進行表面處理的焚燒爐、第一刷輥、第二刷輥。

第一刷輥為帶有硬毛刷的刷輥，對帶鋼表面的進行第一次刷洗，第一刷輥具體可以為研磨刷輥等，刷輥上的硬毛對帶鋼表面的進行刷洗，研磨刷輥的硬毛刷對帶鋼表面同時起到研磨和刷洗作用。

第二刷輥為帶有軟毛刷的刷輥，對帶鋼表面的進行第二次刷洗，第二刷輥具體可以為軟毛刷輥等，帶鋼經過第一次刷洗后，表面還殘留少量的鐵粉以及工業水含有的各種雜質以及重金屬等，需要通過第二刷輥的軟毛進行第二次刷洗。

進一步地，所述焚燒爐連通有用于輸送退火爐廢氣的廢氣引入管道。

進一步地，所述廢氣引入管道依次通過集氣箱、噴射機連通至所述焚燒爐。退火爐的廢氣通過廢氣引入管道進入集氣箱，再經噴射機加壓后噴至帶鋼表面，即可去除帶鋼表面的大量軋制油、鐵粉等附著物，同時也對帶鋼表面起到氧化作用。

進一步地，所述集氣箱連通有空氣引入管道，當通入的退火爐廢氣溫度過高時，向集氣箱中通入空氣，使得空氣與廢氣混合，起到降低氣溫的作用，另外，空氣中的氧氣、水等也能對帶鋼表面起到氧化作用。

爐內設置有氧分析儀和露點分析儀，用以檢測爐內氣氛的氧含量以及露點。爐內還設置有輻射高溫計，用來測量帶鋼表面的溫度。氧分析儀、露點分析儀、輻射高溫計均電性連接至電控系統，將檢測結果反饋至電控系統，電控系統根據需要調整廢氣、空氣的進入量，也可調整燃氣的進入量并點火，對于高強帶鋼，電控系統還可調整爐前帶鋼的水霧噴射量等。

進一步地，所述焚燒爐內設有與所述噴射機的出風口連通的噴管，噴管散布在焚燒爐內壁，使得帶鋼表面的各個部位均被噴射氣體處理，不存在死角。

進一步地，所述焚燒爐內設有燃氣通入管道以及用于點火的火花塞。

進一步地，還包括位于所述焚燒爐上游且對帶鋼進行水霧噴射的水霧噴嘴。

進一步地，還包括用于排除焚燒爐內氣體的風機。風機將焚燒爐內處理帶鋼之后的氣體抽走，進而帶走雜質，避免其重新殘留在帶鋼表面。

進一步地，所述焚燒爐、第一刷輥之間設有用于對帶鋼進行轉向的第一轉向輥，所述第一刷輥、第二刷輥之間設有用于對帶鋼進行轉向的第二轉向輥。兩個轉向輥有效利用了場地空間，避免系統的直線長度過長，并且，第一轉向輥還可有效避免下游的噴淋水反沖至焚燒爐中。

進一步地，還包括在第一刷輥處理帶鋼時對帶鋼進行噴水的第一噴淋裝置、在第二刷輥處理帶鋼時對帶鋼進行噴脫鹽水的第二噴淋裝置，所述第二刷輥的下游依次安裝有對帶鋼進行擠干處理的擠干輥、對帶鋼進行烘干處理的烘干箱、用于檢測帶鋼表面氧化層厚度的氧化層檢測裝置；還包括用于收集第一噴淋裝置、第二噴淋裝置處理水的工作箱，所述工作箱的出水口連通至所述第一噴淋裝置的進水口。

更進一步地，工作箱的出水口依次通過磁過濾器、循環箱、水泵連通至第一噴淋裝置的進水口，磁過濾器起到過濾水中鐵粉的作用，經過磁過濾器處理后的水經過循環箱收集，通過水泵泵送至第一噴淋裝置，實現水的循環利用。

如上所述，本發明的帶鋼表面處理方法及系統，具有以下有益效果：本發明可用于熱鍍鋅(GI和GA)、熱鍍鋁鋅硅(55％Al－Zn－Si)、熱鍍鋅鋁硅(5％Al－Zn－Si)、熱鍍鋁鋅鎂、熱鍍鋁硅等普通板熱鍍鋅和高強鋼熱鍍鋅領域，可用于帶鋼連續退火機組。

本發明與傳統清洗段相比較，有如下優勢：

1)可以不使用任何化學藥劑，減少污染，降低成本。

2)運行中的排放僅為含鐵粉廢水，不含任何化學藥劑成份，不用做特殊的處理，僅簡單沉淀后即可排放，對環境保護沒有壓力。

3)由于本發明使用了退火爐的廢氣熱量，使得運營成本大為將低，總的運營成本約為傳統清洗段的1/5。

4)由于本發明設備簡單，一次性設備投資低。

本發明與傳統的高強鋼熱鍍鋅工藝對比的優勢：爐外氧化方式開辟了新的工藝路線，板面氧化程度可控，控制方法簡單、直接、有效。

對于普通鍍鋅線改造成高強鋼鍍鋅線比較方便，不需要對退火爐進行改造，即可實現高強鋼熱鍍鋅的生產。

附圖說明

圖1顯示為本發明實施例的帶鋼表面處理系統結構示意圖。

圖2顯示為本發明實施例的循環系統結構示意圖。

零件標號說明

1—帶鋼

2—水霧噴嘴

3—焚燒爐

4—噴射機

5—噴管

6—燃氣通入管道

7—空氣噴射密封

8—風機

9—第一轉向輥

10—第一噴淋裝置

11—第一刷輥

12—第二轉向輥

13—第二噴淋裝置

14—第二刷輥

15—擠干輥

16—烘干箱

17—氧化層檢測裝置

18—廢氣引入管道

19—集氣箱

20—空氣引入管道

21—工作箱

22—磁過濾器

23—循環箱

24—水泵

具體實施方式

以下通過特定的具體實例說明本發明的實施方式，本領域技術人員可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發明的其他優點與功效。本發明還可以通過另外不同的具體實施方式加以實施或應用，本說明書中的各項細節也可以基于不同觀點與應用，在沒有背離本發明的精神下進行各種修飾或改變。

一種帶鋼表面處理方法，包括如下步驟：

1)將高溫氣體加壓后噴射至焚燒爐中的帶鋼表面，所述高溫氣體主要為退火爐的燃燒廢氣，由于各時間段的廢氣溫度高低不同，為了降低爐內氣體溫度，還可向廢氣中引入新鮮空氣，為了提高爐內氣體溫度，還可向焚燒爐中通入燃氣，并將燃氣與高溫氣體的混合氣體點燃。廢氣、空氣的引入、燃氣的引入及點燃均通過電控系統控制，達到控制爐內氣體溫度的目的，高度自動化。

2)對帶鋼表面進行一次刷洗，具體地，采用硬毛刷對帶鋼表面進行一次刷洗；為了提高清洗效率，先對帶鋼表面進行噴水，再采用硬毛刷對帶鋼表面進行一次刷洗；

3)對帶鋼表面進行二次刷洗，具體地，采用軟毛刷對帶鋼表面進行二次刷洗；為了提高清洗效率，先對帶鋼表面噴淋脫鹽水，再采用軟毛刷對帶鋼表面進行二次刷洗。

4)將步驟3)處理后的帶鋼進行擠壓、烘干。

進一步地，當帶鋼為高強帶鋼時，步驟1)中，帶鋼1進入焚燒爐3前，先對帶鋼1表面噴射水霧，改變爐內的露點，達到控制帶鋼表面氧化層厚度的目的；步驟4)中，對烘干之后的帶鋼進行氧化層厚度檢測，并將檢測結果反饋至步驟1)，根據該檢測結果調整焚燒爐內的氣體溫度以及爐前帶鋼水霧噴射量。調整焚燒爐內氣體溫度的方法主要有：當爐內溫度較低時，通入燃氣并點燃，進而提高爐內氣體溫度；當爐內溫度較高時，減小退火爐廢氣的進入量，并向廢氣中通入新鮮空氣，進而降低焚燒爐內的氣體溫度。氧化層厚度的檢測信息的傳送、焚燒爐內的氣體溫度、爐前帶鋼水霧噴射量等均通過電控系統實現。

如圖1所示，上述方法可以采用如下系統：一種帶鋼表面處理系統，包括依次對帶鋼1進行表面處理的焚燒爐3、第一刷輥11、第二刷輥14。冷軋后處理線的退火爐都會產生大量的燃燒廢氣，未經過余熱利用的溫度大約是300℃～500℃(煙道熱量損失后)，流量大約是15m³/t～35m³/t(退火爐處理能力不同)，截取退火爐燃燒廢氣總量的1/10～1/5用于本系統的焚燒爐3即可。

焚燒爐3連通有用于輸送退火爐廢氣的廢氣引入管道18。具體地，廢氣引入管道18依次通過集氣箱19、噴射機4連通至焚燒爐3，廢氣經過噴射機4加壓后噴至帶鋼1表面。

集氣箱19連通有空氣引入管道20，當廢氣溫度較高時，引入空氣進行降溫，同時，空氣中也含有大量氧氣，焚燒爐3中通入燃氣時也起到助燃作用。

焚燒爐3內設有與噴射機4的出風口連通的噴管5，噴管5散部在焚燒爐3的內壁，對帶鋼1表面進行高壓噴氣。

焚燒爐3內設有燃氣通入管道6以及用于點火的火花塞，當爐內氣體溫度較低時，通入燃氣并點燃，以提高爐內氣體溫度。

焚燒爐3中的帶鋼表面溫度控制在200℃-350℃。帶鋼1的表面溫度是最終控制目標(測量帶鋼的表面溫度的輻射高溫計設置兩個：在帶鋼運行的方向上，焚燒爐的中間位置設置一個輻射高溫計，出口位置設置一個輻射高溫計)，根據前工序冷軋軋制油的品種，采用不同的溫度，焚燒爐3內帶鋼表面溫度控制在200℃～350℃。爐內氣氛的溫度是高于帶鋼1的表面溫度的，因此，爐內氣氛的溫度不作為控制目標。

進一步地，還包括位于焚燒爐3上游且對帶鋼1進行水霧噴射的水霧噴嘴2。噴射水霧能起到改變爐內露點的作用，實現控制帶鋼氧化層厚度的目的。帶鋼1是不斷運行的，水霧噴在帶鋼1上，帶鋼1帶著水進入到爐內，遇到高溫揮發成蒸汽，彌散在爐腔內，從而升高了爐內的露點。當然，也可以將水霧噴嘴2設置在焚燒爐3內，但由于爐內溫度較高，因此，將水霧噴嘴2設置在焚燒爐3的前方更合適，以便于帶鋼1表面的氧化。

進一步地，還包括用于排除焚燒爐3內氣體的風機8，焚燒爐3內噴至帶鋼1表面處理之后的氣體中含有大量雜質，處理氣經過風機8抽放至爐外，避免雜質重新殘留在帶鋼1表面。

焚燒爐3、第一刷輥11之間設有用于對帶鋼1進行轉向的第一轉向輥9，第一刷輥11、第二刷輥14之間設有用于對帶鋼1進行轉向的第二轉向輥12。兩個轉向輥有效利用了場地空間，避免生產線的直線長度過長，并且，第一轉向輥9還可有效避免下游的噴淋水反沖至焚燒爐3中。

進一步地，還包括在第一刷輥11處理帶鋼1時對帶鋼1進行噴水的第一噴淋裝置10、在第二刷輥14處理帶鋼1時對帶鋼1進行噴脫鹽水的第二噴淋裝置13，第二刷輥14的下游依次安裝有對帶鋼1進行擠干處理的擠干輥15、對帶鋼1進行烘干處理的烘干箱16、用于檢測帶鋼1表面氧化層厚度的氧化層檢測裝置17。

如圖2所示，為了充分利用水，本發明還包括循環系統，該系統包括用于收集第一噴淋裝置10、第二噴淋裝置13處理水的工作箱21，第一噴淋裝置10噴出的水全部流至工作箱21，第二噴淋裝置13的噴淋水通過管道流至工作箱21(未圖示)，工作箱21的出水口連通至磁過濾器22，磁過濾器22對水進行鐵粉過濾，磁過濾器22的出水口再連通至循環箱23，循環箱23的水經過水泵24泵送至第一噴淋裝置10，實現水的循環利用，節省生產成本。

本發明提供的一種帶鋼表面處理系統，無堿液清洗，也能對帶鋼表面預氧化，使用一種裝置實現兩種功能。本發明可用于熱鍍鋅(GI和GA)、熱鍍鋁鋅硅(55％Al－Zn－Si)、熱鍍鋅鋁硅(5％Al－Zn－Si)、熱鍍鋁鋅鎂、熱鍍鋁硅等普通板熱鍍鋅和高強鋼熱鍍鋅領域。可用于帶鋼連續退火機組。本系統的運行過程如下：

1)從機組的退火爐煙道廢氣管道引入一定量的高溫廢氣(未經過換熱)從廢氣引入管道18進入到集氣箱19。同時，根據需要通過新鮮空氣(區別與廢氣中的殘留空氣所以成為新鮮空氣)空氣引入管道20引入一部分新鮮空氣進入集氣箱19。

2)噴射機4將集氣箱19中的氣體加壓，通過管道分配到焚燒爐3的爐壁兩側的若干噴管5。

3)帶鋼1進入焚燒爐3，加壓后的高溫燃燒廢氣和混合空氣通過噴管5噴射到帶鋼表面，使軋制油揮發。

4)通過分散布置在焚燒爐3爐壁兩側的若干燃氣通入管道6，在焚燒爐3內通入一定量的燃氣，使之彌撒在爐腔內。退火爐的燃燒廢氣中含有大量過剩的空氣，再加上從集氣箱19進入的新鮮空氣，遇到燃氣后經過火花塞點火發生燃燒，使焚燒爐3內的溫度上升，補充退火爐廢氣溫度的不足(機組在剛啟動的時候，退火爐廢氣溫度較低)。

5)軋制油揮發后，鐵粉的附著力下降，高壓氣體沖刷攪拌帶鋼表面，部分鐵被沖刷攪拌后脫離帶鋼表面，變成粉塵，彌散在爐腔內，揮發成氣態的軋制油和彌散在爐腔內的鐵粉粉塵通過風機8抽到煙道排放出去。焚燒爐3上輸出帶鋼1的一端安裝有空氣噴射密封7，用于密封焚燒爐3的出口，使得焚燒爐3內的處理氣體全部從風機8排出，帶鋼1從空氣噴射密封7上穿出，進入后續工序。

6)通過焚燒爐3初步處理的帶鋼1經過第一轉向輥9進入到研磨刷洗工序。經過第一噴淋裝置10的高壓水噴淋之后，進入到第一刷輥11之間，第一刷輥11為研磨刷輥，刷輥上的硬毛刷對帶鋼1表面同時進行研磨和刷洗，第一噴淋裝置10的噴淋水使用普通的工業水即可。

7)經過研磨的帶鋼1經過第二轉向輥12的轉向，進入到第二噴淋裝置13進行脫鹽水噴淋，再進入到第二刷輥14之間，第二刷輥14為軟毛刷輥，刷輥上的軟毛對帶鋼1表面進行刷洗，將帶鋼1表面殘留的鐵粉和炭黑(如果有)刷洗干凈。優選地，在第二轉向輥12的區域，帶鋼1是處于水的浸沒狀態中，便于下游的軟毛刷對帶鋼1表面進行刷洗。

8)最后帶鋼1進入到擠干和烘干區域，擠干輥15、烘干箱16將帶鋼1表面殘留的水分處理干凈。

9)循環系統和廢水排放：第一噴淋裝置10要使用大量的工業水，第二噴淋裝置13也要使用一定量的脫鹽水，這些水全部收集在工作箱21中，依靠重力流經若干臺磁過濾器22進行鐵粉過濾，過濾后的水依靠重力再流回到循環箱23箱體內，進行二次利用，水泵24則安裝在循環箱23旁邊，水泵24為高壓水泵，抽取箱體內的水進入第一噴淋裝置10進行噴淋，實現噴淋水的循環利用。循環箱23進行定期排水，排放量與第二噴淋裝置13的供水量平衡，以保持水的潔凈。第二噴淋裝置13的進水不使用該循環水，而是采用新的脫鹽水，避免二次刷洗時普通水的雜質附著至帶鋼1的表面。

具體的處理過程說明如下：

從機組的退火爐燃燒廢氣管道引入一定量未經過換熱的高溫廢氣通過管道引入到焚燒爐3前的集氣箱19內，在焚燒爐3內通入一定量的燃氣使之彌撒在爐腔內，燃燒廢氣中含有大量過剩的空氣，再加上燃燒廢氣管道混入的新鮮空氣，遇到燃氣后經過火花塞點火發生燃燒，燃燒反應發生在廢氣管道通入到焚燒爐3的管道口，使焚燒爐3溫度上升，補充廢氣溫度的不足(機組在剛啟動的時候，退火爐廢氣溫度較低)。

通過控制燃燒廢氣混入空氣的流量和通入焚燒爐3燃氣的流量，可以實現對焚燒爐3爐溫的控制。當爐溫較高時，減少或者切斷燃氣的流量，加大燃燒廢氣混入新鮮空氣的流量；當爐溫較低時，加大燃氣流量，同時根據需要調節新鮮空氣流量，使空氣與燃氣發生燃燒反應，升高焚燒爐3的爐溫。

經過焚燒爐3后，帶鋼1表面殘留了一些鐵粉和炭黑(炭黑的多少取決于退火爐燃燒是否充分，冷軋后處理線的全輻射管加熱退火爐都是空氣過剩的燃燒方式，所以炭黑較少)，帶鋼1從焚燒爐3出來后，進入研磨刷洗工序，經過高壓水噴淋后，先通過研磨刷輥的硬毛刷對帶鋼1表面進行研磨和刷洗，再經過軟毛刷輥的軟毛刷對帶鋼1表面進行二次刷洗，將帶鋼1表面殘留的鐵粉和炭黑(如果有)刷洗干凈，同時將帶鋼1的溫度降低。刷洗干凈的帶鋼1依次進入到擠干輥15、烘干箱16，將帶鋼1表面的水分處理干凈。

烘干箱16的下游設有對帶鋼1進行氧化層厚度進行檢測的氧化層檢測裝置17，該裝置主要是用于高強帶鋼處理時對氧化層厚度進行檢測，氧化層檢測裝置17主要是通過檢測帶鋼厚度方向上的電阻，間接計算得到氧化層厚度。氧化層檢測裝置17電性連接至電控系統，氧化層檢測結果反饋至電控系統，電控系統根據檢測結果控制焚燒爐3中廢氣、空氣、燃氣的進入量以及水霧噴嘴2的噴水量，若干個水霧噴嘴2布置在帶鋼1的兩個面所對應的側方，保證噴射范圍覆蓋帶鋼1的整個表面，總流量通常為0～1.2L/min，控制帶鋼1表面的氧化程度，根據高強鋼不同的鋼種需要，確定不一樣的氧化層厚度，氧化層厚度范圍通常為0～3μm。普通帶鋼需盡量減少氧化。該系統可用于高強鋼熱鍍鋅等產品的生產。處理后帶鋼表面殘留物≤20mg/m²/單面。

綜上所述，本發明有效去除帶鋼表面的軋制油、鐵粉等附著物，充分利用退火爐燃燒廢氣中的熱量，不再使用大量堿液，節能環保，對于高強帶鋼，還可有效控制預氧化層的厚度。

上述實施例僅例示性說明本發明的原理及其功效，而非用于限制本發明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發明的權利要求所涵蓋。