1.一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，包括如下步驟：
1)制坯
將用于制造檔位齒輪的齒輪鋼進行鋸床下料，對下料進行電爐加熱，加熱溫度800~950℃，然后送入熱模鍛壓力機中進行鍛造，鍛造壓力為800~1000MPa，鍛造比為2~3，始鍛溫度1100~1200℃，終鍛溫度950~1050℃，得所述倒檔從齒坯件，坯件高度與坯件直徑之間比值為1.5~2.5；
2)正火
將所述坯件置于正火爐中，以1.5~2℃/min的速率升溫至680~700℃，再以1.0~1.5℃/min的速率升溫至960~1050℃，保溫2~2.5小時出爐，空冷至室溫，冷卻速度10~15℃/min；
3)車削加工
采用數控車床對正火處理后的毛坯進行車削加工，進行切邊、沖孔，同步完成坯件孔徑、端面及外圓的加工，孔徑、端面及外圓分別預留1~2mm的加工余量，整體表面粗造度為Ra5~6μm；
4)滲碳、淬火
將車削加工后的坯件置于加熱爐內，在滲碳劑中以15~20℃/min的速率升溫至900~950℃進行滲碳，滲碳時間2~4小時，將滲碳后的齒輪冷卻至810~850℃，均溫1~1.5小時，然后在80~100℃淬火油中淬火；
5)回火
將淬火后的坯件送入回火爐中進行回火處理，回火溫度500~550℃，保溫2~4h后，以10℃/min的速度冷卻至室溫；
6)磨削加工
對回火處理后的坯件的孔徑、端面及外圓進行磨削加工，磨削去除外圓加工余量至表面粗造度為Ra0.6~0.8μm，磨削去除孔徑加工余量至表面粗糙度為Ra0.6~0.8μm，磨削去除端面加工余量至表面粗糙度為Ra0.6~0.8μm；
7)拋丸、探傷
將磨削加工后的坯件送入履帶式拋丸機進行拋丸處理，用熒光磁粉進行磁粉探傷、超聲波探傷處理；
8)磷皂化處理、清理、拋光、涂防銹油
將磨削加工處理后的坯件進行磷皂化處理，清理去除表面氧化皮，送入齒輪拋光機拋光，涂覆防銹油，干燥，得所述汽車變速箱用倒檔從齒。
2.根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，所述倒檔從齒用齒輪鋼其化學成分質量百分比為：C：0.16~0.21%，Si：0.10~0.12%，Mn：0.80~1.15%，Cr：1.20~1.21%，P：0.015~0.018%，Al：0.05~0.07%，Ni：0.01~0.25%，Mo：0.15～0.35%，W：0.08~0.15%，Nb：0.08~0.15%，N≤0.002%，O≤0.0015%，余量為Fe和不可避免的雜質元素。
3.根據權利要求2所述的一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，所述倒檔從齒用齒輪鋼生產方法包括如下步驟：
冶煉、鑄造
按下述化學成分采用電爐進行冶煉、鑄造：C：0.16~0.21%，Si：0.10~0.12%，Mn：0.80~1.15%，Cr：1.20~1.21%，P：0.015~0.018%，Al：0.05~0.07%，Ni：0.01~0.25%，Mo：0.15~0.35%，W：0.08~0.15%，Nb：0.08~0.15%，N≤0.002%，O≤0.0015%，余量為Fe和不可避免的雜質；按上述成分進行冶煉并澆鑄成鑄坯；
鑄坯加熱
將所得鑄坯送至加熱爐加熱，鑄坯在爐時間1.2~1.5min/mm，鑄坯出爐溫度1230~1265℃；
軋制、冷卻
將所得鑄坯保溫后軋制，終軋溫度1000～1050℃，軋后待溫至830～860℃，然后水冷至室溫、酸洗，得所述倒檔從齒用齒輪鋼。
4.根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，步驟1)熱模鍛壓力機為1600T熱模鍛壓力機或4000T熱模鍛壓力機。
5.根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，步驟1)中所述鍛造采用閉式熱模鍛。
6.根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，步驟4)所用滲碳劑為煤油。
7.根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，步驟4)所述滲碳步驟中，滲碳分為起始階段、強滲階段和擴散階段，起始階段的碳勢CP為0.8~0.9C%，強滲階段的碳勢CP為0.9~1.02C%；擴散階段的碳勢0.75~0.5C%，起始階段的時間為0.5~0.8小時，強滲階段的時間1.2~2.5小時，擴散階段的時間為0.3~0.7小時。
8.根據權利要求1所述的一種汽車變速箱用倒檔從齒鍛壓工藝，其特征在于，所述磷皂化處理時間為1~2小時。