一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法與流程

本發明涉及精軋機末機架出口板形調整控制方法，具體地，本發明涉及一種精軋機末機架出口的“鐮刀彎”板形調整控制方法。所述“鐮刀彎”板形調整控制方法能實時檢測精軋出口的板形中心線偏差，并及時自動調整糾正，以改善精軋出口“鐮刀彎”板形缺陷。

背景技術：

熱軋精軋機架是將粗軋機軋出的帶坯，軋成表面光潔，尺寸規范，性能符合，板形良好的成品帶鋼。精軋生產過程中，帶坯先要進行切頭、切尾，這是為了保證穿帶與拋鋼是軋制的穩定性，同時機架中還設有除磷系統，導衛裝置，活套器，軋輥冷卻水集管，除塵裝置等設備。

帶鋼成品板形質量控制涉及計算機對各軋制參數的設定與調整，可分為帶鋼頭部穿帶前的輥縫、軋制速度、側導板開口度、活套張力和活套高度等預調操作以及帶鋼頭部穿帶后的控制操作。板形質量直接影響用戶使用，板形不良會導致無法加工，設置損壞用戶設備等問題，直接導致用戶抱怨和異議。因此板形控制至關重要。

熱軋帶鋼“鐮刀彎”板形為影響板形質量的重大因素，也是一種常見的板形缺陷。

板形是板帶材平直度的簡稱。在來料板形良好的條件下，它決定于伸長率沿寬度方向是否相等，即壓縮率是否相同，如板帶材伸長率沿寬度方向，即其壓縮率一邊比另一邊延伸大，則產生“鐮刀彎”。

板形質量中“鐮刀彎”板形缺陷產生的機理

在精軋階段，此時軋件剛端的作用不足以克服阻礙金屬橫向移動的摩擦阻力，亦即對于不均勻壓縮變形的自我補償能力很差，并且還由于厚度較小，即使是絕對壓下量的微小差異也可能導致相對伸長率的顯著不均，從而會引起板形變壞，板帶厚度愈小，對不均勻變形的敏感性就愈大。故為了保證良好的板形，就必需按均勻變形的原則，使其橫斷面各點伸長率或壓縮率基本相等。

“鐮刀彎”主要是由于帶鋼兩側延伸不一致導致，這既會影響產品的質量，嚴重時還會造成軋破、廢鋼等生產事故。

目前針對板形質量中“鐮刀彎”板形缺陷的控制，均是操作人員根據“鐮刀彎”的方向及嚴重程度進行，然后再進行單機架水平壓下的手動調整，以達到良好有效的板形調整。

例如，當帶鋼從精軋機出來，必須根據眼睛觀察出的“鐮刀彎”的具體方向及嚴重程度進行判斷，然后再進行精軋末機架水平壓下的調整。當軋制厚規格帶鋼時，成品帶鋼厚度較厚，輕微的“鐮刀彎”不易觀察；成品帶鋼厚度較薄時，軋制速度較快，當觀察出“鐮刀彎”再進行調節時也會造成一定距離的板形缺陷，因此，上述這兩種情況都容易錯過第一時間的板形調整，給下工序的生產帶來一定的難度。

技術實現要素：

為克服所述問題，本發明提供一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法，所述精軋末機架“鐮刀彎”板形調整的控制方法通過精軋出口平直度儀的實時檢測，提供實時數據，自動對精軋末機架的輥縫進行調平，以保證精軋機出口帶鋼的板形平直。

本發明的一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法技術方案如下：

一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法，其特征在于，

步驟1，使用由熱金屬平直度檢測系統、精軋機液壓控制系統組成的控制系統裝置，對由精軋末機架(F7機架)2軋制后出來的帶鋼1的板型進行“鐮刀彎”檢測，

步驟2，將帶鋼1送入卷取機5卷取，熱金屬平直度檢測系統的傳感器41對帶鋼形狀進行掃描，

步驟3，通過光纜42型將信息傳入熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43，

步驟4，熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43將板型信息由TCP/IP通訊44上傳給精軋基礎自動化計算機21，

步驟5，精軋基礎自動化計算機21判段發現鐮刀彎缺陷，即實時檢測到板形偏離中心線，通過數字輸出板22控制AGC伺服閥23動作調整AGC油缸24，進而調節F7機架輥縫。

參照圖1，帶鋼1由精軋F7機架2軋制后，由輥道3輸送至熱金屬平直度檢測系統4，對其板型進行檢測后，由輥道送入卷取機5卷取。熱金屬平直度檢測系統的傳感器41對帶鋼形狀進行掃描，并通過光纜42型信息傳入熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43。熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43將板型信息由TCP/IP通訊44上傳給精軋基礎自動化計算機21。精軋基礎自動化計算機21判段發現鐮刀彎缺陷， 即實時檢測到板形偏離中心線，通過數字輸出板22控制AGC伺服閥23動作調整AGC油缸24，進而調節F7機架輥縫。

根據本發明所述一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法，其特征在于，

在步驟2，以軋制中心線為中心基準，檢測實際帶鋼頭部離中心線的距離。平直度儀的檢測范圍為+1000mm～-1000mm，按200mm為一個等級，共分10個等級。

根據本發明所述一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法，其特征在于，

在步驟5，精軋機架分別由兩個液壓缸來調節軋機兩側的軋輥輥縫，液壓缸的響應時間：≤45ms；設定速度：3mm/s(在對稱點)，該系統能在極短的時間內，準確的調節軋輥輥縫。

即，根據本發明，技術要點如下：

該系統主要用于在帶鋼頭部出精軋末機架后，檢測帶鋼頭部的實際板形，以軋制中心線為中心基準，檢測實際帶鋼頭部離中心線的距離。平直度儀的檢測范圍為+1000mm～-1000mm，按200mm為一個等級，共分10個等級。

通過兩側輥縫偏差的調整，來調節帶鋼兩側延伸率，進而起到調節鐮刀彎的目的。同時，根據經驗，按照不同的鐮刀彎導致的中心線偏差，相應的調節一定量的輥縫偏差。

本發明具體設定及權利保護范圍如表1和表2。

表1

表2

與原技術相比，本發明一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法，通過熱金屬平直度檢測儀對精軋出口“鐮刀彎”板形的實測，來控制精軋末機架兩側液壓缸的行程，從而調節軋機兩側的軋輥輥縫，保證精軋機出口帶鋼板形良好，具有調整及時、方向準確優點，提高了勞動效率，提高了產品質量。

附圖說明

圖1為本發明的裝置配置示意圖。

圖2為本發明的控制流程圖.。

圖中，1為帶鋼，2為精軋F7機架，3為輥道，4為熱金屬平直度檢測系統，41為傳感器，42為光纜，43為處理計算機44為TCP/IP通訊，21為精軋基礎自動化計算機，22為數字輸出板，23為AGC伺服閥，24為AGC油缸。

具體實施方式

實施例

本發明是根據精軋機末機架出口帶鋼中心線偏差來實時自動調整精軋機輥縫，進而改善“鐮刀彎”的控制技術。

一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法，具體步驟如下，

步驟1，使用由熱金屬平直度檢測系統、精軋機液壓控制系統組成的控制系統裝置，對由精軋末機架(F7機架)2軋制后出來的帶鋼1的板型進行“鐮刀彎”檢測，

步驟2，將帶鋼1送入卷取機5卷取，熱金屬平直度檢測系統的傳感器41對帶鋼形狀進行掃描，

步驟3，通過光纜42型將信息傳入熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43，

步驟4，熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43將板型信息由TCP/IP通訊44上傳給精軋基礎自動化計算機21，

步驟5，精軋基礎自動化計算機21判段發現鐮刀彎缺陷，即實時檢測到板形偏離中心線，通過數字輸出板22控制AGC伺服閥23動作調整AGC油缸24，進而調節F7機架輥縫。

參照圖1，帶鋼1由精軋F7機架2軋制后，由輥道3輸送至熱金屬平直度檢測系統4，對其板型進行檢測后，由輥道送入卷取機5卷取。熱金屬平直度檢測系統的傳感器41對帶鋼形狀進行掃描，并通過光纜42型信息傳入熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43。熱金屬平直度檢測系統的處理計算機43將板型信息由TCP/IP通訊44上傳給精軋基礎自動化計算機21。精軋基礎自動化計算機21判段發現鐮刀彎缺陷，即實時檢測到板形偏離中心線，通過數字輸出板22控制AGC伺服閥23動作調整AGC油缸24，進而調節F7機架輥縫。

另外，在步驟2，以軋制中心線為中心基準，檢測實際帶鋼頭部離中心線的距離。平直度儀的檢測范圍為+1000mm～-1000mm，按200mm為一個等級，共分10個等級。

在步驟5，精軋機架分別由兩個液壓缸來調節軋機兩側的軋輥輥縫，液壓缸的響應時間：≤45ms；設定速度：3mm/s(在對稱點)，該系統能在極短的時間內，準確的調節軋輥輥縫。

具體實施參數如下：

與原技術相比，本發明一種精軋機出口“鐮刀彎”板形調整的控制方法，通過熱金屬平直度檢測儀對精軋出口“鐮刀彎”板形的實測，來控制精軋末機架兩側液壓缸的行程，從而調節軋機兩側的軋輥輥縫，保證精軋機出口帶鋼板形良好，具有調整及時、方向準確優點，提高了勞動效率，提高了產品質量。