車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構及連接方法與流程

本發明涉及一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構及連接方法，特別是涉及一種用于車燈中的車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構及連接方法。

背景技術：

隨著工業技術的發展，無論電子產品還是機械產品都在往越來越小的方向發展，車燈作為機械產品的一種也不例外，不僅光源越來越小,各種電子元器件也朝著小型化發展。在現有的燈具中，燈具組合后蓋、線路板與接線護套中的插片的電連接通常采用的是壓鑄或是線切割，這兩種工藝要求與接線護套配套的插片尺寸寬度不小于1.4mm，較大尺寸的插片限制了小型的接線護套的選用，占用了燈具以及車身緊張的空間，從而限制了燈具的小型化。現有技術中，如圖1和圖2所示，對于寬度1.3mm以上的插片7可以與線路板5預先連接在一起，然后通過胎具將線路板5和插片7一起壓入與組合后蓋1一體注塑的接線護套3，組合后蓋1上設有供插片7穿過的過孔，在插片7穿過過孔時，插片7與過孔的側壁之間會有一定的摩擦力。但是，對于寬度小于1.3mm以下的插片7，由于插片7寬度小而導致插片7強度不足，插片7與過孔側壁之間摩擦很容易損壞插片7。

技術實現要素：

鑒于以上所述現有技術的缺點，本發明的目的在于提供一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構及連接方法，能夠方便地連接小尺寸的插片，有利于燈具的小型化。

為實現上述目的，本發明提供一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構，采用如下技術方案：一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構，所述組合后蓋包括底板，所述線路板貼靠在底板的正面，底板的背面上設有突出于底板的背面的接線護套；接線護套所包圍的區域的底板上設有連接孔，底板的正面安裝有連接板，所述連接板安裝在連接孔中，所述插片穿過連接板，插片的一端為接線端，另一端為連接端；插片的接線端從連接孔伸入接線護套中，插片的連接端連接在線路板上。

優選地，所述底板的正面設有連接柱，連接板上設有與所述連接柱對應的定位孔，所述連接柱插在定位孔中。

優選地，所述連接板上穿設有多個插片，所述連接板由絕緣材料制成，所述線路板上設有與各插片的連接端對應連接的連接觸頭。

更為優選地，相鄰的兩個插片之間設有絕緣突起，所述絕緣突起設于底板的正面，絕緣突起與底板一體注塑。

更為優選地，所述插片的連接端與連接觸頭焊接，所述絕緣突起位于插片的連接端與連接觸頭的焊接處。

優選地，所述連接孔的側壁上設有定位臺階面，連接板上設有與所述定位臺階面配合的定位凸臺。

優選地，所述插片的寬度小于1.3毫米。

與本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構相應地，本發明還提供一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接方法，采用如下技術方案：一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接方法，用于安裝上述技術方案或其任一優選的技術方案所述的車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構，包括如下操作步驟：1)將穿設有插片的連接板安裝在底板的正面，連接板的接線端伸入到接線護套中；2)將連接板固定在底板上；3)將插片的連接端焊接在線路板上。

優選地，所述底板的正面設有連接柱，連接板上設有與所述連接柱對應的定位孔；所述底板與連接柱由塑料一體注塑而成；在上述步驟2)中，先將連接板上定位孔與底板上的連接柱對準并配合，使連接柱的端部從定位孔孔中突出于連接板表面，再用烙鐵熔化連接柱的端部，從而使連接柱與定位孔的側壁熔合。

更為優選地，相鄰的兩個插片之間設有絕緣突起，所述絕緣突起設于底板的正面，絕緣突起與底板一體注塑；在上述步驟3)之后，還包括以下步驟：4)用烙鐵熔化絕緣突起，使絕緣突起熔化所產生的熔融液填入相鄰的兩個插片之間的縫隙。

如上所述，本發明涉及的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構及連接方法，具有以下有益效果：本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構中，由于在接線護套所包圍的區域的底板上設有連接孔，連接孔中安裝有連接板，所述插片穿過連接板，插片的一端為接線端，另一端為連接端；插片的接線端從連接孔伸入接線護套中，插片的連接端連接在線路板上。這樣，在將插片和連接板一起安裝到底板上時，插片無需與底板相碰或者受到底板的摩擦，從而避免了插片變形或者被損壞；本發明涉及的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構特別適用于插片寬度較小、強度較低的情況，能夠方便地連接小尺寸的插片，有利于燈具的小型化。

與本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構相應地，本發明的一種線路板、插片和組合后蓋的連接方法也當然具有上述有益效果，此處不再贅述。

附圖說明

圖1顯示為現有技術中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構的立體示意圖；

圖2顯示為圖1中的a-a處的剖面示意圖；

圖3顯示為本發明的線路板、插片和組合后蓋的連接結構的立體示意圖；

圖4顯示為圖3中的連接板與插片的連接示意圖；

圖5顯示為圖4中的連接板與插片另一角度的示意圖；

圖6顯示為從底板的正面觀察的底板及設于底板上的連接孔的結構示意圖；

圖7顯示為從底板的背面觀察的底板及設于底板上的接線護套的結構示意圖。

元件標號說明

1組合后蓋8接線端

2底板9連接端

3接線護套10連接柱

4連接孔11定位孔

5線路板12絕緣突起

6連接板13定位臺階面

7插片14定位凸臺

具體實施方式

以下由特定的具體實施例說明本發明的實施方式，熟悉此技術的人士可由本說明書所揭露的內容輕易地了解本發明的其他優點及功效。

須知，本說明書所附圖式所繪示的結構、比例、大小等，均僅用以配合說明書所揭示的內容，以供熟悉此技術的人士了解與閱讀，并非用以限定本發明可實施的限定條件，故不具技術上的實質意義，任何結構的修飾、比例關系的改變或大小的調整，在不影響本發明所能產生的功效及所能達成的目的下，均應仍落在本發明所揭示的技術內容得能涵蓋的范圍內。同時，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中間”及“一”等的用語，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發明可實施的范圍，其相對關系的改變或調整，在無實質變更技術內容下，當亦視為本發明可實施的范疇。

如圖3至圖7所示，本發明提供一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構，所述組合后蓋1包括底板2，所述線路板5貼靠在底板2的正面，底板2的背面上設有突出于底板2的背面的接線護套3；接線護套3所包圍的區域的底板2上設有連接孔4，底板2的正面安裝有連接板6，所述連接板6安裝在連接孔4中，所述插片7穿過連接板6，插片7的一端為接線端8，另一端為連接端9；插片7的接線端8從連接孔4伸入接線護套3中，插片7的連接端9連接在線路板5上。由于在接線護套3所包圍的區域的底板2上設有連接孔4，連接孔4中安裝有連接板6，所述插片7穿過連接板6，插片7的一端為接線端8，另一端為連接端9；插片7的接線端8從連接孔4伸入接線護套3中，插片7的連接端9連接在線路板5上。這樣，在將插片7和連接板6一起安裝到底板2上時，插片7已經與連接板6注塑在一起，插片7無需與底板2相碰或者受到底板2的摩擦，從而避免了插片7變形或者被損壞；本發明涉及的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構特別適用于插片7寬度較小、強度較低的情況，能夠方便地連接小尺寸的插片7，有利于燈具的小型化。

在本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構中，在將連接板6安裝到組合后蓋1上之前，連接板6和組合后蓋1是相互獨立的零件，再將組合后蓋1、線路板5、插片7及連接板6組裝在一起時，需要將連接板6固定在組合后蓋1的底板2正面，連接板6與底板2上的連接孔4適配并將連接孔4覆蓋住。為了使連接板6與底板2之間能夠較好地定位并固定在一起，作為一種優選的方式，如圖3至圖6所示，所述底板2的正面設有連接柱10，連接板6上設有與所述連接柱10對應的定位孔11，所述連接柱10插在定位孔11中，一般地，在底板2上設置兩個連接柱10，并在連接板6上設置兩個分別與兩個連接柱10配合的定位孔11就能使連接板6與底板2之間定位，組合后蓋1其及底板2、連接板6一般都采用諸如塑料等絕緣材料制成，將連接板6上的定位孔11與底板2上的連接柱10配合之后，連接柱10從連接板6的表面露出并突出于連接板6的板面，可以采用烙鐵將連接柱10的末端熔融，使連接柱10產生的熔融液與連接板6上的定位孔11處的材料熔合在一起，從而使連接板6固定在底板2上。

在本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構中，一般情況下，所述連接板6上穿設有多個插片7，所述連接板6由諸如塑料等絕緣材料制成，可以將各插片7與連接板6注塑在一起，各插片7之間相互絕緣，所述線路板5上設有與各插片7的連接端9對應連接的連接觸頭，每個連接觸頭對應地與一個插片7的連接端9焊接在一起。為了避免各插片7之間短路，如圖3或圖6所示，相鄰的兩個插片7之間設有絕緣突起12，從而加強相鄰的兩個插片7之間的絕緣強度。所述絕緣突起12設于底板2的正面，絕緣突起12與底板2一體注塑。絕緣突起12為塑料材質，可以用烙鐵將絕緣突起12加熱是其熔化，所產生的熔融液填入相鄰的兩個插片7之間的縫隙。各插片7的連接端9與線路板5焊接時會產生金屬熔融液，金屬熔融液會想四周漫延，相鄰的兩個插片7容易在插片7的連接端9與線路板5焊接處絕緣比較薄弱；更為優選地，如圖3所示，所述絕緣突起12位于插片7的連接端9與連接觸頭的焊接處，從而使相鄰的兩個插片7的連接端9與線路板5焊接處的絕緣強度增強。

在本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構中，連接板6安裝在底板2上并將所述連接孔4覆蓋，為了能夠使連接板6與連接孔4較好地配合定位，優選地，如圖5和圖6所示，所述連接孔4的側壁上設有定位臺階面13，連接板6上設有與所述定位臺階面13配合的定位凸臺14。在將連接板6向底板2上的連接孔4處安裝時，先使連接板6上的定位凸臺14卡入底板2連接孔4側壁上的定位臺階面13，從而使連接板6能夠相對連接孔4定位。

本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構可以適用于各種規格尺寸的插片7，能夠方便地將插片7與組合后蓋1、線路板5連接在一起。尤其是，對于寬度小于1.3毫米以下的插片7，插片7的寬度較小而致使插片7的強度較低，在安裝插片7到組合后蓋1上時，需要盡量避免插片7與組合后蓋1或其他零件碰撞摩擦，本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構特別適用于安裝寬度小于1.3毫米以下的插片7。在將插片7和連接板6一起安裝到底板2上時，插片7無需與底板2相碰或者受到底板2的摩擦，從而避免了插片7變形或者被損壞；因此，本發明涉及的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構特別適用于插片7寬度較小、強度較低的情況，能夠方便地連接小尺寸的插片7，有利于燈具的小型化。

與上述本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構相應地，本發明還提供一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接方法，用于安裝上述技術方案或其任一優選的技術方案所述的車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構，包括如下操作步驟：

1)將穿設有插片7的連接板6安裝在底板2的正面，連接板6的接線端8伸入到接線護套3中；

2)將連接板6固定在底板2上；

3)將插片7的連接端9焊接在線路板5上。

優選地，所述底板2的正面設有連接柱10，連接板6上設有與所述連接柱10對應的定位孔11；所述底板2與連接柱10由塑料一體注塑而成；在上述步驟2)中，先將連接板6上定位孔11與底板2上的連接柱10對準并配合，使連接柱10的端部從定位孔11孔中突出于連接板6表面，再用烙鐵熔化連接柱10的端部，從而使連接柱10與定位孔11的側壁熔合。

更為優選地，相鄰的兩個插片7之間設有絕緣突起12，所述絕緣突起12設于底板2的正面，絕緣突起12與底板2一體注塑；在上述步驟3)之后，還包括以下步驟：4)用烙鐵熔化絕緣突起12，使絕緣突起12熔化所產生的熔融液填入相鄰的兩個插片7之間的縫隙。從而使相鄰的兩個插片7之間的絕緣強度增強。

與本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構相應地，本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接方法當然具有上述本發明的一種車燈中的線路板、插片和組合后蓋的連接結構的所有有益效果，此處不再贅述。

綜上所述，本發明有效克服了現有技術中的種種缺點而具高度產業利用價值。

上述實施例僅例示性說明本發明的原理及其功效，而非用于限制本發明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發明的權利要求所涵蓋。