一種液晶顯示模組的制作方法

本發明涉及一種液晶顯示裝置技術領域，特別涉及一種液晶顯示模組。

背景技術：

目前，如圖1所示，背光模組燈源1(BLU Lightbar)位于背光模組2(BLU)出光側(即上側)，如圖2所示，燈源柔性電路板1(Lightbar FPC)的出線端(圖2中的區域A)采用直線設計，并焊接在柔性電路板3(Panel FPC)上(如圖3所示)，如圖4所示，再彎折到背光模組燈源1的背后(即彎折到背光模組燈源1的下側)，如圖5所示，要求在水平方向背光模組燈源1折彎處不超過柔性電路板3折彎處，即要求d1不大于d2。但隨著燈源(Lightbar)功率加大，出于散熱考量，這種結構的液晶顯示模組無法滿足高功率燈源的散熱要求，從而導致液晶顯示模組溫度較高的缺陷。

為解決現用的問題，有必要提出一種新的液晶顯示模組。

技術實現要素：

本發明的液晶顯示模組結構簡單，能夠很好地提高其散熱效率，同時還能夠保證在水平方向LB FPC折彎處不超過Panel FPC折彎處，從而達到保證液晶顯示模組的輪廓(outline)尺寸的效果。

為實現上述目的，本發明提出一種液晶顯示模組，其中，所述液晶顯示模組包括：

背光模組，

燈源柔性電路板，其包括插入部和凸出部，所述插入部插入到所述背光模組的導光板的下部，所述凸出部的一端與所述插入部相接，所述凸出部凸設在所述背光模組的一側，所述凸出部呈彎曲狀；

薄膜晶體管基板，其設于所述背光模組的上側；

柔性電路板，其設于所述薄膜晶體管基板的上方；

所述凸出部的另一端與所述柔性電路板相接。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述液晶顯示模組還包括：設于所述薄膜晶體管基板上的彩膜基板。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述彩膜基板和所述柔性電路板之間設有電子器件，所述彩膜基板上設有偏光片。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述凸出部呈V形結構。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述凸出部呈蛇形結構。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述凸出部的中間區域包括第一易折部，所述柔性電路板的中間區域包括第二易折部。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述凸出部的另一端與所述柔性電路板相接后，所述第一易折部和所述第二易折部一起折彎使所述凸出部和所述所述柔性電路板均位于所述背光模組的下側。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述第一易折部和所述第二易折部處于折彎狀態時，所述第一易折部與所述背光模組的側部的距離小于或等于所述第二易折部與所述背光模組的側部的距離。

如上所述的液晶顯示模組，其中，所述插入部位于所述背光模組的框膠的下部。

與現有的液晶顯示模組相比，本發明的液晶顯示模組結構簡單，具有較高的散熱效率，同時還能夠保證在水平方向LB FPC折彎處不超過Panel FPC折彎處，即保證液晶顯示模組的輪廓外形尺寸的效果。

附圖說明

在此描述的附圖僅用于解釋目的，而不意圖以任何方式來限制本發明公開的范圍。另外，圖中的各部件的形狀和比例尺寸等僅為示意性的，用于幫助對本發明的理解，并不是具體限定本發明各部件的形狀和比例尺寸。本領域的技術人員在本發明的教導下，可以根據具體情況選擇各種可能的形狀和比例尺寸來實施本發明。

圖1為現有技術的液晶顯示模組的狀態一的局部示意圖；

圖2為現有技術的液晶顯示模組的狀態二的局部示意圖；

圖3為現有技術的液晶顯示模組的狀態三的局部示意圖；

圖4為現有技術的液晶顯示模組的狀態四的局部示意圖；

圖5為現有技術的液晶顯示模組的仰視圖；

圖6為本發明的液晶顯示模組的結構示意圖；

圖7為本發明的液晶顯示模組的俯視圖；

圖8為本發明的液晶顯示模組的仰視圖；

圖9為液晶顯示模組的另一實施例的結構示意圖；

圖10為圖9的仰視圖；

圖11為本發明的燈源柔性基板(結構一)與背光模組的連接示意圖；

圖12為本發明的燈源柔性基板(結構二)與背光模組的連接示意圖。

具體實施方式

結合附圖和本發明具體實施方式的描述，能夠更加清楚地了解本發明的細節。但是，在此描述的本發明的具體實施方式，僅用于解釋本發明的目的，而不能以任何方式理解成是對本發明的限制。在本發明的教導下，技術人員可以構想基于本發明的任意可能的變形，這些都應被視為屬于本發明的范圍，下面將結合附圖對本發明作進一步說明。

圖6至圖11分別為本發明的液晶顯示模組的結構示意圖、液晶顯示模組的俯視圖、液晶顯示模組的仰視圖、液晶顯示模組的另一實施例的結構示意圖、圖9的仰視圖、燈源柔性基板(結構一)與背光模組的連接示意圖和燈源柔性基板(結構二)與背光模組的連接示意圖。

如圖6所示，本發明的液晶顯示模組包括：背光模組1、薄膜晶體管基板2、電子器件3、彩膜基板4、偏光片5、柔性電路板6(Panel FPC)和燈源柔性電路板7(LB FPC)，其中，薄膜晶體管基板2設置在背光模組1的上方，薄膜晶體管基板2的上方分別設有電子器件3、彩膜基板4、柔性電路板6(Panel FPC)，其中，電子器件3的兩側分別設有彩膜基板4和柔性電路板6，柔性電路板6位于薄膜晶體管基板2的上方的邊緣處，彩膜基板4的上方設有偏光片5，在本發明中，燈源柔性電路板7包括插入部71和凸出部72，插入部71插入到背光模組1的導光板的下部，即本發明的燈源柔性電路板7反組在背光模組1的背光里，也即位于背光板的背光背面，凸出部72的一端與插入部71相接，凸出部72凸設在背光模組1的一側，且凸出部呈彎曲狀，凸出部72的另一端與柔性電路板6相接。

其中，在本發明中，背光模組1、薄膜晶體管基板2、電子器件3、彩膜基板4、偏光片5、柔性電路板6和燈源柔性電路板7的結構為本領域技術人員所熟知，在此不再贅述。

如圖7所示，本發明的液晶顯示模組中的燈源柔性電路板7的凸出部72焊接在柔性電路板6上之后，如圖8所示，凸出部72隨著柔性電路板6一起彎折到背光模組1的下部，本發明的顯示模組結構簡單，具有較高的散熱效率，在凸出部72隨著柔性電路板6一起彎折到背光模組1的下部時，還能夠保證凸出部62在水平方向的折彎處不超過柔性電路板6在水平方向折彎處的邊界，即d1不大于d2，從而實現保證液晶顯示模組的輪廓外形尺寸的效果。

如圖9所示，若本發明的液晶顯示模組中的凸出部72采用直線設計，由于燈源柔性電路板7設計在背光模組1的導光板的下部，燈源柔性電路板7與柔性電路板6之間Z軸上的距離將會增加，通常解決辦法是增長燈源柔性電路板7的出線端長度。這樣再與柔性電路板6焊接，再折彎燈源柔性電路板7，由于其出線端的長度增加，折彎后燈源柔性電路板7折彎處會超出柔性電路板6的折彎處(如圖10所示)，即d1大于d2，這將影響液晶顯示模組的輪廓尺寸，為避免影響液晶顯示模組的輪廓尺寸，本發明將凸出部72采用彎曲狀的設計。

在一具體實施例中，凸出部72的中間區域包括第一易折部，柔性電路板6的中間區域包括第二易折部，凸出部72的另一端與柔性電路板6相接后，第一易折部和所述第二易折部一起折彎使凸出部72和柔性電路板6均位于背光模組1的下側，第一易折部和第二易折部處于折彎狀態時，第一易折部與背光模組1的側部的距離小于或等于第二易折部與背光模組1的側部的距離，即保證凸出部62在水平方向的折彎處不超過柔性電路板6在水平方向折彎處的邊界，從而實現保證液晶顯示模組的輪廓外形尺寸的效果。

在一具體實施例中，如圖11和圖12所示，凸出部72呈V形結構或呈蛇形結構，從而能夠將X軸方向長度轉化為Z軸的長度，而不增加Y軸方向尺寸，其中，本發明中的X軸、Y軸和Z軸方向與圖1中的X軸、Y軸和Z軸方向一致。

在一具體實施例中，插入部71位于背光模組1的框膠的下部，從而能夠更有效地增加液晶顯示模組的散熱效率。

本發明的顯示模組結構簡單，通過將燈源柔性電路板7設置在背光模組1的背光側，從而增加液晶顯示模組的散熱效率，通過將燈源柔性電路板7的凸出部設置成彎曲狀，從而保證液晶顯示模組的外形尺寸。

上述技術方案只是本發明的一種實施方式，對于本領域內的技術人員而言，在本發明公開了應用方法和原理的基礎上，很容易做出各種類型的改進或變形，而不僅限于本發明上述具體實施方式所描述的方法。雖然已經參考優選實施例對本發明進行了描述，但在不脫離本發明的范圍的情況下，可以對其進行各種改進并且可以用等效物替換其中的部件。尤其是，只要不存在結構沖突，各個實施例中所提到的各項技術特征均可以任意方式組合起來。本發明并不局限于文中公開的特定實施例，而是包括落入權利要求的范圍內的所有技術方案。