透鏡陣列制造方法及雙折射透鏡陣列與流程

本發明涉及顯示技術領域，具體而言，涉及一種透鏡陣列制造方法及雙折射透鏡陣列。

背景技術：

目前，裸眼3D立體顯示技術因具備良好的觀看自由度而受到廣泛關注。在各類實現裸眼3D立體顯示的技術中，采用雙折射透鏡陣列(Birefringent Lens Array，BLA)搭配液晶光閥(Switch Cell)的技術由于具備2D/3D自由切換、良好的2D顯示品質(基本上無損分辨率、亮度、對比度等主要光學特性參數)和較好的3D顯示特性(高亮度、低串擾等)被業界廣泛重視。

在采用雙折射透鏡陣列(BLA)搭配液晶光閥(Switch Cell)的立體顯示技術中，雙折射透鏡陣列的制作是整個技術的關鍵環節所在。現有的雙折射透鏡陣列制造方法通常是在PI玻璃的表面涂布液晶態的雙折射材料，再在涂布的雙折射材料上覆透鏡膜，經配向、固化及剝離工藝后制成雙折射透鏡陣列。其中，透鏡膜是卷材，PI玻璃為片材，兩者搭配時需要將透鏡膜由卷材切割成片材，而受制于PI玻璃幅面的大小，制作的雙折射透鏡陣列的實際尺寸比PI玻璃尺寸更小，產品應用上受到限制，適應性不強。此外，由于PI玻璃在制作雙折射透鏡陣列的過程中屬于輔材，一次性使用之后即按照廢棄物處理，片材回收困難，成本高。

技術實現要素：

鑒于此，本發明的目的在于提供一種透鏡陣列制造方法及雙折射透鏡陣列，以有效地改善上述問題。

為了實現上述目的，本發明采用的技術方案如下：

第一方面，本發明實施例提供了一種透鏡陣列制造方法，所述方法包括：在柔性基板的卷材表面形成定向層，其中，所述定向層表面具有預設方向上的溝槽；在所述定向層表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層，其中，所述雙折射材料為處于液晶態的雙折射材料；通過卷對卷工藝將透鏡膜的卷材與所述雙折射材料層進行貼合；對所述雙折射材料層進行配向以使所述雙折射材料的分子按照所述預設方向排列；對所述雙折射材料層進行固化以使經過配向的所述雙折射材料附著在所述透鏡膜表面形成雙折射透鏡陣列。

在本發明較佳的實施例中，上述的通過卷對卷工藝將透鏡膜的卷材與所述雙折射材料層進行貼合的步驟，包括：將透鏡膜的卷材與涂布有雙折射材料層的柔性基板的卷材進行對位；采用輥壓工藝將透鏡膜的卷材與涂布有雙折射材料層的柔性基板的卷材進行卷對卷貼合。

在本發明較佳的實施例中，上述的在所述定向層表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層的步驟，包括：通過狹縫涂布裝置在所述定向層表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層。

在本發明較佳的實施例中，上述的在所述定向層表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層的步驟，包括：通過多針頭涂布裝置在所述定向層表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層。

在本發明較佳的實施例中，上述的對所述雙折射材料層進行固化以使經過配向的所述雙折射材料附著在所述透鏡膜表面形成雙折射透鏡陣列的步驟之后，還包括：將所述雙折射透鏡陣列從所述定向層遠離所述柔性基板的表面剝離。

在本發明較佳的實施例中，上述的在柔性基板的卷材表面形成定向層，其中，所述定向層表面具有預設方向上的溝槽的步驟，包括：在所述柔性基板的卷材表面印制定向層；對所述定向層遠離柔性基板的表面進行摩擦形成預設方向上的溝槽。

在本發明較佳的實施例中，上述的在所述柔性基板的卷材表面印制定向層的步驟，包括：將所述柔性基板的卷材沿第一方向展開；控制噴墨打印裝置的打印噴頭沿第二方向運動并向所述柔性基板的表面噴涂定向層材料，其中，所述定向層材料噴涂的厚度由所述柔性基板的卷材的展開速度、所述打印噴頭的運動速度及所述定向層材料的黏度確定；對噴涂在所述柔性基板表面的定向層材料進行熱固化形成定向層。

在本發明較佳的實施例中，上述的控制噴墨打印裝置的打印噴頭沿第二方向運動并向所述柔性基板的表面噴涂定向層材料的步驟，包括：控制噴墨打印裝置的打印噴頭沿第二方向運動并向所述柔性基板的表面噴涂定向層材料的過程中，對噴涂在所述柔性基板表面的定向層材料進行預固化。

在本發明較佳的實施例中，上述的對所述定向層遠離柔性基板的表面進行摩擦形成預設方向上的溝槽的步驟之后，還包括：采用超聲波干式清洗機對摩擦后的定向層進行清洗。

第二方面，本發明實施例還提供了一種雙折射透鏡陣列，采用上述的透鏡陣列制造方法制造，所述雙折射透鏡陣列包括：透鏡膜和雙折射材料層，所述雙折射材料層附著在所述透鏡膜的一面，所述雙折射材料層中的雙折射材料分子按照預設方向排列。

本發明實施例提供的透鏡陣列制造方法采用柔性基板的卷材作為輔材，通過卷對卷的工藝制造雙折射透鏡陣列，克服了現有技術中因使用較小尺寸的PI玻璃無法生產尺寸較大的雙折射透鏡陣列的困難，為較大尺寸的雙折射透鏡陣列的應用提供了可能，同時也有利于作為輔材的柔性基板的回收，降低了雙折射透鏡陣列的生產成本。此外，本實施例中，無需將透鏡膜先切割成PI玻璃大小進行配對，有效地提高了雙折射透鏡陣列的生產效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅示出了本發明的某些實施例，因此不應被看作是對范圍的限定，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。

圖1為現有的雙折射透鏡陣列制造方法制作的雙折射透鏡陣列的結構示意圖；

圖2為本發明第一實施例提供的透鏡陣列制造方法的方法流程圖；

圖3為本發明第一實施例提供的圖2中步驟S21的流程圖；

圖4為本發明第一實施例提供的圖3中步驟S31的流程圖；

圖5為本發明第一實施例提供的控制噴墨打印裝置在柔性基板的卷材表面印刷定向層的工藝流程圖；

圖6為本發明第一實施例提供的對噴涂在柔性基板表面的定向層材料進行熱固化的工藝流程圖；

圖7為本發明第一實施例提供的對定向層進行摩擦取向的工藝流程圖；

圖8為本發明第一實施例提供的對摩擦取向后的定向層進行清洗的工藝流程圖；

圖9為本發明第一實施例提供的將透鏡膜的卷材與柔性基板的卷材進行卷對卷輥壓貼合的工藝流程圖；

圖10為本發明第一實施例提供的圖2中步驟S23的流程圖；

圖11為本發明第一實施例提供的對雙折射材料層進行配向及固化的工藝流程圖；

圖12為本發明第一實施例提供的將雙折射透鏡陣列剝離與切割的工藝流程圖；

圖13為本發明第二實施例提供的雙折射透鏡陣列的結構示意圖。

圖中：11-PI玻璃；12-雙折射材料；13-透鏡膜；50-打印噴頭；52-襯底；54-定向層；60-高溫隧道爐；70-滾筒；72-溝槽；80-清洗設備；90-涂布裝置；92-摩擦滾輪；94-溝槽；96-干式清洗機；98-輥壓裝置；100-柔性基板；110-隧道爐；112-紫外隧道爐；120-剝離輪；122-收料裝置；124-空洞；130-雙折射透鏡陣列；200-雙折射材料層；300-透鏡膜。

具體實施方式

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發明實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設計。

因此，以下對在附圖中提供的本發明的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本發明的范圍，而是僅僅表示本發明的選定實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

應注意到：相似的標號和字母在下面的附圖中表示類似項，因此，一旦某一項在一個附圖中被定義，則在隨后的附圖中不需要對其進行進一步定義和解釋。

在本發明的描述中，需要說明的是，術語“上”、“下”、“左”、“右”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，或者是該發明產品使用時慣常擺放的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”等僅用于區分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。術語“平行”并不表示要求部件絕對平行，而是可以稍微傾斜。

如圖1所示，現有的雙折射透鏡陣列制造方法通常是在PI玻璃11的表面涂布液晶態的雙折射材料12，圖1中的黑點覆蓋區域表示涂布的雙折射材料12，再在涂布的雙折射材料上覆透鏡膜13，經配向、固化及剝離工藝后制成雙折射透鏡陣列。其中，透鏡膜13是卷材，PI玻璃11為片材，兩者搭配時需要將透鏡膜13由卷材切割成片材，而受制于PI玻璃11幅面的大小，制作的雙折射透鏡陣列的實際尺寸比PI玻璃11尺寸更小，產品應用上受到限制，適應性不強。此外，由于PI玻璃11在制作雙折射透鏡陣列的過程中屬于輔材，一次性使用之后即按照廢棄物處理，片材回收困難，成本高。為了改善上述問題，本發明實施例提供了一種透鏡陣列制造方法。

如圖2所示，本發明第一實施例提供的透鏡陣列制造方法至少包括步驟S21至步驟S25。

步驟S21，在柔性基板的卷材表面形成定向層，其中，所述定向層表面具有預設方向上的溝槽。

本實施例中，柔性基材可以為柔性玻璃、聚對苯二甲酸乙二醇酯(Polyethylene Terephthalate，PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(Polyethylene Naphthalate，PEN)、聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)、聚醚砜(Polyether Sulfone，PES)、聚酰亞胺(Polyimide，PI)、復合材料薄膜(Fiber Reinforced Plastic，FRP)等基材。需要說明的是，柔性基材需要對定向層材料有良好的附著力，并具有良好的熱穩定性。相比于現有的以玻璃等片材作為輔材的雙折射透鏡陣列制造方法，以更為經濟的柔性基材取代片材，成本更低且有利于回收，有效地降低了生產成本。

可以理解的是，定向層的具有預設方向上的溝槽的表面為定向層的遠離柔性基板的表面。

具體的，如圖3所示，步驟S21可以包括以下步驟S31和步驟S32。

步驟S31，在所述柔性基板的卷材表面印制定向層。

本實施例中，可以通過將液態的定向層材料均勻噴涂在柔性基板的一側表面，固化后形成定向層。也可以通過轉印工藝直接將膜狀的定向層印制在柔性基板的卷材表面。

為了提高生產效率，本實施例可以優選采用噴墨印刷工藝在柔性基板的卷材表面形成定向層。此時，如圖4所示，步驟S31可以包括以下步驟S41至步驟S43。

步驟S41，將所述柔性基板的卷材沿第一方向展開。

步驟S42，控制噴墨打印裝置的打印噴頭沿第二方向運動并向所述柔性基板的表面噴涂定向層材料。

圖5示出了控制噴墨打印裝置在柔性基板的卷材表面印刷定向層的示意圖。如圖5所示，當柔性基板100的卷材在繞w方向旋轉在X方向勻速展開時，噴墨打印裝置的打印噴頭50在Y方向往復運動，液態的定向層材料均勻噴涂在柔性基板100的一側表面。需要說明的是，X方向即表示第一方向，Y方向即表示第二方向。其中，定向層材料噴涂的厚度的影響因素包括柔性基板100的卷材的展開速度、打印噴頭50的運動速度及定向層材料的黏度、打印噴頭50的氣壓、定向層材料的固含量成分高低等因素。本實施例中，液態的定向層材料可以為聚酰胺酸溶液或聚酰亞胺(polyimide，PI)溶液。

需要說明的是，為了防止噴涂的定向層材料在固化前被環境中的雜質污染，在控制噴墨打印裝置的打印噴頭50沿第二方向運動并向柔性基板100的表面噴涂定向層材料的過程中，需要對噴涂在柔性基板100表面的定向層材料進行預固化，以加速溶劑蒸發。例如，預固化的具體實施方式可以為：將放置柔性基板100的卷材的襯底52設置為預熱平臺，在控制噴墨打印裝置的打印噴頭50沿第二方向運動并向所述柔性基板100的表面噴涂定向層材料的過程中維持一定的溫度，以加速噴涂在柔性基板100表面的定向層材料的溶劑蒸發，減少溶劑揮發前落塵的影響。

步驟S43，對噴涂在所述柔性基板表面的定向層材料進行熱固化形成定向層。

為了除去噴涂在柔性基板100表面的定向層材料中的溶劑，將定向層材料徹底固化形成定向層54，可以進一步對經過預固化后的噴涂在柔性基板100表面的定向層材料進行熱固化，使形成的定向層54緊密附著在柔性基板100的表面。例如，上述熱固化的具體實施方式可以為：通過高溫隧道爐60對噴涂在柔性基板表面的定向層材料進行熱處理，即如圖6所示，將預固化后的噴涂有定向層材料的柔性基板100沿著圖6所示的箭頭方向經過高溫隧道爐60，使形成的定向層54緊密地附著在柔性基板100的表面。上述高溫隧道爐60可以采用非接觸式紅外加熱。當本實施例最終形成的雙折射透鏡陣列為非電性器件時，無需較大的預傾角，因此，在熱固化時可以采用相對較低的溫度。

步驟S32，對所述定向層遠離柔性基板的表面進行摩擦形成預設方向上的溝槽。

柔性基板100表面的定向層54完全固化后需要對所形成的定向層進行摩擦取向。作為一種實施方式，對定向層的摩擦取向可以采用傳統機械摩擦，例如，如圖7所示，將特定的絨毛布(棉、尼龍或人造纖維)貼附在滾筒的外表面，通過滾筒70與定向層54之間的相對運動實現定向層54的機械摩擦，在定向層54遠離柔性基板100的表面形成預設方向上的溝槽72。圖7所示的箭頭方向可以表示柔性基板100的運動方向。需要說明該溝槽72為微型溝槽，其尺度在分子量級。上述預設方向即決定了雙折射材料分子的取向方向，因此，摩擦方向需要根據具體應用需求而定。例如，當制成的雙折射透鏡陣列配合大約90度的旋光器件，用于2D/3D可切換立體顯示領域時，若要實現旋光器件關閉狀態下顯示正常的2D影像，則預設方向也就是摩擦方向應平行于2D顯示模組的出光方向，即上偏光片透光軸的方向。

對定向層54進行機械摩擦后，會產生大量的粉塵。因此，上述對所述定向層54遠離柔性基板100的表面進行摩擦形成預設方向上的溝槽72的步驟之后，還包括對摩擦后的定向層54進行清洗。清洗方式有多種，包括干式清洗和濕式清洗如水洗。如圖8所示，當定向層54直接印刷在柔性基板100表面時，為預防水洗過程中產生定向層脫落等問題，清洗設備80可以優先采用超聲波干式清洗機。此外，由于濕式清洗需要大量的消耗品，如去離子水及其它化學藥劑等，采用干式清洗機相比于采用濕式清洗節約了大量的成本。

步驟S22，在所述定向層表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層，其中，所述雙折射材料為處于液晶態的雙折射材料。

本實施例中，所涂布的雙折射材料為處于液晶態的液晶材料。如圖9所示，可以通過涂布裝置90在經過摩擦取向的定向層54表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層200。

作為一種實施方式，可以通過狹縫涂布裝置在經過摩擦取向的定向層54表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層200。狹縫涂布裝置包括具有狹縫的涂布頭。涂布過程中，通過調節液晶材料的粘度、液晶材料注入涂布頭的速度、狹縫的縫寬、涂布頭相對于定向層54的運動速度以及涂布頭距離定向層54遠離柔性基板100的表面的高度可以控制所形成的雙折射材料層200的厚度。

作為另一種實施方式，可以通過多針頭涂布裝置在所述定向層54表面涂布雙折射材料形成雙折射材料層200。多針頭涂布裝置可以包括具有多個中空針頭的涂布頭。涂布過程中，通過調節涂布頭所使用的中空針頭的數量可以調節所形成的雙折射材料層200的寬度。例如，可以通過拆卸或者堵塞部分中空針頭的方式控制所形成的雙折射材料層200的寬度。通過調節涂布頭上的中空針頭的內徑、中空針頭擠出液晶材料的速度、涂布頭相對于定向層54的運動速度及中空針頭距離定向層54遠離柔性基板100的表面的高度可以控制所形成的雙折射材料層200的厚度。

本實施例采用的涂布裝置90例如狹縫涂布裝置或多針頭涂布裝置均為自動涂布裝置。自動涂布裝置的涂布頭與定向層54表面之間的距離的控制精度較高，涂布速度較快，涂布過程中不易在液晶材料中引入空氣泡。另外，相比于手動涂布方式，自動涂布裝置的液晶材料用量的控制精度也比較高，有利于減少涂布用液晶材料的用量，避免液晶材料涂布過多外溢造成浪費，適用于雙折射透鏡陣列的大規模生產。

步驟S23，通過卷對卷工藝將透鏡膜的卷材與所述雙折射材料層進行貼合。

通過卷對卷工藝將透鏡膜的卷材與所述雙折射材料層進行貼合的步驟之前，還需要對透鏡膜進行摩擦取向，以便于后續雙折射材料分子的配向。對透鏡膜的摩擦方向與對定向層54的摩擦方向相同或相反，以在透鏡膜表面也形成預設方向上的溝槽。

例如，如圖9所示，摩擦機的摩擦滾輪92的外圓周面貼附有摩擦布(如尼龍、棉或者人造纖維等)，當透鏡膜300的卷材在圖9所示的箭頭a方向展開時，可以按照機械摩擦的方式采用上述貼附有摩擦布的摩擦滾輪92對展開的透鏡膜300表面進行摩擦。對透鏡膜300進行摩擦取向時，其摩擦方向的設置應滿足以下條件：當涂布有雙折射材料層200的柔性基板100和透鏡膜300卷對卷貼合完成后，透鏡膜300的摩擦方向和柔性基板100上的定向層54的摩擦方向相同或相反，即上述定向層54表面摩擦形成的溝槽72的延伸方向與透鏡膜300表面摩擦形成的溝槽94的延伸方向相同。

然而，經發明人的研究和反復實驗證明，透鏡膜300的摩擦對雙折射材料的配向沒有明顯的幫助。一方面是雙折射材料層200較薄，對定向層54摩擦取向形成的預設方向的溝槽72能夠滿足雙折射材料分子的配向；另一方向，相比于定向層54，透鏡膜300的硬度較大，對透鏡膜300進行摩擦取向難以達到好的摩擦效果，所形成的溝槽94較少，對雙折射材料分子配向的幫助較小。因此，在本發明的一種較佳的實施例中，省略了對透鏡膜300的進行摩擦取向的步驟，有利于縮短工藝流程，降低設備成本及能耗。

另外，為確保卷對卷貼合之前透鏡膜300的潔凈度，在將透鏡膜300的卷材與所述雙折射材料層200進行貼合之前，可以先對展開后的透鏡膜300進行清洗。例如，為了減少消耗、節約成本，可以采用干式清洗機96對展開后的透鏡膜300進行清洗。

具體的，如圖10所示，步驟S23可以包括以下步驟S101和步驟S102。

步驟S101，將透鏡膜的卷材與涂布有雙折射材料層的柔性基板的卷材進行對位。

由于透鏡膜300與柔性基板100均為卷材，因此不用考慮透鏡膜300與柔性基板100的長度方向的對位，只需在寬度方向上將透鏡膜300與柔性基板100進行對位，使得透鏡膜300覆蓋在柔性基板100上形成的雙折射材料層200的表面。

步驟S102，采用輥壓工藝將透鏡膜的卷材與涂布有雙折射材料層的柔性基板的卷材進行卷對卷貼合。

將透鏡膜300覆蓋在柔性基板100上形成的雙折射材料層200的表面后，為了使得透鏡膜300、雙折射材料層200以及印制有定向層54的柔性基板100形成類似“三明治”結構，且使得雙折射材料層200的厚度更加均勻，需要通過輥壓工藝將透鏡膜300的卷材與涂布有雙折射材料層200的柔性基板100的卷材進行卷對卷貼合。如圖9所示，可以通過輥壓裝置98將透鏡膜與涂布有雙折射材料層的柔性基板貼合在一起形成上述“三明治”結構，圖9中箭頭b的方向為柔性基板100的運動方向。例如，輥壓裝置98可以為滾筒滾壓裝置，具體可以為包括兩個滾筒且兩個滾筒之間有一定間隙的滾筒滾壓裝置，使用時，將透鏡膜300及涂布有雙折射材料層200的柔性基板100對位后經過兩個滾筒間的間隙實現透鏡膜300與涂布有雙折射材料層200的柔性基板100的貼合。輥壓裝置98也可以為包括一個置物臺和一個滾筒，使用時，將對位后的透鏡膜300及涂布有雙折射材料層200的柔性基板100放置在置物臺上，通過滾筒與置物臺的相對運動對透鏡膜300及涂布有雙折射材料層200的柔性基板100進行輥壓，實現透鏡膜300與涂布有雙折射材料層200的柔性基板100的貼合。

步驟S24，對所述雙折射材料層進行配向以使所述雙折射材料的分子按照所述預設方向排列。

經過上述步驟S21至步驟S23后，透鏡膜300的卷材與柔性基板100的卷材經過卷對卷貼合形成上述“三明治”結構，此時，需要進一步對所形成的“三明治”結構中的雙折射材料層200進行配向，以使所述雙折射材料的分子按照所述預設方向排列。

上述步驟S21中，對定向層54表面進行摩擦所形成的預設方向的溝槽72即用于誘發雙折射材料分子的配向，使得雙折射材料分子均按照預設方向排列，即使得雙折射材料分子的長軸方向均沿上述溝槽72的延伸方向。然而，常溫下上述配向過程比較緩慢，為了加速雙折射材料層200的配向速度，需要將雙折射材料層200加熱到預設溫度，使雙折射材料分子的長軸沿著定向層54表面的溝槽72的延伸方向進行一致取向。其中，預設溫度超過雙折射材料的熔點且小于雙折射材料的清亮點。

例如，如圖11所示，可以將貼合后透鏡膜300、雙折射材料層200及柔性基板100沿圖11所示的箭頭方向經過隧道爐110，隧道爐110優選為采用平板加熱或者紅外加熱，加熱溫度范圍可以為50～100℃。具體加熱溫度需要根據雙折射材料以及柔性基板100的特性決定，必須保證雙折射材料快速配向及柔性基板100的尺寸穩定性，即保證柔性基板100在該溫度下無明顯形變產生。

步驟S25，對所述雙折射材料層進行固化以使經過配向的所述雙折射材料附著在所述透鏡膜表面形成雙折射透鏡陣列。

完成雙折射材料層200的配向后，需要進一步對雙折射材料層200進行固化，以使得雙折射材料能夠以固態形式緊密附著在透鏡膜300的表面，形成雙折射透鏡陣列。由于本實施例中雙折射材料為液晶材料，根據液晶材料的特性，可以通過紫外光照使液晶材料固化。例如，如圖11所示，可以使透鏡膜300、雙折射材料層200及柔性基板100經過雙折射材料配向后繼續經過紫外隧道爐112對雙折射材料進行紫外光輻照固化形成雙折射透鏡陣列。具體的，紫外隧道爐112內可以配置UVA波長(320～420nm)的紫外燈管。

經過上述步驟S21至步驟S25即可以形成雙折射透鏡陣列。此時的雙折射透鏡陣列還附著在柔性基板100表面的定向層54上，一般而言在正式投入使用前需要將所述雙折射透鏡陣列從定向層54的遠離柔性基板100的表面剝離。如圖12示出了將雙折射透鏡陣列130剝離與切割的示意圖。如圖12所示，可以采用剝離輪120將雙折射透鏡陣列130與從定向層54的遠離柔性基板100的表面剝離，分離后的柔性基板100可以再次回收成為卷材。圖12中的箭頭c方向為雙折射透鏡陣列130的傳輸方向。所制作的雙折射透鏡陣列130既可以以卷材的形式包裝，也可以直接切割成需要的尺寸，如圖12所示，切割方式可以采用刀模沖切或者鐳射切割。實際制造過程中，若使用的柔性基板100為柔性玻璃則需要將雙折射透鏡陣列130從定向層剝離后再進行切割，若使用的柔性基板100為PET等塑性材料則可以先切割再剝離，以保持雙折射透鏡陣列130不被劃傷或者污染。圖12中示出了切割所需尺寸的雙折射透鏡陣列后留下的空洞124，其他未切割到的區域可以以卷材的形式通過收料裝置122進行收卷。可以理解的是，根據實際需要，在該雙折射透鏡陣列130上可以同時切割出大小不同的片材。

綜上所述，本發明實施例提供的透鏡陣列制造方法采用柔性基板100的卷材作為輔材，通過卷對卷的工藝制造雙折射透鏡陣列，克服了現有技術中因使用較小尺寸的PI玻璃無法生產尺寸較大的雙折射透鏡陣列的困難，為較大尺寸的雙折射透鏡陣列的應用提供了可能，同時也有利于作為輔材的柔性基板100的回收，降低了雙折射透鏡陣列的生產成本。此外，本實施例中，無需將透鏡膜先切割成PI玻璃大小進行配對，有效地提高了雙折射透鏡陣列的生產效率。

本發明第二實施例提供了一種雙折射透鏡陣列。該雙折射透鏡陣列采用上述第一實施例提供的透鏡陣列制造方法制成。如圖13所示，該雙折射透鏡陣列130包括透鏡膜300和雙折射材料層200，所述雙折射材料層200附著在所述透鏡膜300的一面，所述雙折射材料層200中的雙折射材料分子按照預設方向排列。其中，所述預設方向即為上述第一實施例所述的定向層54遠離柔性基板100表面的溝槽72的方向，此處不再贅述。

以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。