一種雙面涂層薄膜的模壓方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及全息防偽及全息鐳射包裝技術領域，尤其是涉及一種雙面涂層薄膜的模壓方法。
【背景技術】
[0002]全息鐳射圖像技術在塑料涂層薄膜上應用最早是上個世紀末期從美國引進中國的。其原理如下:全息鐳射圖像通過拍照法或光刻法，成像于光刻玻璃涂層版上，再通過電鑄法把其上的全息圖像復制到金屬鎳版上，然后把厚度大約為15?80 μ m的帶有全息鐳射圖像的金屬鎳版作為模壓版貼合在全息鐳射模壓機的版輥上，涂層薄膜在被加熱的貼有模壓版的版輥上通過，邊輥向版輥對涂層薄膜加壓，把模壓版上的全息圖像壓印到涂層薄膜上，從而制作成成卷的全息鐳射(防偽)包裝塑料薄膜。
[0003]然而，目前市場上使用的熱模壓機或UV模壓機都是單獨使用的。操作人員需印刷塑料薄膜的正向壓印面和反向壓印面時，往往需要分別使用熱模壓機和UV模壓機。在印刷過程中，操作人員需要將塑料薄膜從熱模壓機轉移至UV模壓機。而塑料薄膜搬運繁瑣，往往會影響薄膜的印刷效率，而且，在塑料薄膜的正向壓印面和反向壓印面印刷全息圖案，對印刷在塑料薄膜正反面的圖形的定位精度要求很高，分別壓印在涂層薄膜正反向壓印面的全息圖像的位置誤差需小于0.01mm，單獨使用熱模壓機和UV模壓機進行模壓的這種模壓方法難以滿足工藝要求。
[0004]為此，有必要研究一種能模壓薄膜材料正反向壓印面并能精確對位的模壓方法。
【發明內容】
[0005]本發明的目的在于提供一種能模壓薄膜材料正反向壓印面并能精確對位的模壓方法。
[0006]為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案:
[0007]—種雙面涂層薄膜的模壓方法，特別的，包括以下步驟:
[0008]A)在熱模壓系統的版輥上卷貼具有相應圖紋信息的金屬模壓板和設有若干個沿版輥周向布置的定位觸點的模壓板；
[0009]B)UV模壓系統的版輥上卷貼具有相應圖紋信息的金屬模壓板；
[0010]C)加熱熱模壓系統的版輥，使其版輥的溫度維持在100?200°C范圍內；冷卻UV模壓系統的版輥，使其版輥的溫度維持在30?60°C范圍內；
[0011]D)將薄膜安裝在放卷系統中；薄膜經放卷系統進入熱模壓系統，在熱模壓系統中進行熱模壓；同時，定位觸點在薄膜上模壓出若干個校準點；
[0012]E)經熱模壓系統，薄膜進入調節系統；該調節系統包括定位調節棍、用于驅動定位調節輥相對UV模壓系統前后移動的驅動裝置以及光學準直裝置；通過光學準直裝置校對薄膜上校準點的位置，驅動裝置驅動定位調節輥調整薄膜與UV模壓系統的相對位置；
[0013]F)經調節系統，薄膜進入UV模壓系統，在UV模壓系統中進行UV模壓；
[0014]G)經UV模壓系統，薄膜進入收卷系統，進行收卷。
[0015]步驟A和步驟B沒有特定順序。
[0016]本發明的原理如下:
[0017]按現有的模壓工藝，薄膜材料需要經過放卷系統、恒張力系統、牽引輥系統以及設置在它們之間的一系列導輥、偏心輥等在前裝置，然后再進入到熱模壓系統進行熱模壓。模壓后的薄膜材料將被取出，轉移至UV模壓機，進行UV模壓，從而完成薄膜材料的雙面模壓。而薄膜在轉移過程中，操作人員難以保證模壓在正向壓印面上的圖案與模壓在反向壓印面上的圖案對位準確。在本模壓方法中，薄膜材料將通過熱模壓系統，在膜面形成若干個校準點，并通過調節系統校對校準點的位置，從而調整薄膜材料自身與UV模壓系統之間的相對位置，使模壓在薄膜正向壓印面的圖案與模壓在薄膜反向壓印面的圖案能精確對位。
[0018]在上述步驟E中，該調節系統包括定位調節輥、驅動裝置和光學準直裝置，而該光學準直裝置包括至少一個檢測光源和至少一個與檢測光源對應的檢測光源接收裝置；該驅動裝置上設有可相對第二模壓系統前后移動的運動部，定位調節輥安裝在該運動部上；該檢測光源接收裝置包括接收探頭和計算機系統，該接收探頭與計算機系統數據連接；驅動裝置與計算機系統數據連接；該檢測光源發出的光束照射在薄膜上，該光束穿過校準點并被接收探頭接收，然后該接收探頭將光束入射至接收探頭的入射率傳輸至計算機系統，計算機系統對該入射率進行數據處理，產生一用于控制驅動裝置工作狀態的控制信號，控制驅動裝置的運動部移動。
[0019]薄膜材料通過熱模壓系統的版輥時，定位觸塊將在薄膜材料上壓出若干個校準點。隨后，薄膜材料進入調節系統時，檢測光源將發出光束照射在薄膜上，光束穿過校準點并被接收探頭接收，然后該接收探頭將光束入射至接收探頭的入射率傳輸至計算機系統，計算機系統對該入射率進行數據處理。若計算機系統發現光束反射率未達100 %，計算機系統隨即發出控制信號，控制驅動裝置動作，帶動定位調節輥相對UV模壓系統前后移動，從而調整薄膜材料的拉伸度，使檢測光源發出的光束均能落在薄膜材料的校準點的中央，即檢測光源發出的光束的反射率達到100% ;若計算機系統發現光束的反射率維持在100%，驅動裝置不動作，薄膜即進入UV模壓系統，經UV料加料裝置將UV料添加至薄膜材料的正向壓印面后，薄膜進入UV模壓系統進行第二次模壓，完成薄膜的雙面模壓加工。
[0020]為避免薄膜在模壓雙面涂層時需搬運轉移，熱模壓系統和UV模壓系統優選連線工作。而在熱模壓系統和UV模壓系統中，應設置翻轉系統，用于翻轉薄膜的即時壓印面。因而，在步驟D中可增加以下工序:經放卷系統，薄膜進入前翻轉系統，薄膜的即時壓印面由正向壓印面翻轉至反向壓印面。隨后，薄膜經前翻轉系統進入熱模壓系統，在熱模壓系統中進行熱模壓；同時，定位觸點在薄膜上模壓出若干個校準點。在此同時，在步驟E中可增加以下工序:經熱模壓系統，薄膜進入后翻轉系統，薄膜的即時壓印面由反向壓印面翻轉至正向壓印面；隨后，經后翻轉系統，薄膜進入調節系統；該調節系統包括定位調節棍、用于驅動定位調節輥相對UV模壓系統前后移動的驅動裝置以及光學準直裝置；通過光學準直裝置校對薄膜上校準點的位置，驅動裝置驅動定位調節輥調整薄膜與UV模壓系統的相對位置。
[0021]在進入熱模壓系統前，薄膜材料通過前翻轉系統，使薄膜的壓印面由正向壓印面翻轉至反向壓印面；而薄膜材料進入UV模壓系統前，薄膜材料將通過后翻轉系統，使薄膜的壓印面由反向壓印面翻轉至正向壓印面。由此，前后連線安裝的熱模壓系統和UV模壓系統即可完成同一薄膜的雙面模壓，整個模壓過程無法搬運，節省大量的時間，有效提高生產效率。
[0022]上述所說的即時壓印面，即沿薄膜行進方向，薄膜上朝向上方的面。因此，在本模壓方法中，薄膜的壓印面是變化的。在進入前翻轉系統之前，薄膜的正向壓印面處在上方(此處所述方向均以薄膜行進方向為參考)，而薄膜的反向壓印面處在下方，因而此時，薄膜的壓印面是正向壓印面；而進入前翻轉系統之后，薄膜的正向壓印面處在下方，而薄膜的反向壓印面處在上方，因而此時，薄膜的即時壓印面為反向壓印面；而進入后翻轉系統之后，薄膜的正向壓印面處在上方，而薄膜的反向壓印面處在下方，因而此時，薄膜的壓印面是正向壓印面。
[0023]一般情況下，熱模壓系統和UV模壓系統中有且僅有一條版輥。而且，在熱模壓系統和UV模壓系統中，一般還設有與版棍相對應的膠棍