本發(fā)明屬于燙印材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶及其制備方法。
背景技術(shù)：
目前水洗標(biāo)簽的最廣泛制作工藝是采用多層絲網(wǎng)印刷的方式印刷到織嘜、尼龍等水洗標(biāo)簽上，然后進(jìn)行分割裁剪。而目前采用熱轉(zhuǎn)印制備的碳帶，多只采用顏料作為顏色層如申請?zhí)朿n201210085680.2公開了一種水洗標(biāo)碳帶及其制備方法，此類碳帶制備的水洗標(biāo)簽在經(jīng)過多次水洗、干洗、搓揉、高溫熨燙等操作后會出現(xiàn)印跡脫落不清等問題；為了解決水洗標(biāo)簽標(biāo)識的此類問題，本發(fā)明開發(fā)一款水洗標(biāo)簽打印碳帶產(chǎn)品，采用熱升華和熱轉(zhuǎn)印技術(shù)相結(jié)合的方式進(jìn)行涂布印刷，充分利用了熱升華染料在織物類材質(zhì)上的固色作用，幫助顏料層在織物上轉(zhuǎn)印覆蓋。熱升華層的引入不僅提高了碳帶的打印效果，同時保證印跡在水洗標(biāo)簽上有著良好的性能。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，該碳帶打印效果好，印跡在水洗標(biāo)簽上有著良好的性能，且具有較好的耐摩擦、耐水洗、耐干洗等優(yōu)點。
本發(fā)明還提供了上述熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶的制備方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，其包括帶基、涂布在帶基一面的背涂層、以及涂布在帶基另一面的熱轉(zhuǎn)印層；
所述熱轉(zhuǎn)印層分為兩層，
下層為厚度為1.0-1.5μm的顏料層，其由氯醋樹脂和碳黑構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，氯醋樹脂80~90%，碳黑10~20%；
上層為厚度為0.6~0.8μm的熱升華染料層，其由水性聚氨酯樹脂和熱升華染料構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，水性聚氨酯樹脂70~80%，熱升華染料10~30%。
具體的，所述帶基厚度為4.4~4.6μm，背涂層厚度為0.1~0.2μm，熱轉(zhuǎn)印層厚度為1.6-2.3μm，熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶總厚度為6.1~7.1μm。
本發(fā)明還提供了上述熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶的制備方法，其包括如下步驟：
1）在帶基一側(cè)表面涂布背涂層，烘干后備用；
2）在步驟1）涂布背涂層后的帶基的另一側(cè)表面涂布顏料層，烘干后備用；
3）在顏料層表面涂布熱升華染料層，烘干，即得熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶。
具體的，步驟1）中涂布背涂層時，以質(zhì)量比計，按溶劑：背涂層物料=8：2的比例，將背涂層物料稀釋溶解后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為80~100℃。步驟2）中涂布顏料層時，以質(zhì)量比計，按甲苯：丁酮：顏料層油墨=5:1:1的比例，將顏料層油墨稀釋混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為80~100℃。
具體的，步驟3）中涂布熱升華染料層時，以質(zhì)量比計，按乙醇：（水性聚氨酯樹脂+熱升華染料）=4：1的比例，將各原料混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為90~110℃，烘干后即制成熱升華層，同時獲得熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶。
本發(fā)明的主要創(chuàng)新點之一在于采用了熱升華染料制備的顏色層和高色素顏料制備的顏料層共同作用的熱轉(zhuǎn)印層結(jié)構(gòu)，在該熱轉(zhuǎn)印層結(jié)構(gòu)中，在打印條件下因為轉(zhuǎn)印溫度的原因，使得外層的熱升華染料層優(yōu)先與基材接觸使顏料顆粒進(jìn)行升華固定，同時下部的高色素顏料層整體轉(zhuǎn)印覆蓋基材之上提供良好的覆蓋作用，從而使得整體打印的色彩和亮度遮蓋度都能達(dá)到要求。單純使用升華材料制備的碳帶轉(zhuǎn)印時沒有足夠的光澤度和遮蓋力，印跡無光澤度和飽滿度；單純使用高色素顏料制備的碳帶則達(dá)不到商品需要耐水洗等條件的要求。而使用熱升華顏料需要解決其打印信息邊緣處的顏色擴(kuò)散問題，本發(fā)明使用的羥乙基砜硫酸酯活性染料配合水性聚氨酯材料可以有效的解決印跡清晰度問題。
本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶產(chǎn)品的研究開發(fā)，是現(xiàn)代市場需求的結(jié)果，更是現(xiàn)代打印技術(shù)進(jìn)步的體現(xiàn)，能夠拓寬碳帶標(biāo)簽的應(yīng)用領(lǐng)域，提供熱轉(zhuǎn)印碳帶技術(shù)的新思路。隨著熱轉(zhuǎn)印行業(yè)的發(fā)展，熱轉(zhuǎn)印技術(shù)不斷得到提升，方便了我們的生活，使其快捷、多樣的應(yīng)用于碳帶。特殊的應(yīng)用場合，高端產(chǎn)品的需求使水洗標(biāo)簽碳帶發(fā)展前景廣大。本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶產(chǎn)品能夠滿足國內(nèi)服裝和紡織業(yè)對水洗標(biāo)簽碳帶市場的需求，推動打印耗材高端領(lǐng)域的快速發(fā)展，同時還將打破國外壟斷，替代進(jìn)口，經(jīng)濟(jì)社會效益顯著。
總體而言，本發(fā)明提供的熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶具有高附著力、耐水洗耐干洗等優(yōu)點。具體而言，經(jīng)常規(guī)taber儀磨損測試，本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶打印的印跡摩擦次數(shù)達(dá)到300次以上，耐水洗性能達(dá)8小時以上、耐干洗性能達(dá)6小時以上。此外，本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶制備方法簡便，具有較好的推廣應(yīng)用價值。
具體實施方式
以下結(jié)合實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步地詳細(xì)介紹，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此。
下述實施例中，氯醋樹脂是由氯乙烯和醋酸乙烯共聚制備而成，氯乙烯占比約80%，可直接購買普通市售產(chǎn)品即可。碳黑選用德固賽的printexl6。水性聚氨酯樹脂是由異氰酸酯ipdi、聚醚多元醇pog、聚酯多元醇共聚制備而成，固含量20-25%，購自香港翁開爾（s-300n）。熱升華染料選用羥乙基砜硫酸酯活性染料，如可以根據(jù)顏色需求，選擇活性黑kn-b、活性紅kn-2b或活性藍(lán)kn-r等，購自上海染料八廠。背涂層物料按照本領(lǐng)域常規(guī)技術(shù)進(jìn)行配制即可。
實施例1
一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，其特征在于，包括帶基、涂布在帶基一面的背涂層、以及涂布在帶基另一面的熱轉(zhuǎn)印層；
所述熱轉(zhuǎn)印層分為兩層，
下層為顏料層，其由氯醋樹脂和碳黑構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，氯醋樹脂80%，碳黑20%；上層為熱升華染料層，其由水性聚氨酯樹脂和熱升華染料構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，水性聚氨酯樹脂80%，熱升華染料20%。
上述熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶的制備方法，其包括如下步驟：
1）在帶基一側(cè)表面涂布背涂層，烘干后備用；
涂布背涂層時，以質(zhì)量比計，按丁酮：背涂層物料=8：2的比例，將背涂層物料稀釋溶解后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為80℃；其中帶基厚度為4.5μm；背涂層厚度為：0.1μm；
2）在步驟1）涂布背涂層后的帶基的另一側(cè)表面涂布顏料層，烘干后備用；
涂布顏料層時，以質(zhì)量比計，按甲苯：丁酮：顏料層油墨=5:1:1的比例，將顏料層油墨稀釋混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為80℃；顏料層厚度為1.2μm；
3）在顏料層表面涂布熱升華染料層，烘干，即得熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶。涂布熱升華染料層時，以質(zhì)量比計，按乙醇：（水性聚氨酯樹脂+熱升華染料）=4：1的比例，將各原料混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為90℃。熱升華染料層厚度為0.6μm，碳帶總厚度為：6.4μm。
就本實施例所制備的熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，經(jīng)常規(guī)taber儀磨損測試，本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶打印的印跡摩擦次數(shù)達(dá)到200次以上，耐水洗性能達(dá)到9小時、耐干洗性能達(dá)到6小時以上
實施例2
一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，其特征在于，包括帶基、涂布在帶基一面的背涂層、以及涂布在帶基另一面的熱轉(zhuǎn)印層；
所述熱轉(zhuǎn)印層分為兩層，
下層為顏料層，其由氯醋樹脂和碳黑構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，氯醋樹脂90%，碳黑10%；上層為熱升華染料層，其由水性聚氨酯樹脂和熱升華染料構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，水性聚氨酯樹脂70%，熱升華染料30%。
上述熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶的制備方法，其包括如下步驟：
1）在帶基一側(cè)表面涂布背涂層，烘干后備用；
涂布背涂層時，以質(zhì)量比計，按丁酮：背涂層物料=8：2的比例，將背涂層物料稀釋溶解后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為80℃；其中帶基厚度為4.5μm；背涂層厚度為：0.1μm；
2）在步驟1）涂布背涂層后的帶基的另一側(cè)表面涂布顏料層，烘干后備用；
涂布顏料層時，以質(zhì)量比計，按甲苯：丁酮：顏料層油墨=5:1:1的比例，將顏料層油墨稀釋混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為80℃；顏料層厚度為1.5μm；
3）在顏料層表面涂布熱升華染料層，烘干，即得熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶。涂布熱升華染料層時，以質(zhì)量比計，按乙醇：（水性聚氨酯樹脂+熱升華染料）=4：1的比例，將各原料混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為90℃。熱升華染料層厚度為0.8μm，碳帶總厚度為：6.9μm。
就本實施例所制備的熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，經(jīng)常規(guī)taber儀磨損測試，本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶打印的印跡摩擦次數(shù)達(dá)到500次以上，耐水洗性能達(dá)到10小時、耐干洗性能達(dá)到7小時。
實施例3
一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，其特征在于，包括帶基、涂布在帶基一面的背涂層、以及涂布在帶基另一面的熱轉(zhuǎn)印層；
所述熱轉(zhuǎn)印層分為兩層，
下層為顏料層，其由氯醋樹脂和碳黑構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，氯醋樹脂85%，碳黑15%；上層為熱升華染料層，其由水性聚氨酯樹脂和熱升華染料構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，水性聚氨酯樹脂80%，熱升華染料20%。
上述熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶的制備方法，其包括如下步驟：
1）在帶基一側(cè)表面涂布背涂層，烘干后備用；
涂布背涂層時，以質(zhì)量比計，按丁酮：背涂層物料=8：2的比例，將背涂層物料稀釋溶解后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為100℃；其中帶基厚度為4.5μm；背涂層厚度為：0.1μm；
2）在步驟1）涂布背涂層后的帶基的另一側(cè)表面涂布顏料層，烘干后備用；
涂布顏料層時，以質(zhì)量比計，按甲苯：丁酮：顏料層油墨=5:1:1的比例，將顏料層油墨稀釋混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為100℃；顏料層厚度為1.3μm；
3）在顏料層表面涂布熱升華染料層，烘干，即得熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶。涂布熱升華染料層時，以質(zhì)量比計，按乙醇：（水性聚氨酯樹脂+熱升華染料）=4：1的比例，將各原料混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為110℃。熱升華染料層厚度為0.7μm，碳帶總厚度為：6.6μm。
就本實施例所制備的熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，經(jīng)常規(guī)taber儀磨損測試，本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶打印的印跡摩擦次數(shù)達(dá)到250次以上，耐水洗性能達(dá)到9小時、耐干洗性能達(dá)到8小時。
實施例4
一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，其特征在于，包括帶基、涂布在帶基一面的背涂層、以及涂布在帶基另一面的熱轉(zhuǎn)印層；
所述熱轉(zhuǎn)印層分為兩層，
下層為顏料層，其由氯醋樹脂和碳黑構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，氯醋樹脂80%，碳黑20%；上層為熱升華染料層，其由水性聚氨酯樹脂和熱升華染料構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，水性聚氨酯樹脂75%，熱升華染料25%。
上述熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶的制備方法，其包括如下步驟：
1）在帶基一側(cè)表面涂布背涂層，烘干后備用；
涂布背涂層時，以質(zhì)量比計，按丁酮：背涂層物料=8：2的比例，將背涂層物料稀釋溶解后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為80℃；其中帶基厚度為4.5μm；背涂層厚度為：0.2μm；
2）在步驟1）涂布背涂層后的帶基的另一側(cè)表面涂布顏料層，烘干后備用；
涂布顏料層時，以質(zhì)量比計，按甲苯：丁酮：顏料層油墨=5:1:1的比例，將顏料層油墨稀釋混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為100℃；顏料層厚度為1.1μm；
3）在顏料層表面涂布熱升華染料層，烘干，即得熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶。涂布熱升華染料層時，以質(zhì)量比計，按乙醇：（水性聚氨酯樹脂+熱升華染料）=4：1的比例，將各原料混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為110℃。熱升華染料層厚度為0.8μm，碳帶總厚度為：6.6μm。
就本實施例所制備的熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，經(jīng)常規(guī)taber儀磨損測試，本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶打印的印跡摩擦次數(shù)達(dá)到300次以上，耐水洗性能達(dá)到9小時、耐干洗性能達(dá)到7小時。
實施例5
一種熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，其特征在于，包括帶基、涂布在帶基一面的背涂層、以及涂布在帶基另一面的熱轉(zhuǎn)印層；
所述熱轉(zhuǎn)印層分為兩層，
下層為顏料層，其由氯醋樹脂和碳黑構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，氯醋樹脂80%，碳黑20%；上層為熱升華染料層，其由水性聚氨酯樹脂和熱升華染料構(gòu)成，以質(zhì)量百分比計，水性聚氨酯樹脂70%，熱升華染料30%。
上述熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶的制備方法，其包括如下步驟：
1）在帶基一側(cè)表面涂布背涂層，烘干后備用；
涂布背涂層時，以質(zhì)量比計，按丁酮：背涂層物料=8：2的比例，將背涂層物料稀釋溶解后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為90℃；其中帶基厚度為4.6μm；背涂層厚度為：0.1μm；
2）在步驟1）涂布背涂層后的帶基的另一側(cè)表面涂布顏料層，烘干后備用；
涂布顏料層時，以質(zhì)量比計，按甲苯：丁酮：顏料層油墨=5:1:1的比例，將顏料層油墨稀釋混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為90℃；顏料層厚度為1.2μm；
3）在顏料層表面涂布熱升華染料層，烘干，即得熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶。涂布熱升華染料層時，以質(zhì)量比計，按乙醇：（水性聚氨酯樹脂+熱升華染料）=4：1的比例，將各原料混勻后再進(jìn)行涂布，烘干時溫度設(shè)計為100℃。熱升華染料層厚度為0.8μm，碳帶總厚度為：6.7μm。
就本實施例所制備的熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶，經(jīng)常規(guī)taber儀磨損測試，本發(fā)明熱升華水洗標(biāo)簽打印碳帶打印的印跡摩擦次數(shù)達(dá)到500次以上，耐水洗性能達(dá)到10小時、耐干洗性能達(dá)到8小時。