內盒成型裝置及方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及紙盒成型設備領域，尤其涉及一種內盒成型裝置及方法。
【背景技術】
[0002]在現有技術中，方形包裝盒，如鞋盒、香煙盒等，都是先制成方形內盒，然后，在內盒的外表面粘貼印刷有裝飾圖案的面紙以制成。具體的，如圖1所示的內盒3是通過如圖2所示的底盒板31和如圖3所示的內襯板32制成。
[0003]結合圖2，底盒板31包括方形底板310以及圍繞在底板310四邊并分別與底板310一體連接的右圍板311、前圍板312、左圍板313、后圍板314。將前述各圍板沿虛線彎折至與底板310垂直，以制成方形底盒的雛形。
[0004]結合圖3，內襯板32包括依次一體連接的第一襯板321、第二襯板322、第三襯板323和第四襯板324，且第一襯板321和第三襯板323與右圍板311和左圍板313尺寸相匹配，第二襯板322和第四襯板324與前圍板312和后圍板314尺寸相匹配。將內襯板32的首尾相接按虛線折疊圍成方框狀，即將第一襯板321與第四襯板324的兩邊邊緣相抵接。
[0005]在前述各圍板的內側涂上膠水或在內襯板32的外側涂上膠水，然后，將內襯板32套設并粘貼在方形底盒的內側面212上，以制成內盒3。其中，第一襯板321或第三襯板323與右圍板311或左圍板313相貼合，且內襯板32的長側邊與底板310貼合抵接。
[0006]然而，在目前內盒3的生產過程中，底盒板31的折疊、內襯板32的圍合以及底盒板31與內襯板32之間的粘合，都是通過手工來完成的。這一手工制造內盒3的過程具有以下不足:
[0007]1.底盒板31與內襯板32之間定位較難，生產者在手工生產過程中，容易因生產者定位不準而導致底板310與內襯板32的長側邊之間出現較大間隙，從而大大降低了成品率。
[0008]2.由于膠水干透粘緊需要一定時間，而在手工壓緊各圍板與內襯板32的過程中，可能會因膠水過量且慢干而導致內襯板32相對于各圍板出現滑動走位的現象，同樣也降低了成品率。
[0009]3.手工流水線生產的過程中，平均制成一個內盒3需要六個人配合完成，人工成本較高、耗時長且成品率和生產效率都較為低下。
【發明內容】
[0010]本發明要解決的技術問題在于解決現有技術中的上述缺陷，提供一種內盒成型裝置及方法，可用于制作不同形狀和尺寸的具有內襯的方形內盒，不僅能提高生產過程的自動化程度、還能提高生產效率和成品率、降低生產成本。
[0011]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:提供一種內盒成型裝置，用于生產具有內襯的內盒，包括升降組件和模具組件；所述模具組件包括安裝在所述升降組件上的動模、與所述動模相對設置的定模以及圍繞所述定模設置的輔模和輔模驅動結構；所述升降組件帶動所述動模與所述定模上的和所述動模相對的端面壓緊，所述輔模驅動結構推動所述輔模與所述動模和所述定模的側面壓緊。
[0012]在本發明所提供的實施例中，所述內盒成型裝置還包括用于通過調節所述升降組件的位置來使所述動模與所述定模保持正對的調節組件，所述升降組件安裝在所述調節組件上。
[0013]在本發明所提供的實施例中，所述內盒成型裝置還包括用于承載所述調節組件和所述升降組件的支撐組件，所述調節組件安裝在所述支撐組件上。
[0014]在本發明所提供的實施例中，所述支撐組件包括支撐平臺以及用于支撐和固定所述支撐平臺的立柱；所述調節組件包括至少一對相對設置的擋塊、兩端分別與所述擋塊相連的導軌、可滑動的套設在所述導軌上的滑塊以及用于限制所述滑塊移動的限位件；所述擋塊安裝在所述支撐平臺上，所述升降組件與所述滑塊固定連接。
[0015]在本發明所提供的實施例中，所述滑塊上開設有供所述導軌穿過的滑動通孔以及從所述滑塊的表面延伸至與所述滑動通孔相連通的限位孔；所述限位孔上開設有內螺紋結構，所述限位件上開設有相匹配的外螺紋結構，用于將所述限位件旋入所述限位孔內直至抵在所述導軌上，以限制所述滑塊沿所述導軌的延伸方向移動。
[0016]在本發明所提供的實施例中，所述升降組件包括驅動部和升降桿，所述升降桿的一端與所述驅動部相連，所述升降桿的另一端與所述動模相連。
[0017]在本發明所提供的實施例中，所述動模的側面上設置有彈性防護結構，所述彈性防護結構包括與所述動模表面相抵的彈片和用于彈性固定所述彈片的彈性緊固件。
[0018]在本發明所提供的實施例中，所述輔模驅動結構包括導向套、輔助導桿以及用于驅動所述輔助導桿的輔助驅動器；所述導向套上開設有導向通孔，所述輔助導桿可移動的穿過所述導向通孔，且所述輔助導桿的一端與所述輔助驅動器相連，另一端與所述輔模相連。
[0019]在本發明所提供的實施例中，所述內盒成型裝置還包括用于控制所述升降組件和所述輔模驅動結構工作的控制機構以及用于承載和安裝所述控制機構、所述升降組件和所述模具組件的機架。
[0020]本發明還提供了一種基于如前所述的內盒成型裝置的內盒成型方法，包括如下步驟:
[0021]S1、將所述動模固定在所述升降組件上，將所述定模與所述動模相對設置，將多個所述輔模分別安裝在圍繞所述定模設置的所述輔模驅動結構上；
[0022]S2、將用于生產所述內盒的底盒板中的各圍板沿底板的邊緣折疊，并將所述底盒板放置在所述定模上，使所述底板與所述定模的端面貼合；將用于生產所述內盒的內襯板繞設在所述動模的側面上；
[0023]S3、首先，所述升降組件帶動所述動模與所述定模的端面壓緊；然后，所述輔模驅動結構推動所述輔模與所述動模和所述定模的側面壓緊；最后，所述升降組件和所述輔模驅動結構帶動所述動模和所述輔模分別沿遠離所述定模的方向移動，以取出成型后的所述內盒。
[0024]實施本發明所提供的內盒成型裝置及方法，具有以下有益效果:輔模與動模和定模的側面夾緊底盒板的各圍板與內襯板，可以擠出多余膠水，避免手工操作時因膠水過量且慢干而導致的滑動走位現象，提高了成品率；將內襯板繞設在與之尺寸相匹配的動模上，以升降組件來實現將內襯板套設在底盒板內，既能解決底盒板與內襯板之間定位難的問題，還能進一步提高自動化程度和成品率；故采用本裝置及方法能顯著提高生產的自動化程度、節省人工成本、提高生產效率和成品率。
【附圖說明】
[0025]下面將結合附圖及實施例對本發明作進一步說明，附圖中:
[0026]圖1是內盒的結構示意圖；
[0027]圖2是底板的結構示意圖；
[0028]圖3是內襯板的結構示意圖；
[0029]圖4是本發明一具體實施例中的內盒成型裝置的立體圖；
[0030]圖5是圖4中成型機構的立體圖；
[0031]圖6是圖4中成型機構的另一立體圖；
[0032]圖7是圖4中成型機構的俯視圖；
[0033]圖8是圖4中動模組件的立體圖；
[0034]圖9是圖4中定模的立體圖；
[0035]圖10是圖4中輔模組件的立體圖；
[0036]圖11是圖4中第一輔模的立體圖。
【具體實施方式】
[0037]為了使本發明的目的、技術方案以及優點更加清楚明白，以下結合附圖和實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施例僅用于解釋本發明，并不用于限定本發明。
[0038]如圖4所示，本發明提供了一種用于制造如圖1所示的內盒3的內盒成型裝置，該裝置包括機架I以及安裝在機架I上的成型機構2和控制機構(圖中未示出)
[0039]本實施例中的機架I為簡單的框架結構，包括用于安裝成型機構2的工作平臺11和用于安裝控制機構的安裝平臺12。可以理解的是，機架I也可以是四面圍合的箱體結構，以提高安全性，控制機構可以固定在安裝平臺12上或懸掛固定在箱體四周上，在此不作具體限定。
[0040]優選的，工作平臺11上設有用于安裝成型機構2的凹部111，以區分成型區域和用于放置雜物及原料的區域，有利于在保護成型機構2的同時還方便對工作平臺11進行清理。
[0041]結合圖5所示，成型機構包括模具組件、支撐組件、調節組件26和升降組件27。
[0042]其中，模具組件包括動模21、與動模21相對設置的定模22以及圍繞定模22設置的輔模23和輔模驅動結構；支撐組件包括立柱24和支撐平臺25。立柱24的一端垂直固定在凹部111上，另一端與支撐平臺25連接以固定和支撐該支撐平臺25，調節組件26安裝在支撐平臺25上并與升降組件27相連；動模21安裝在升降組件27的端部，定模22固定在凹部111上，輔模23與輔模驅動結構相連，輔