，提高纖維的尺寸穩定性；
[0072] 4)將聚丙締臘纖維放到濃度0.8%的氨氧化鋼溶液中，除去纖維表面的油劑及雜 質，然后用脫鹽水反復洗涂并干燥；
[0073] 5)在一定壓力下，把清洗后的聚丙締臘纖維放到濃度為3%硫酸銅的水溶液中， 慢慢循環加熱至55°C;
[0074]6)加入3 %硫代硫酸鋼溶液，循環升溫至75°C，保溫35min; 陽0巧]7)再加入3%硫代硫酸鋼溶液，循環升溫至102°C，保溫1.化；
[0076] 8)將處理后的纖維用脫鹽水反復洗涂，把水洗后的纖維放入到濃度為2%油劑中 進行上油處理，處理時間為1小時；
[0077] 9)最后對纖維進行脫水、烘干處理，烘干溫度為90-100°C，即可得深綠色高強度 臘絕導電纖維。 陽〇7引 實施例4
[0079] 1)W丙締臘和醋酸乙締為原料制備聚丙締臘纖維；
[0080]2)將制得的聚丙締臘纖維進行高溫牽伸；
[0081]3)將高溫牽伸后的聚丙締臘纖維放置于飽和低壓蒸汽中；
[0082] 4)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到氨氧化鋼溶液中，然后洗涂并干燥；
[0083] 5)將干燥后的聚丙締臘纖維放到銅鹽的水溶液中，升溫至50°C，加入硫代硫酸鋼 溶液，升溫至70°C，保溫30min;再加入硫代硫酸鋼溶液，升溫至100°C，保溫Ih;
[0084] 6)保溫結束后，將聚丙締臘纖維進行洗涂、上油、脫水、烘干處理，即得所述的聚丙 締臘基高強度導電纖維。 陽0財實施例5
[0086] 1)W丙締臘和醋酸乙締為原料制備聚丙締臘纖維；
[0087] 2)將制得的聚丙締臘纖維進行高溫牽伸；
[0088] 3)將高溫牽伸后的聚丙締臘纖維放置于飽和低壓蒸汽中；
[0089]4)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到氨氧化鋼溶液中，然后洗涂并干燥；
[0090] 5)將干燥后的聚丙締臘纖維放到銅鹽的水溶液中，升溫至60°C，加入硫代硫酸鋼 溶液，升溫至80°C，保溫40min;再加入硫代硫酸鋼溶液，升溫至105°C，保溫1.化；
[00川 6)保溫結束后，將聚丙締臘纖維進行洗涂、上油、脫水、烘干處理，即得所述的聚丙 締臘基高強度導電纖維。 陽OW] 實施例6
[009引1)將丙締臘和醋酸乙締按質量比93 :7混合，通過水相懸浮聚合反應，再經過二甲 基乙酷胺濕法二步法紡絲制備聚丙締臘纖維；
[0094] 2)將制得的聚丙締臘纖維置于150°C干熱環境中進行高溫牽伸，牽伸倍數為2 倍；
[0095] 3)將高溫牽伸后的聚丙締臘纖維放置于絕對壓力200化a的飽和低壓蒸汽中 35min;
[0096] 4)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到氨氧化鋼溶液中，然后洗涂并干燥；
[0097] 5)將干燥后的聚丙締臘纖維放到濃度為4%銅鹽的水溶液中，升溫至53°C，加入 濃度為3 %的硫代硫酸鋼溶液，升溫至75 °C，保溫33min;再加入濃度為3 %的硫代硫酸鋼溶 液,升溫至103C,保溫1.化；
[0098] 6)保溫結束后，將聚丙締臘纖維進行洗涂、上油、脫水、烘干處理，即得所述的聚丙 締臘基高強度導電纖維。
[0099] 實施例7
[0100] 1)將丙締臘和醋酸乙締按質量比94 :6混合，通過水相懸浮聚合反應，再經過二甲 基乙酷胺濕法二步法紡絲制備聚丙締臘纖維； 陽101] 2)將制得的聚丙締臘纖維置于170°C干熱環境中進行高溫牽伸，牽伸倍數為1. 5 倍；
[0102] 3)將高溫牽伸后的聚丙締臘纖維置于絕對壓力150化a的飽和低壓蒸汽中 40min； 陽103] 4)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到氨氧化鋼溶液中，然后洗涂并干燥；
[0104] 5)將干燥后的聚丙締臘纖維放到濃度為2%銅鹽的水溶液中，升溫至50°C，加入 濃度為2%的硫代硫酸鋼溶液，升溫至70°C，保溫30min;再加入濃度為2%的硫代硫酸鋼溶 液，升溫至l〇〇°C，保溫比；
[01化]6)保溫結束后，將聚丙締臘纖維進行洗涂、上油、脫水、烘干處理，即得所述的聚丙 締臘基高強度導電纖維。 陽106] 實施例8 陽107] 1)將丙締臘和醋酸乙締按質量比92 :8混合，通過水相懸浮聚合反應，再經過二甲 基乙酷胺濕法二步法紡絲制備聚丙締臘纖維；
[0108] 2)將制得的聚丙締臘纖維置于155°C干熱環境中進行高溫牽伸，牽伸倍數為1. 8 倍；
[0109] 3)將高溫牽伸后的聚丙締臘纖維置于絕對壓力180化a的飽和低壓蒸汽中 37min；
[0110] 4)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到氨氧化鋼溶液中，然后洗涂并干燥； 陽111] 5)將干燥后的聚丙締臘纖維放到濃度為3 %銅鹽的水溶液中，升溫至60°C，加入 濃度為4%的硫代硫酸鋼溶液，升溫至80°C，保溫40min;再加入濃度為4%的硫代硫酸鋼溶 液，升溫至105°C，保溫1.化；
[0112] 6)保溫結束后，將聚丙締臘纖維進行洗涂、上油、脫水、烘干處理，即得所述的聚丙 締臘基高強度導電纖維。 陽11引實施例9
[0114] 1)將丙締臘和醋酸乙締按質量比93.5 :6. 5混合，通過水相懸浮聚合反應，再經過 二甲基乙酷胺濕法二步法紡絲制備聚丙締臘纖維；
[0115] 2)將制得的聚丙締臘纖維置于165°C干熱環境中進行高溫牽伸，牽伸倍數為1. 8 倍；
[0116] 3)將高溫牽伸后的聚丙締臘纖維置于絕對壓力190化a的飽和低壓蒸汽中 39min；
[0117] 4)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到濃度0. 8%的氨氧化鋼溶液中，然后 用脫鹽水反復洗涂并干燥；
[011引W將干燥后的聚丙締臘纖維放到濃度為3%銅鹽的水溶液中，升溫至60。加入 濃度為4%的硫代硫酸鋼溶液，升溫至80°C，保溫40min;再加入濃度為4%的硫代硫酸鋼溶 液，升溫至105°C，保溫1.化；
[0119] 6)保溫結束后，將聚丙締臘纖維用脫鹽水反復洗涂，把水洗后的纖維放入到濃度 為2%油劑中進行上油處理，處理時間為0. 8小時，最后對纖維進行脫水、烘干處理，烘干溫 度為96°C，即得所述的聚丙締臘基高強度導電纖維。 陽120] 實施例10 陽121] 1)將丙締臘和醋酸乙締按質量比92 :8混合，通過水相懸浮聚合反應，再經過二甲 基乙酷胺濕法二步法紡絲制備聚丙締臘纖維； 陽122] 2)將制得的聚丙締臘纖維置于158°C干熱環境中進行高溫牽伸，牽伸倍數為1. 8 倍；
[0123] 3)將高溫牽伸后的聚丙締臘纖維置于絕對壓力185化a的飽和低壓蒸汽中 36min；
[0124] 4)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到氨氧化鋼溶液中，然后洗涂并干燥； [01巧]5)將干燥后的聚丙締臘纖維放到濃度為3%銅鹽的水溶液中，升溫至60°C，加入 濃度為4%的硫代硫酸鋼溶液，升溫至80°C，保溫40min;再加入濃度為4%的硫代硫酸鋼溶 液，升溫至105°C，保溫1.化；
[01%] 6)保溫結束后，將聚丙締臘纖維用脫鹽水反復洗涂，把水洗后的纖維放入到濃度 為2%油劑中進行上油處理，處理時間為0. 8小時，最后對纖維進行脫水、烘干處理，烘干溫 度為96°C，即得所述的聚丙締臘基高強度導電纖維。 陽127] 對比例1、不進行高溫牽伸
[0128] 1)將丙締臘和醋酸乙締按質量比93. 5 :6. 5混合，通過水相懸浮聚合反應，再經過 二甲基乙酷胺濕法二步法紡絲制備聚丙締臘纖維；
[0129] 2)將制得的聚丙締臘纖維置于絕對壓力150~200化a的飽和低壓蒸汽中36min;
[0130] 3)將經步驟3)處理后的聚丙締臘纖維放置到濃度0. 8%的氨氧化鋼溶液中，然后 用脫鹽水反復洗涂并干燥； 陽131] 4)將干燥后的聚丙締臘纖維放到濃度為3%銅鹽的水溶液中，升溫至60°C，加入 濃度為4%的硫代硫酸鋼溶液，升溫至80°C，保溫