一種纖絲表面處理設備的制作方法

本發明涉及一種化纖領域，尤其涉及一種纖絲表面處理設備。

背景技術：

化學纖維是用天然高分子化合物或人工合成的高分子化合物為原料，經過制備紡絲原液、紡絲和后處理等工序制得的具有紡織性能的纖維。

在現有技術中，不管是纖維生產出來之后，其表面具有一定的粗糙度，有一些產品在制作時，其制作出來之后必須具備一定的光潔度，而傳統工藝中，一般時產品制成之后，再對產品進行表面處理。但是，這種處理方式，只能將產品的表面處理好，其內部的纖絲，處理的并不是很好，這樣產品在使用一段時間之后，還會出現表面光潔度不行，影響使用體感，影響產品質量。而且，目前市面上還沒有一種設備能夠對纖絲表面進行處理，提高纖絲表面的光潔度。因此，如何解決上述技術問題，是本領域技術人員需要努力的方向。

技術實現要素：

本發明目的是提供一種纖絲表面處理設備，通過使用該結構，有效提高了纖絲表面處理效率及質量。

為達到上述目的，本發明采用的技術方案是：一種纖絲表面處理設備，包括輸送帶及設置于輸送帶上方的表面處理機構，所述輸送帶的中部兩側分別設有一擋板，所述表面處理機構經一支架安裝于兩側所述擋板的外側面上，所述輸送帶的右側為進料端，左側為出料端；所述表面處理機構包括左側放料倉及右側放料倉，所述左側放料倉內設有處理劑，所述右側放料倉內設有表面處理顆粒物；所述左側放料倉的底部設有左側條形出料口，所述右側放料倉的底部設有右側條形出料口，所述左側條形出料口與右側條形出料口的長度相等，且所述左側條形出料口及右側條形出料口的寬度與所述輸送帶的寬度相等；所述左側條形出料口與所述輸送帶之間設有左側間隙，所述右側條形出料口與所述輸送帶之間設有右側間隙，所述左側間隙的間隙值大于所述右側間隙的間隙值。

上述技術方案中，所述擋板左側的輸送帶上還設有一刮料板，所述刮料板的長度大于所述輸送帶的寬度，所述刮料板的中部兩側分別經一連接板與兩側所述擋板的左側相連，所述刮料板的底端與所述輸送帶之間設有刮料間隙，所述刮料板的右側面與兩側所述擋板的左側之間設有排料間隙，且所述刮料板的兩端分別設置于所述輸送帶的外部。

上述技術方案中，所述刮料板的右側兩端分別設有一l型排料槽，所述l型排料槽設置于所述排料間隙內。

上述技術方案中，所述l型排料槽與所述刮料板之間構成一u型槽，所述l型排料槽包括底板及設置于底板一側的側板，所述底板左側與所述刮料板的右側底部相連，所述底板右側與所述側板相連，所述側板的右側與所述擋板的左側相連。

上述技術方案中，所述底板的頂面與所述輸送帶的頂面齊平或所述底板的頂面抵于所述輸送帶的頂面。

上述技術方案中，所述擋板右側的輸送帶上還設有壓輥。

上述技術方案中，所述輸送帶的左側還設有清洗收集機構，所述清洗收集機構設置于所述刮料板的左側。

由于上述技術方案運用，本發明與現有技術相比具有下列優點：

1.本發明中通過直接在輸送帶上輸送纖絲，并在輸送帶上進行倒入表面處理顆粒物及處理劑，利用表面處理顆粒物及處理劑對纖絲的360°進行清理，提高纖絲的光潔度，這樣產品在制作完成之后，其表面光潔度高，能夠提高產品的質量；

2.本發明中采用先放表面處理顆粒物及處理劑放置于纖絲上，再進行刮料，使表面處理顆粒物及處理劑混合均勻，這樣在纖絲移動的過程中，能夠利用輸送帶的傳送對纖絲進行摩擦，提高纖絲表面的光潔度。

附圖說明

圖1是本發明實施例一中的結構示意圖；

圖2是本發明實施例一中刮料板處的結構示意圖；

圖3是本發明實施例一中右側條形出料口處的結構示意圖。

其中：4、輸送帶；5、擋板；6、進料端；7、出料端；8、左側放料倉；9、右側放料倉；10、左側條形出料口；11、右側條形出料口；12、左側間隙；13、右側間隙；14、刮料板；15、連接板；16、刮料間隙；17、排料間隙；18、l型排料槽；19、壓輥；20、清洗收集機構；21、條形放料板；22、轉軸。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本發明作進一步描述：

實施例一：參見圖1～3所示，一種防絨針織布的制造設備，包括輸送帶4及設置于輸送帶4上方的表面處理機構，所述輸送帶4的中部兩側分別設有一擋板5，所述表面處理機構經一支架安裝于兩側所述擋板的外側面上，所述輸送帶4的右側為進料端6，左側為出料端7；所述表面處理機構包括左側放料倉8及右側放料倉9，所述左側放料倉8內設有處理劑，所述右側放料倉9內設有表面處理顆粒物；所述左側放料倉8的底部設有左側條形出料口10，所述右側放料倉9的底部設有右側條形出料口11，所述左側條形出料口10與右側條形出料口11的長度相等，且所述左側條形出料口10及右側條形出料口11的寬度與所述輸送帶4的寬度相等；所述左側條形出料口10與所述輸送帶4之間設有左側間隙12，所述右側條形出料口11與所述輸送帶4之間設有右側間隙13，所述左側間隙12的間隙值大于所述右側間隙13的間隙值。

在本實施例中，輸送帶的右側設有放卷機構，左側設有收卷機構，在使用時，將待加工的纖絲卷放置于放卷機構上，由放卷機構將多股纖絲同時并排放于輸送帶的上方，跟隨者輸送帶一起向左移動，當纖絲進入至兩塊擋板之間，且纖絲移動到左、右側料倉的下方，左、右側料倉均開始放料，表面處理顆粒物先通過右側條形出料口掉落于纖絲上方、下方及相鄰的纖絲之間，然后處理劑再通過左側條形出料口均勻的噴灑于表面處理顆粒物及纖絲上，然后隨著輸送帶一起移動，其中，輸送帶的移動速度會大于或小于纖絲的移動速度，但是兩者的速度不會相等，兩者之間存在一定的相對速度，這樣相當于纖絲在表面處理顆粒物與處理劑之間移動，而且移動速度相對比較慢，這個過程中，表面處理顆粒物及處理劑包裹住纖絲表面，由于相對移動，表面處理顆粒物及處理劑對纖絲造成移動的摩擦，利用全方位的摩擦，對纖絲表面進行處理，提高纖絲表面的光潔度。

參見圖1～3所示，在對纖絲表面處理過程中，為了保證纖絲上的表面處理顆粒物及處理劑過多，將纖絲壓斷，在所述擋板5左側的輸送帶4上還設有一刮料板14，所述刮料板14的長度大于所述輸送帶4的寬度，所述刮料板14的中部兩側分別經一連接板15與兩側所述擋板5的左側相連，所述刮料板14的底端與所述輸送帶4之間設有刮料間隙16，所述刮料板14的右側面與兩側所述擋板5的左側之間設有排料間隙17，且所述刮料板14的兩端分別設置于所述輸送帶4的外部。

通過設置刮料板，能夠將過厚的處理劑及表面處理顆粒物的厚度不厚，防止壓斷纖絲，保證纖絲的處理質量。

在本實施例中，由于刮料板的存在，會將纖絲上厚度較高的處理劑及表面處理顆粒物刮于刮料板的右側，而由于輸送帶一直向著左側移動，也就是會帶動著多余的處理劑及表面處理顆粒物向著左側移動，這樣會導致多余的處理劑及表面處理顆粒物在刮料板的右側面堆積，會導致重量多大而壓斷纖絲。因此，在所述刮料板的右側面與兩側所述擋板的左側之間設有排料間隙，通過排料間隙的設置，多余的處理劑及表面處理顆粒物會通過兩側的排料間隙流出，能夠保證纖絲處理質量。

參見圖2所示，所述刮料板14的右側兩端分別設有一l型排料槽18，所述l型排料槽18設置于所述排料間隙17內。

所述l型排料槽18與所述刮料板14之間構成一u型槽，所述l型排料槽包括底板及設置于底板一側的側板，所述底板左側與所述刮料板的右側底部相連，所述底板右側與所述側板相連，所述側板的右側與所述擋板的左側相連。

所述底板的頂面與所述輸送帶的頂面齊平或所述底板的頂面抵于所述輸送帶的頂面。

在本實施例中，由于多余的處理劑及表面處理顆粒物會從排料間隙內流出，而為了防止處理劑及表面處理顆粒物隨意的流于輸送帶及地面上，通過設置l型排料槽，通過與刮料板之間構成的u型槽，多余的處理劑會通過u型槽流出，能夠保證輸送帶的整潔性。同時，在輸送帶的下方設置一集料槽，其中，集料槽設置于兩側l型排料槽的正下方。通過設置集料槽，u型槽內流出的處理劑及表面處理顆粒物可以流于集料槽內，便于統一處理，有效防止污染，也無需操作人員手動清潔，實用性強。

參見圖1所示，所述擋板5右側的輸送帶上還設有壓輥19。

所述輸送帶的左側還設有清洗收集機構20，所述清洗收集機構20設置于所述刮料板的左側。

在本實施例中，通過設置壓輥，使進入到左、右側放料倉內的纖絲保持平整，這樣能夠表面處理的質量。設置清洗收集清洗機構，這樣能夠對纖絲表面進行清洗，還能夠將表面處理顆粒物進行收集清洗，便于重復使用。

在本實施例中，右側放料倉上大下小的料斗狀，其中，右側條形出料口設置于右側放料倉的底部。在右側條形出料口內還設有一條形放料板21，條形放料板的右側經一轉軸22與右側條形出料口的側壁轉動相連。其中，轉軸設置于所述頭側條形出料口的底部右側內部，順時針轉動所述轉軸，所述條形放料板會與輸送帶垂直設置，則右側條形出料口完全打開，逆時針轉動轉軸，使條形放料板與輸送帶平行，此時條形放料板的左側抵于右側條形出料口的內壁左側面上，此時右側條形出料口完全關閉。

其中，轉軸的前端設有延伸桿，所述延伸桿穿過所述右側條形出料口及擋板設置于所述擋板的前側，也就是延伸桿設置于輸送帶的外部，在延伸桿上設置有手柄，同時手柄處的擋板上設有鎖緊件，操作人員可以轉動手柄，以轉動轉軸及條形放料板，然后固定鎖緊件，將手柄及轉軸進行鎖定，也就是鎖緊條形放料板，調節右側條形出料口的寬度，以適應不同直徑的表面處理顆粒物。