本發(fā)明涉及紡織領(lǐng)域，尤其是涉及一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗。
背景技術(shù)：
麻的主要成分是纖維素、木質(zhì)素、半纖維素、果膠等。麻產(chǎn)品和其他天然纖維素紡織品的最大區(qū)別在于需要脫膠，脫膠工藝對麻的品質(zhì)有著很大的影響，也是麻行業(yè)近年來致力于研究的課題之一。傳統(tǒng)脫膠工藝以化學(xué)脫膠為主，即采用可溶解果膠的化學(xué)試劑長時間煮練麻纖維，除去膠質(zhì)。大量脫膠廢水的處理給環(huán)境和成本造成了極大的壓力。以湖北為例，湖北省年產(chǎn)亞麻精干麻4000噸以上，脫膠生產(chǎn)企業(yè)有5家，僅有2家進行了脫膠廢水治理，還有相當一批年產(chǎn)1000-2000噸精干麻的生產(chǎn)企業(yè)根本沒有進行任何廢水治理，國家對環(huán)境保護的政策越來越嚴，因此，行業(yè)的麻脫膠生產(chǎn)發(fā)展存在潛在的發(fā)展危機。
傳統(tǒng)的化學(xué)脫膠方法，不僅損傷亞麻纖維質(zhì)量，污染環(huán)境，而且破壞了麻纖維本身具有的多種對人體有益的保健功能，殘留的化學(xué)物質(zhì)影響人體健康。
近年來很多研究者研究將亞麻織物絲光處理后進行染色，或者加入陽離子等助劑提高纖維和染料的親和力，以期得到顏色亮麗，色澤均勻的亞麻染色織物。但是，這種處理方式需要進行復(fù)雜的前處理工藝，而且另外加入的助劑不僅增加了亞麻織物生產(chǎn)的成本，也對環(huán)境產(chǎn)生一定的壓力。
麻纖維的化學(xué)成分與紡織加工關(guān)系十分密切。一般在麻纖維化學(xué)脫膠過程中希望纖維素伴生物中果膠、半纖維素組分的質(zhì)量分數(shù)越低越好，因為果膠物質(zhì)中的果膠酸鈣、鎂鹽，半纖維素中的葡萄甘露聚糖等對堿都有較高的穩(wěn)定性。木質(zhì)素對纖維的影響是木質(zhì)素組分的質(zhì)量分數(shù)少的纖維光澤好，柔軟并富有彈性，可紡性和印染的著色性能均好。在纖維脫膠過程中雖然也希望盡量脫除木質(zhì)素，但由于木質(zhì)素在植物細胞壁中起著支撐和粘結(jié)纖維素的作用，客觀上不可能全部脫除，否則易使工藝纖維解體，從而降低纖維可紡織性能。麻纖維脫膠、變性等深加工過程中，脂蠟質(zhì)和水溶物的影響不大，但灰分組分的質(zhì)量分數(shù)的多少會對纖維深加工構(gòu)成影響。因此傳統(tǒng)麻染色工藝，為了使織物顏色易上色，都要盡可能的脫去膠質(zhì)，這和維持亞麻纖維的可紡性是一個極大的矛盾。過度的脫膠，導(dǎo)致工藝纖維解體將不易于亞麻纖維的成紗織布，加工過程中也會斷頭。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的問題是，針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的缺點，提出創(chuàng)新方案，尤其是一種能夠有效解決亞麻脫膠與可紡性之間矛盾問題的方案。
為解決上述問題，本發(fā)明采用的方案如下：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，其特征在于，所述亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度45-55攝氏度，浸潤1-2小時后取出，并堆置8-24小時，制得脫膠粗紗；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。
進一步，根據(jù)上述設(shè)計方案所述竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維的重量含量為60％。
進一步，根據(jù)上述設(shè)計方案所述竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述步驟10中產(chǎn)品規(guī)格的要求為：細度為30英支，捻度為每英寸27.91捻，伸長率為10～13％，強度不低于200厘牛。
進一步，根據(jù)上述設(shè)計方案所述竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述步驟6中復(fù)合酶溶液浸潤溫度為50攝氏度。
進一步，根據(jù)上述設(shè)計方案所述竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述步驟6中復(fù)合酶溶液的復(fù)合酶含量為15％。
進一步，根據(jù)上述設(shè)計方案所述竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述步驟6中亞麻纖維在復(fù)合酶溶液中浸潤時間為1小時。
進一步，根據(jù)上述設(shè)計方案所述竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述步驟6中粗紗浸潤混合酶溶液后密封堆置時間為16個小時。
進一步，根據(jù)上述設(shè)計方案所述竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述步驟6中復(fù)合酶溶液包括果膠酯酶、聚半乳糖醛酸酶、半纖維素酶、脂肪酶和蛋白酶；所述復(fù)合酶溶液在脫膠時各種沒的酶活如下：果膠酯酶100U/mL～2000U/mL、聚半乳糖醛酸酶100U/mL～2000U/mL、半纖維素酶100U/mL～1000U/mL、蛋白酶20U/mL～800U/mL、脂肪酶20U/mL～1100U/mL。
以雙活性基的活性染料為例，經(jīng)實驗分析:在淺雜色范疇，殘膠含量每增加0.1％，染料的上染率便下降0.9％～1.25％；在中深色范疇，殘膠含量每增加0.1％，染料的上染率將下降1.4％～1.6％。染色后的色牢度也同時有所下降，但是不成線性規(guī)律分布。根據(jù)我們最終產(chǎn)品的風格要求，我們要研究上染率和脫膠率的關(guān)系。透底紗要求一定的露白效果，但是不露白的部分上染率也不能過低，因此要求選取一個合適但偏低的脫膠率。
本發(fā)明采用生物酶脫膠工藝，生物酶法對粗紗脫膠的工藝，復(fù)合生物酶/介體體系工藝配方：
酶煮練：配液溫度55-60℃，配料在輔缸均勻化開后打入主缸，60℃保溫60min。不排液，降溫至40℃。
加入：
Gmah928T 3g/L
Gmah108C 0.2g/L
CO(NH2)2 3g/L
漂白：配液溫度40℃，配料在料缸中均勻化開后打入主缸循環(huán)5min，從料缸中打入H2O2，并循環(huán)5min后升溫至95℃，保溫90min，排液水洗。
水洗：70℃熱水洗10min排液；
60℃熱水洗10min排液；
50℃熱水洗，加入C2H4O2，0.5g/L，保溫15min排液；
溢流水洗10min排液。
生物脫膠麻的膠質(zhì)是逐步脫除的，隨著工序的進程，殘膠率逐步下降，這與常規(guī)化學(xué)脫膠的膠質(zhì)變化情形是一樣的。生物脫膠中，由于本項目特殊情況，不需過高完全的脫膠，可維持16--20％的殘膠率，因此適當降低菌種濃度，脫膠時間或減少后整理的步驟。不僅有助于獲得特色的織物風格還節(jié)約能源降低成本。
本發(fā)明對筒紗的成型、卷繞密度要嚴格控制，要求筒紗外形成型好，定長單筒重量950±10克，卷繞密度0.26g/cm3～0.28g/cm3。
本發(fā)明的技術(shù)效果如下：本發(fā)明公開了一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括：預(yù)處理、清花、梳棉、并條、粗紗、脫膠、漂白、酸洗、清洗和細紗。本發(fā)明提供的生產(chǎn)方法可以制備出兼具吸濕性、輕薄性、光澤性、透氣性、抗菌性和抑螨性的竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗。本發(fā)明的竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗可紡性高、具有一定的露白效果，用其紡織的布料輕柔、舒適、透氣、吸汗、抗菌，并且外觀新穎、時尚。
本發(fā)明是采用生物漂白技術(shù)這一種近年來發(fā)展的無污染的新方法。它利用微生物或木質(zhì)素水解酶降解纖維中的非纖維素部分，特別是木質(zhì)素，達到漂白的目的。各國科學(xué)家對數(shù)以百計的真菌、細菌進行了篩選研究，己發(fā)現(xiàn)幾十種具有脫除植物纖維中非纖維素組分功能的菌種，它們在生長過程中產(chǎn)生多種胞外酶，其中包括半纖維素酶、木聚糖酶、木質(zhì)素雙氧水酶等，這些酶可以使纖維中的非纖維部分，特別是木質(zhì)素能得到有效的降解，達到生物漂白的目的。這就為后部的透底生產(chǎn)的無氯化奠定了基礎(chǔ)，實現(xiàn)了全過程無氯化。
做亞麻透底紗的原紗為專用紗，粗紗的處理工藝與正常其他染色紗不同。粗紗工藝的確定要保證在染色前不再做預(yù)處理而實現(xiàn)直接染色。粗紗的脫膠漂白工藝，既要保證成紗的質(zhì)量，又要兼顧透底染色的工藝，所以這是該課題的難點之一。結(jié)合原紗的化學(xué)構(gòu)成，采用相應(yīng)的染色工藝，利用亞麻紗染色差異得到具有露白效果的色紗——即紗線上間隔著有一段上染率很低或不上染，露出白色區(qū)域，合理的調(diào)控可以得到混色效果的亞麻色紗。
亞麻紗的脫膠漂白整理中消耗能源很大，因為麻紗要經(jīng)過反復(fù)的煮練、漂白、水洗、干燥等工序，耗水量和能源都較大。亞麻透底紗是利用脫膠率適度的亞麻原紗直接染色，利用纖維對染料上染率低且差異大的特點得到的，這對水和能源以及試劑的消耗都要少很多，亞麻透底紗技術(shù)制得的亞麻織物極大程度上節(jié)約了資源，降低成本。
本發(fā)明采用的是生物酶脫膠。酶法脫膠是利用產(chǎn)果膠酶、半纖維素酶的微生物發(fā)酵粗酶液或脫膠酶制劑來浸漬生麻。其作用原理是利用酶的生物活性，降解原麻纖維外包裹的膠質(zhì)復(fù)合體，從而使纖維分離出來。微生物脫膠與酶法脫膠相比，存在一個顯著的不同，微生物脫膠是直接將培養(yǎng)好的細菌接種在生麻上，讓細菌在生麻上繁殖，分解膠質(zhì)，酶法脫膠是用細菌培養(yǎng)后的代謝產(chǎn)物，即酶液來浸漬生麻，讓生物酶來催化水解膠質(zhì)，從工藝上講，與細菌脫膠相比，酶法脫膠操作靈活，可以添加多種輔助酶制劑。脫膠酶類中果膠酶對麻脫膠的效果有著直接的影響，因而果膠酶可以作為脫膠酶酶制劑優(yōu)劣的一個重要指標。
具體實施方式
實施例1：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度45-55攝氏度，浸潤1-2小時后取出，并堆置8-24小時，制得脫膠粗紗；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。
實施例2：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維重量含量為60％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度45-55攝氏度，浸潤1-2小時后取出，并堆置8-24小時，制得脫膠粗紗；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。
實施例3：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度45-55攝氏度，浸潤1-2小時后取出，并堆置8-24小時，制得脫膠粗紗；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；所述產(chǎn)品規(guī)格的要求為：細度為30英支，捻度為每英寸27.91捻，伸長率為10～13％，強度不低于200厘牛。
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。
實施例4：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度50攝氏度，浸潤1-2小時后取出，并堆置8-24小時，制得脫膠粗紗；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。
實施例5：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度45-55攝氏度，浸潤1-2小時后取出，并堆置8-24小時，制得脫膠粗紗；復(fù)合酶溶液的復(fù)合酶含量為15％；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。
實施例6：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度45-55攝氏度，浸潤1小時后取出，并堆置8-24小時，制得脫膠粗紗；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。
實施例7：一種竹纖維與亞麻纖維混紡的透底紗，所述亞麻纖維重量含量為45-75％，其余為竹纖維，其制備包括如下步驟：
步驟1，預(yù)處理：將亞麻纖維和竹纖維分別松散開堆放，采用棉麻整理劑與水混勻后均勻地噴灑在亞麻纖維上，采用預(yù)處理劑A均勻地噴灑在竹纖維上，分別密封堆置；
步驟2，清花：將預(yù)處理后的亞麻纖維和竹纖維分別打散后均勻地混合在一起，并去除亞麻纖維和竹纖維自身所附帶的雜質(zhì)；
步驟3，梳棉：將混合后的亞麻纖維和竹纖維梳理成棉網(wǎng)，去除雜質(zhì)和短纖維；
步驟4，并條：采用三道工藝將多條棉網(wǎng)均勻混合后形成直徑均勻的線條；
步驟5，粗紗：將步驟4所得線條拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使所述線條的直徑變小，強度變大，捻度變大，制得粗紗；
步驟6，脫膠：將步驟5所得粗紗浸入復(fù)合酶溶液中，保持復(fù)合酶溶液溫度45-55攝氏度，浸潤1-2小時后取出，并堆置16小時，制得脫膠粗紗；
步驟7，漂白：將步驟6所得脫膠粗紗浸入由雙氧水、穩(wěn)定劑、濕潤劑組成的漂白溶液中，并加入適量燒堿調(diào)節(jié)溶液pH至10.5，對漂白溶液加熱溫度至90-95攝氏度進行漂白，制得漂白粗紗；
步驟8，酸洗：將步驟7所得漂白粗紗用濃度為2g/L的硫酸進行酸洗中和有效氧，制得酸洗粗紗；
步驟9，清洗：將步驟8所得酸洗粗紗用熱水洗滌后再使用冷水洗滌，制得清洗粗紗；
步驟10，細紗：將步驟9所得清洗粗紗拉伸、搓捻后纏繞到筒子上，使線條的強度、捻度和線徑均達到產(chǎn)品規(guī)格的要求，制得細紗；
其中，所述預(yù)處理劑A為七水硫酸鈉和碳酸氫鉀的水溶液，七水硫酸鈉和碳酸氫鉀摩爾濃度共0.05～0.07mol/L，二者摩爾濃度之比為4～6:1。