一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置及組合的制作方法

本發明涉及一種裝配技術，特別是一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置及組合。

背景技術：

傳統的圓柱鋼板裝配是通過吊架將圓柱鋼板進行吊裝，將圓柱鋼板放在固定位置后簡單定位，再利用夾持鉗對每一部分圓柱形鋼板進行人工拼板對邊。工作效率低下而且定位精度差。在圓柱鋼板高度較高的情況下，由于工作人員能力限制，不容易對圓柱鋼板進行定位，此外對下一個點焊工位的工作造成一定困難。此外傳統圓柱鋼板裝配工位沒有適應工況來提高效率的途徑。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種圓柱鋼板自動裝配裝置，該裝置不受圓柱鋼板高度的限制，在不需要人工對邊的情況下，實現圓柱鋼板的定位。

一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置，包括加持裝置基座、固定支座、移動支座、前加持柱組合、后加持柱、絲杠和滑動裝置，前加持柱組合包括第一前加持柱和第二前加持柱；加持裝置基座上設置絲杠槽，固定支座設置于底部加持裝置基座上端面一端，第一前加持柱和第二前加持柱豎直的設置于固定支座上且繞各自中軸旋轉，絲杠設置于加持裝置基座的絲杠槽內且在外部電機的驅動下繞自身中軸旋轉，移動支座下端與絲杠螺紋連接，后加持柱豎直的設置于移動基座上且繞自身中軸旋轉，滑動裝置與加持裝置基座連接。

一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合，包括若干圓柱鋼板自動裝配夾持裝置、若干直線導軌和加工平臺；其中直線導軌沿一圓的徑向設置于加工平臺上，圓柱鋼板自動裝配夾持裝置設置于導軌上且沿導軌座直線往復運動。

一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合，包括若干圓柱鋼板自動裝配夾持裝置、大支架、若干液壓缸、若干頂部支撐架；大支架設置于外部工作臺上；每一液壓缸一端固定于大支架上且伸縮軸端部固定與頂部夾持器轉動連接；每一頂部支撐架包括固定筒和伸縮筒，固定筒一端固定于大支架上，伸縮筒一端伸入固定筒內且在固定筒內滑動，伸縮筒另一端與加持裝置基座后端固定連接；所有圓柱鋼板自動裝配夾持裝置沿一圓的周向分布。

一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合，包括若干圓柱鋼板自動裝配夾持裝置、若干直線導軌、大支架、若干液壓缸、若干頂部支撐架、加工平臺；其中大支架設置于加工平臺上，直線導軌沿一圓a的徑向設置于加工平臺上，部分圓柱鋼板自動裝配夾持裝置設置于導軌上且沿導軌座直線往復運動；每一液壓缸一端固定于大支架上且伸縮軸端部固定與頂部夾持器轉動連接；每一頂部支撐架包括固定筒和伸縮筒，固定筒一端固定于大支架上，伸縮筒一端伸入固定筒內且在固定筒內滑動，伸縮筒另一端與加持裝置基座后端固定連接；所有與頂部支撐架連接的圓柱鋼板自動裝配夾持裝置沿圓a的周向分布。

本發明采用圓柱鋼板自動對邊機對圓柱鋼板自動對邊省去了人工對邊這一項效率低下且精度較低的工作，通過底部夾持裝置和頂部夾持裝置的夾持定位，使得整個裝配過程簡單流暢。底部夾持器和頂部夾持器采用絲杠螺母的傳動方式使得傳動效率和傳動進給量精度大大增加。采用液壓缸帶動支撐架對頂部夾持器進行調節，可以大大縮短對不同直徑圓柱鋼板的兼容時間，提高了在不同工作任務下的工作效率。

下面結合說明書附圖對本發明作進一步描述。

附圖說明

圖1本發明圓柱鋼板自動裝配夾持裝置結構示意圖。

圖2是本發明第一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合結構示意圖。

圖3是本發明第二種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合結構示意圖。

圖4是本發明第三種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合結構示意圖。

圖5是本發明第三種組合結構示意圖中圓柱鋼板八爪支撐架結構圖。

具體實施方式

結合圖1，一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置，其特征在于，包括加持裝置基座、固定支座16、移動支座21、前加持柱組合17、后加持柱20、絲杠18和滑動裝置，前加持柱組合17包括第一前加持柱和第二前加持柱。其中加持裝置基座上設置絲杠槽，固定支座16設置于底部加持裝置基座上端面一端，第一前加持柱和第二前加持柱豎直的設置于固定支座16上且繞各自中軸旋轉，絲杠18水平設置于加持裝置基座的絲杠槽內且在外部電機的驅動下繞自身中軸旋轉，移動支座21下端與絲杠18螺紋連接，后加持柱20豎直的設置于移動基座21上且繞自身中軸旋轉，滑動裝置與加持裝置基座連接。第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20成三軸輥式結構，可適應不同曲率圓柱鋼板的夾持。加持裝置基座上于前加持柱組合17和后加持柱20之間設置一排滾子19。一系列滾子19作為圓柱鋼板重力的承力部件

結合圖2，一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合，包括若干圓柱鋼板自動裝配夾持裝置、若干直線導軌15和加工平臺。每一圓柱鋼板自動裝配夾持裝置包括底部加持裝置基座、固定支座16、移動支座21、前加持柱組合17、后加持柱20、絲杠18、滾子19，前加持柱組合17包括第一前加持柱和第二前加持柱。其中導軌15沿一圓的徑向水平設置于加工平臺上；底部加持裝置基座設置在導軌15上且沿導軌15座直線往復運動；固定支座16設置于底部加持裝置基座上端面靠近大支架5的一端且上下兩端分別設置供固定前加持柱的平臺；第一前加持柱和第二前加持柱豎直的設置于固定支座16上下兩端的平臺上且通過球軸承固定，第一前加持柱和第二前加持柱繞各自中軸旋轉；絲杠18設置于底部加持裝置基座沿導軌15方向設置的凹槽內且兩端通過球軸承連接與凹槽的內壁上且在外部電機的驅動下繞自身中軸旋轉；移動支座21下端與絲杠18螺紋連接且上下兩端分別設置固定后加持柱20的平臺；后加持柱20豎直的設置于移動基座21上下兩端的平臺上且通過球軸承固定，后加持柱20繞自身中軸旋轉；一排滾子19設置于底部加持裝置基座上且位于前加持柱組合17和后加持柱20之間，一系列滾子19作為圓柱鋼板重力的承力部件。第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20成三軸輥式結構，可適應不同曲率圓柱鋼板的夾持。夾持時，將圓柱鋼板防止第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20座組成的通道內，電機驅動絲杠18旋轉進而帶動后加持柱20項前加持柱組合移動，直至夾緊圓柱鋼板。為適應不同直徑的圓柱鋼板，可以滑動直線導軌15上的底部加持裝置基座改變圓柱鋼板自動裝配夾持裝置距圓心的距離。

結合圖3，一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合，包括若干圓柱鋼板自動裝配夾持裝置、大支架5、若干液壓缸24、若干頂部支撐架23。其中液壓缸24一端設置于大支架5上且伸縮軸固定于頂部夾持器22上；頂部支撐架23固定于大支架5上且可以伸縮；液壓缸24可帶動頂部支撐架23來調整直徑范圍，并且可以沿大支架5做上下直線運動；頂部夾持器22設置于頂部支撐架23的端部，與底部加持裝置2的結構相似，包括頂部加持裝置基座、頂部固定支座、頂部移動支座、頂部前加持柱組合、頂部后加持柱、頂部絲杠，頂部前加持柱組合包括第一頂部前加持柱和第二頂部前加持柱；其中頂部加持裝置基座設置于頂部支撐架23的端部，頂部固定支座16設置于頂部加持裝置基座下端面一端，第一頂部前加持柱和第二頂部前加持柱豎直的設置于頂部固定支座上且繞各自中軸旋轉，頂部絲杠設置于頂部加持裝置基座沿大支架5為圓心的圓的徑向設置的凹槽內且在外部電機的驅動下繞自身中軸旋轉，頂部移動支座下端與頂部絲杠螺紋連接，頂部后加持柱豎直的設置于頂部移動基座上且繞自身中軸旋轉。頂部加持裝置基座上于頂部前加持柱組合和頂部后加持柱之間設置一排滾子。第一頂部前加持、第二頂部前加持柱、頂部后加持柱成三軸輥式結構，可適應不同曲率圓柱鋼板的夾持。不同于圖2所示的組合，該組合用于夾持圓柱鋼板后吊起鋼板。夾持時，將圓柱鋼板防止第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20座組成的通道內，電機驅動絲杠18旋轉進而帶動后加持柱20項前加持柱組合移動，直至夾緊圓柱鋼板。為適應不同直徑的圓柱鋼板，可以通過調節液壓缸24驅動頂部支撐架23的伸縮改變圓柱鋼板自動裝配夾持裝置距圓心的距離。

結合圖4，一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合，包括包括若干圓柱鋼板自動裝配夾持裝置、若干直線導軌15、大支架5、若干液壓缸24、若干頂部支撐架23、加工平臺。大支架5設置于加工平臺上，直線導軌沿一圓a的徑向設置于加工平臺上，部分圓柱鋼板自動裝配夾持裝置的加持裝置基座設置于導軌15上且沿導軌15座直線往復運動；每一液壓缸24一端固定于大支架5上且伸縮軸端部固定與頂部夾持器22轉動連接；每一頂部支撐架23包括固定筒和伸縮筒，固定筒一端固定于大支架5上，伸縮筒一端伸入固定筒內且在固定筒內滑動，伸縮筒另一端與加持裝置基座后端固定連接；所有與頂部支撐架23連接的圓柱鋼板自動裝配夾持裝置沿圓a的周向分布。加持裝置基座上于前加持柱組合17和后加持柱20之間設置一排滾子19。第一頂部前加持、第二頂部前加持柱、頂部后加持柱成三軸輥式結構，可適應不同曲率圓柱鋼板的夾持。夾持時，將圓柱鋼板防止第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20座組成的通道內，電機驅動絲杠18旋轉進而帶動后加持柱20項前加持柱組合移動，直至夾緊圓柱鋼板。為適應不同直徑的圓柱鋼板，可以滑動直線導軌15上的底部加持裝置基座和調節液壓缸24驅動頂部支撐架23的伸縮改變圓柱鋼板自動裝配夾持裝置距圓心的距離。

結合圖4、圖5，一種圓柱鋼板自動裝配夾持裝置組合，還包括設置于大支架5上的若干支撐架4。若干支撐架4組成八爪支撐架，每一支撐架4具體包括支撐架液壓缸27、支撐桿26、滾輪25單元。其中支撐架液壓缸27一端設置于大支架5上且伸縮軸固定于滾輪25單元的殼體上；支撐桿26固定于大支架5上且可以伸縮；滾輪25單元包括固定于支撐桿26的殼體和設置于殼體內且轉動的滾輪，滾輪的轉動軸平行于大支架5。當圓柱鋼板放入圓柱鋼板轉配工位時，首先支撐架4收縮，使圓柱鋼板可以順利放入，放入后八爪支撐架4上的液壓缸27伸展，帶動支撐架26端部的圓柱滾輪25，完成對圓柱鋼板的內部支撐。由于圓柱鋼板對邊時需要將整個圓柱鋼板進行旋轉，所以支撐架4末端支撐件采用了可以繞自身軸線旋轉的圓柱滾輪25進行支撐圓柱鋼板。