一種高效率組合式連體鑿及制備方法與流程

本發明是一種連體鑿，特別涉及一種高效率組合式連體鑿及制備方法。

背景技術：

傳統的單一鑿握柄都受桿徑限制，六邊形、八變形、四邊形或橢圓形等，外形僵硬，握感不佳，不帶減震功能。敲擊使用時，鑿子帶有很強的震動，使得操作很不穩定，容易脫手打滑。傳統的裝柄鑿，由于手柄和鐵件采用緊壓方式安裝，沒有穩定的固定設計。所以在長時間的使用過程中，手柄會慢慢松動，導致上下滑動。大大影響操作穩定性。

技術實現要素：

本發明主要是解決現有技術中存在的不足，結構緊湊，握手柄與主體件，帶有減震防滑功能，貼合手型設計的一種高效率組合式連體鑿及制備方法。

本發明的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：

一種高效率組合式連體鑿，包括主體件，所述的主體件的頭部為鑿頭端，所述的主體件的尾部為握柄端，所述的鑿頭端、主體件和握柄端呈一體化分布；

所述的鑿頭端的外端為鑿頭。

作為優選，所述的鑿頭端分為寬鑿和尖鑿，所述的鑿頭的角度為30～90度；

所述的握柄端的尾部設有減震孔，所述的握柄端的兩側端分別設有若干手指凹槽。

作為優選，所述的握柄端中設有一對相間隔分布的塑料柄安裝孔，所述的握柄端的上部與底部分別設有塑料柄安裝片，二片塑料柄安裝片通過塑料柄安裝孔相拼裝定位；

所述的握柄端的尾部為防護圈安裝端，所述的防護圈安裝端安裝有防護圈。

作為優選，所述的塑料柄安裝片的尾部設有與減震孔相連通的減震連通孔，所述的防護圈由二塊半圓形的防護片拼裝而成，所述的防護圈的直徑大于握柄端的寬度，所述的二片塑料柄安裝片與握柄端通過螺栓固定。

作為優選，所述的塑料柄安裝片的表面為軟質材料，所述的塑料柄安裝片的里面為硬質材料。

作為優選，所述的握柄端中設有塑料柄安裝片安裝槽，所述的塑料柄安裝片嵌入至塑料柄安裝片安裝槽中。

一種高效率組合式連體鑿的制備方法，按以下步驟進行：

(一)、落料：

所需設備名稱：鋼筋切斷機，所需工裝夾具：切斷模；

具體操作：先將相應尺寸的切斷模安裝在鋼筋切斷機上，根據尺寸要求調整好靠山的位置；然后啟動設備，將型材塞入切斷模內，抵住靠山；鋼筋切斷機自動將其切斷；以此來達到所需的材料長度；

(二)、墩頭：

所需設備名稱：加溫設備和沖床，所需工裝夾具：墩頭模；

具體操作：先將相應尺寸的墩頭模安裝在沖床上，根據尺寸要求調整好上下行程位置；然后啟動設備，將型材頭部放入加溫設備中進行加熱，加熱到頭部發紅發亮，表面出現輕微氧化現象為止，再將其放入墩頭模中進行沖壓加工；讓其頭部變大變粗，以此來達到所需的頭部尺寸；

(三)、鍛壓：

所需設備名稱：摩擦壓力機和加溫設備，所需工裝夾具：熱鍛成型模；

具體操作：先將相應規格尺寸的熱鍛成型模安裝在壓力機上；然后啟動設備，將整支型材放入加溫設備中進行加熱，加熱到頭部發紅發亮，表面出現輕微氧化現象為止，再將其放入熱鍛成型模當中進行鍛壓成型加工；以此來達到表面外形尺寸；

(四)、切邊：

所需設備名稱：沖床，所需工裝夾具：切邊模；

該切邊模是集切邊和沖孔兩道工序為一體的模具；一次性對鍛壓毛胚件進行切邊和沖孔加工；

具體操作；先將相應規格尺寸的切邊模安裝在沖床上，調整好上下行程；然后啟動設備，將剛完成鍛壓成型加工的鍛件放入切邊模具內進行沖壓成型加工，切除外部多余廢料，同時將固定螺絲孔和減震孔沖壓加工出來；

(五)、拋光：

所需設備名稱：自動拋光機，所需工裝夾具：靠模；

具體操作：先將相應規格尺寸的靠模安裝在自動拋光機上，調整好靠山的位置；然后啟動設備，將毛胚件放入靠模中，一次性對正反兩面和兩側面進行拋光加工；以此來達到所需的表面光潔度；

(六)、銑或磨刃口：

所需設備名稱：銑床或磨床，所需工裝夾具：靠模；

具體操作：先將相應規格尺寸的靠模安裝在銑床或磨床上，調整好靠山的位置；然后啟動設備，將毛胚件放入靠模中進行銑削或磨加工；以此來達到所需的刃口尺寸要求；

(七)、熱處理：

所需設備名稱：網帶爐；

具體操作；先進行加熱，加熱溫度為850°±10℃,需要按材料的要求來設置溫度,加熱流過時間為45分鐘,再用高速淬火油冷卻，冷卻速度為100℃/每秒,最后進行回火，回火溫度為260°±10℃，回火時間為1.5小時以上，以此來達到所需的硬度要求；

(八)、退柄：

所需設備名稱：加溫設備；

由于經過熱處理后的尾部敲擊硬度過高，需要對其尾部進行退柄處理。具體操作，先將相應尺寸的感應圈安裝在加溫設備上；打開設備，將尾部放入感應圈內加溫5S,再取出讓其自然冷卻；以此來達到所需的尾部硬度要求；

(九)、噴砂：

所需設備名稱：自動噴砂機；

具體操作：將該放入自動噴砂機中進行噴砂處理，加工時間25-30分；以此來達到所需的表面粗糙度要求；

(十)、表面處理：

按客戶要求來做不同的表面處理；

表面噴塑處理：所需設備名稱：噴塑臺和烘箱；

具體操作：先設置好相應塑粉所需的烘箱溫度；在噴塑流水線上依次掛入；

當進過噴塑臺時，工作人員會在其表面噴上一層均勻的塑粉,厚度要求單邊0.07-0.15mm，改通過流水線流出噴塑臺，再經過烘箱烘烤；出了烘箱，經過流水線自動冷卻，流到終點；溫度在20°以內，再將其卸下,進行頭部防銹處理；

(十一)、組裝：

所需設備名稱：自動旋轉螺絲刀和立式組裝器；所需工裝夾具：靠模；

該鐵件主體經過前10道工藝，已經達到成品要求；將經過兩次注塑成型的上下塑膠組合塊貼合在鐵件主體的凹槽內，再上入兩個內六角固定螺絲，用自動旋轉螺絲刀將固定螺絲擰緊；然后放入立式組裝器的靠模內，在其尾部正上方套入防護圈；最后用立式組裝器將其壓緊。

此結構：主體件為鐵件主體，握柄端和桿徑為連體設計，握感不受桿徑限制。鐵件主體握柄正面位置設有兩個螺絲固定孔，尾部敲擊位置前設有一個減震孔。握柄兩側面位置各設有3個手指凹槽，貼合手型設計。并且鐵件主體握柄的形狀、曲線、紋路和結構可以根據不同的工具需求而變化。塑膠組合塊是由一種硬膠和一種軟膠注塑成型，它的形狀結構隨著鐵件主體的變化而跟著變化，也可以單獨變化表面的紋路。是通過固定螺絲固定在鐵件主體上，固定螺絲同樣也可以是一個、兩個、三個或多個，根據不同工具的需求設計。防護圈用強壓的方式固定在鐵件主體尾部的凹槽位置。且防護圈的外形形狀也可以根據需求隨意變化，可以變小也可以變大，也可以變成六邊形、橢圓形和圓形等等。每個零件都可以自由組裝拆卸更換，也同樣可以單一使用鐵件主體。

有益效果是：該工具組合式連體設計，設有兩個螺絲固定孔，可以有效的防止手柄在敲擊過程中上下滑動。其主體尾部的減震孔設計可以有效的降低產品在敲擊過程中產生的震動。主體握柄位置的上下兩塊塑膠組合塊和尾部的防護圈可以自由組裝拆卸，既可以組合使用也可以單一使用，塑膠件用壞了還可以拆卸跟換。握柄兩側各設有3個手指凹槽，貼合手型，使握感更好，可以有效的防止該工具在使用過程中脫手打滑。

因此，本發明提供的一種高效率組合式連體鑿及制備方法，結構緊湊，性能出色，提高操作安全性能。

附圖說明

圖1是本發明的主體件的結構示意圖；

圖2是圖1的側視結構示意圖；

圖3是本發明中加裝塑料柄安裝片和防護圈的結構示意圖；

圖4是圖3的爆炸結構示意圖；

圖5是圖3的剖視結構示意圖。

具體實施方式

下面通過實施例，并結合附圖，對本發明的技術方案作進一步具體的說明。

實施例：如圖1、圖2、圖3、圖4和圖5所示，一種高效率組合式連體鑿，包括主體件1，所述的主體件1的頭部為鑿頭端2，所述的主體件1的尾部為握柄端3，所述的鑿頭端2、主體件1和握柄端3呈一體化分布；

所述的鑿頭端2的外端為鑿頭4。

所述的鑿頭端2分為寬鑿和尖鑿，所述的鑿頭4的角度為30～90度；

所述的握柄端3的尾部設有減震孔5，所述的握柄端3的兩側端分別設有若干手指凹槽6。

所述的握柄端3中設有一對相間隔分布的塑料柄安裝孔7，所述的握柄端3的上部與底部分別設有塑料柄安裝片8，二片塑料柄安裝片8通過塑料柄安裝孔7相拼裝定位；

所述的握柄端3的尾部為防護圈安裝端9，所述的防護圈安裝端9安裝有防護圈10。

所述的塑料柄安裝片8的尾部設有與減震孔5相連通的減震連通孔11，所述的防護圈10由二塊半圓形的防護片拼裝而成，所述的防護圈10的直徑大于握柄端3的寬度，二片塑料柄安裝片8與握柄端3通過螺栓固定。

所述的塑料柄安裝片8的表面為軟質材料，所述的塑料柄安裝片8的里面為硬質材料。

所述的握柄端3中設有塑料柄安裝片安裝槽12，所述的塑料柄安裝片8嵌入至塑料柄安裝片安裝槽12中。

一種高效率組合式連體鑿的制備方法，按以下步驟進行：

(一)、落料：

所需設備名稱：鋼筋切斷機，所需工裝夾具：切斷模；

具體操作：先將相應尺寸的切斷模安裝在鋼筋切斷機上，根據尺寸要求調整好靠山的位置；然后啟動設備，將型材塞入切斷模內，抵住靠山；鋼筋切斷機自動將其切斷；以此來達到所需的材料長度；

(二)、墩頭：

所需設備名稱：加溫設備和沖床，所需工裝夾具：墩頭模；

具體操作：先將相應尺寸的墩頭模安裝在沖床上，根據尺寸要求調整好上下行程位置；然后啟動設備，將型材頭部放入加溫設備中進行加熱，加熱到頭部發紅發亮，表面出現輕微氧化現象為止，再將其放入墩頭模中進行沖壓加工；讓其頭部變大變粗，以此來達到所需的頭部尺寸；

(三)、鍛壓：

所需設備名稱：摩擦壓力機和加溫設備，所需工裝夾具：熱鍛成型模；

具體操作：先將相應規格尺寸的熱鍛成型模安裝在壓力機上；然后啟動設備，將整支型材放入加溫設備中進行加熱，加熱到頭部發紅發亮，表面出現輕微氧化現象為止，再將其放入熱鍛成型模當中進行鍛壓成型加工；以此來達到表面外形尺寸；

(四)、切邊：

所需設備名稱：沖床，所需工裝夾具：切邊模；

該切邊模是集切邊和沖孔兩道工序為一體的模具；一次性對鍛壓毛胚件進行切邊和沖孔加工；

具體操作；先將相應規格尺寸的切邊模安裝在沖床上，調整好上下行程；然后啟動設備，將剛完成鍛壓成型加工的鍛件放入切邊模具內進行沖壓成型加工，切除外部多余廢料，同時將固定螺絲孔和減震孔沖壓加工出來；

(五)、拋光：

所需設備名稱：自動拋光機，所需工裝夾具：靠模；

具體操作：先將相應規格尺寸的靠模安裝在自動拋光機上，調整好靠山的位置；然后啟動設備，將毛胚件放入靠模中，一次性對正反兩面和兩側面進行拋光加工；以此來達到所需的表面光潔度；

(六)、銑或磨刃口：

所需設備名稱：銑床或磨床，所需工裝夾具：靠模；

具體操作：先將相應規格尺寸的靠模安裝在銑床或磨床上，調整好靠山的位置；然后啟動設備，將毛胚件放入靠模中進行銑削或磨加工；以此來達到所需的刃口尺寸要求；

(七)、熱處理：

所需設備名稱：網帶爐；

具體操作；先進行加熱，加熱溫度為850°±10℃,需要按材料的要求來設置溫度,加熱流過時間為45分鐘,再用高速淬火油冷卻，冷卻速度為100℃/每秒,最后進行回火，回火溫度為260°±10℃，回火時間為1.5小時以上，以此來達到所需的硬度要求；

(八)、退柄：

所需設備名稱：加溫設備；

由于經過熱處理后的尾部敲擊硬度過高，需要對其尾部進行退柄處理。具體操作，先將相應尺寸的感應圈安裝在加溫設備上；打開設備，將尾部放入感應圈內加溫5S,再取出讓其自然冷卻；以此來達到所需的尾部硬度要求；

(九)、噴砂：

所需設備名稱：自動噴砂機；

具體操作：將該放入自動噴砂機中進行噴砂處理，加工時間25-30分；以此來達到所需的表面粗糙度要求；

(十)、表面處理：

按客戶要求來做不同的表面處理；

表面噴塑處理：所需設備名稱：噴塑臺和烘箱；

具體操作：先設置好相應塑粉所需的烘箱溫度；在噴塑流水線上依次掛入；

當進過噴塑臺時，工作人員會在其表面噴上一層均勻的塑粉,厚度要求單邊0.07-0.15mm，改通過流水線流出噴塑臺，再經過烘箱烘烤；出了烘箱，經過流水線自動冷卻，流到終點；溫度在20°以內，再將其卸下,進行頭部防銹處理；

(十一)、組裝：

所需設備名稱：自動旋轉螺絲刀和立式組裝器；所需工裝夾具：靠模；

該鐵件主體經過前10道工藝，已經達到成品要求；將經過兩次注塑成型的上下塑膠組合塊貼合在鐵件主體的凹槽內，再上入兩個內六角固定螺絲，用自動旋轉螺絲刀將固定螺絲擰緊；然后放入立式組裝器的靠模內，在其尾部正上方套入防護圈；最后用立式組裝器將其壓緊。