理發器之刀具及其制造方法與流程

本發明是有關一種理發器之刀具及其制造方法，特別是一種將較厚實的金屬板材加工為刀具之制程，而其所制出的刀具結構能夠提高剪切效率及使修剪后的毛發較平整。

背景技術：
理發器的刀片通常是由一固定不動的固定刀片與一迭合在固定刀片上的可動刀片所構成，而該可動刀片會左右來回移動，以與固定刀片相交錯而將頭發剪斷。而為了達到理發器刀片的良好剪切效果，并保持耐久穩定的性能表現，目前習用的技藝是選用較厚實的金屬板材料，再以砂輪切削出齒型，使齒型具有銳角并維持厚度與結構強度，請參考圖1A中所示，則是習用以砂輪7進行切削加工、以形成刀鋒111a的切削示意圖，而切削加工后所產生之切刃部111之上視圖及剖面圖則如圖1B及圖1C所示；而上述習用對厚實的金屬板材料以砂輪7進行切削加工出來的完整刀具則如圖2A所示，但對厚實的金屬板材料以砂輪切削加工則會有以下缺點發生：1、如圖2A所示，刀齒11與刀齒11之間系具有V形齒槽12，因此如圖2B及圖3A所示，當可動刀片1與固定刀片2相迭合并裝設于一理發器3上時，可以于圖3A中發現，由于V形齒槽12的底端會變窄，故于剪發時越進入V形齒槽12底部的毛發5會因為擠壓而被反推出去，因此修剪后的毛發6則會有長短不齊的現象發生；2、另外，如圖3B所示，由于V形齒槽12的底端會變窄，因此如上所述越進入V形齒槽12底部的毛發5會產生擠壓，故發束會被緊密集中，而當進行剪切時，緊密集中的發束會使得剪切需要更費力，因此會有降低剪切效率的情況發生；3、由于底端摩擦面積較大,使用時刀片較易升溫發燙；4、摩擦面積較大造成耗電量亦較高；5、上述加工方式將會使砂輪的加工量增多，使得砂輪壽命降低，并導致加工成本增高的問題發生。由上述可知，這一類對厚實的金屬板材料以砂輪進行切削加工出來的刀具，具有如上述的缺點，為了克服上述問題，本發明則對厚實的金屬板材料先進行沖壓處理后再進行切削加工，以使任兩個刀齒之間底端系內彎弧形成一槽孔，該槽孔除了具有剪切功能之外，更能夠使修剪后的毛發較平整、并提高剪切效率、減少刀片磨擦面積、降低刀片發燙、減少耗電量以及減少砂輪的加工量，如此應為一較佳解決方案。

技術實現要素：
本發明是關于一種理發器之刀具及其制造方法，能夠對厚實的金屬板材料先進行沖壓處理后再進行切削加工，如此將可減少砂輪切削的工時與工作量以及砂輪工具消耗量，而所制成的刀具除了能夠使修剪后的毛發較平整之外，更能夠提高剪切效率及降低刀片發燙問題。可達成上述一種理發器之刀具，系具有數個刀齒單元，而任一個刀齒單元前端之兩側面皆系為一刀刃部，且任一個刀齒單元之任一側底端與相鄰的刀齒單元底端之間系內彎弧形成一槽孔。更具體的說，所述刀刃部系具有一銳角。更具體的說，所述槽孔上更具有錐度，使該槽孔之底部具有剪切功能的銳角。更具體的說，所述槽孔系為一圓形槽。一種理發器之刀具制造方法，其方法為：1、先以一沖壓設備進行沖壓形成一具有數個圓形穿透孔之半處理刀片；以及，2、再以一砂輪設備于該半處理刀片之圓形穿透孔前端處、朝向該圓形穿透孔方向進行切削加工以形成兩個相對應的刀刃部，并于任兩個相對應的刀刃部之間系內彎弧形成有一槽孔。更具體的說，所述刀刃部系具有一銳角。更具體的說，所述槽孔上更具有錐度，使該槽孔之底部具有剪切功能的銳角。更具體的說，所述槽孔系為一圓形槽。本發明所提供之理發器之刀具及其制造方法，與其它現有技術相互比較時，其優點如下：1、本發明是對厚實的金屬板材料先進行沖壓處理后再進行切削加工，用以于刀齒單元的底部形成有槽孔，因此當修剪毛發時，由于槽孔可以有效減低塞入的頭發的相互擠壓狀態，使剪發時進入齒槽的頭發不會因為擠壓而被反推出去；因此修剪后的毛發較平整，不會有長短不齊的現象發生。除此之外，由于進入槽孔的毛發能夠維持原本的松散狀態，故相較于傳統V形齒槽底端變窄造成緊密的毛發束，剪切較為省力，故可提高剪切效率。2、本發明之槽孔能夠使刀片接觸面積變小，工作時可以有效減少磨擦阻力，降低電力消耗；同時降低磨擦產生的溫度，因而降低刀片發燙問題。附圖說明圖1A是現有的可動刀片之利用砂輪進行刀刃切削示意圖。圖1B是現有的可動刀片之切刃部上視圖。圖1C為圖1B中的H-H線剖面圖。圖2A是現有的可動刀片之結構示意圖。圖2B是現有的可動刀片與固定刀片組合示意圖。圖2C是現有的可動刀片與固定刀片組合的接觸面示意圖。圖3A是現有的理發器之修剪毛發示意圖。圖3B是現有的理發器之V形齒槽內之毛發擠塞現象示意圖。圖4為本發明理發器之刀具及其制造方法之未加工之刀片結構示意圖。圖5為本發明理發器之刀具及其制造方法之局部加工之刀片結構示意圖。圖6為本發明理發器之刀具及其制造方法之加工完成之刀片結構示意圖。圖7為本發明理發器之刀具及其制造方法之制造方法流程示意圖。圖8A為本發明理發器之刀具及其制造方法之可動刀片與固定刀片組合示意圖。圖8B為本發明理發器之刀具及其制造方法之可動刀片與固定刀片組合的接觸面示意圖。圖9A為本發明理發器之刀具及其制造方法之修剪毛發示意。圖9B為本發明理發器之刀具及其制造方法之槽孔之毛發松散現象示意圖。附圖標記說明：1、可動刀片；11、刀齒；111、切刃部；111a、砂輪切銷路徑；112、理發器刀齒部；113、接觸面；12、V形齒槽；2、固定刀片；3、理發器；4、可動刀片；41、平坦面；411、圓形穿透孔；42、前端處；43、平面；44、刀齒單元；441、刀刃部；4411、銳角；442、斜面；443、平面；444、接觸面；45、槽孔；5、毛發；6、毛發；7、砂輪。具體實施方式有關于本發明其它技術內容、特點與功效，在以下配合參考圖式之較佳實施例的詳細說明中，將可清楚的呈現。請參閱圖4、5、6，為本發明理發器之刀具及其制造方法之未加工之刀片結構示意圖、局部加工之刀片結構示意圖及加工完成之刀片結構示意圖，于本發明中是以可動刀片做為舉例之用，但本發明所揭露之刀具結構與制作方法亦能夠用于固定刀片，而本實施例是先以一沖壓設備（圖中未示）沖壓出具有數個圓形穿透孔411之可動刀片4，其特征是：該圓形穿透孔411是位于該可動刀片4之前端處的平坦面41上，此時所沖壓形成的可動刀片4為一半處理刀片。再由圖5及圖6中可知，之后再以一砂輪設備（圖中未示）于該半處理刀片后之可動刀片4的前端處42上、朝向該圓形穿透孔411方向進行切削加工以形成數個排列的刀齒單元44，該刀齒單元44側面之刀刃部441則是由該砂輪設備切削所形成，且由于該砂輪設備是向該圓形穿透孔411切削，因此會于任兩個相對應的刀刃部441之間形成一槽孔45。另外，由于該半處理刀片之可動刀片4本體于前端處頂面具有一前端處42、并于前端處底面具有一平面43，因此再加工過程中經由該砂輪設備切削后的刀齒單元44于前端的頂面亦為一斜面442、于前端的底面亦為一平面443，故當切削完成后，該刀刃部441自然會有銳角4411產生，因此本發明的制程僅需使用沖壓與砂輪切削兩個步驟；除此之外，該槽孔45上亦具有一錐度（圖中未示），不論是刀刃部441之銳角4411還是槽孔45之錐度，皆是當該可動刀片4與一固定刀片相夾時用以能夠剪斷毛發，而該槽孔45之錐度將能夠使該槽孔45之底部成為具有剪切功能的銳角。而本發明之可動刀片制造方法，如第7圖所示，其流程整理如下：1、先以一沖壓設備形成一具有數個圓形穿透孔之半處理刀片801；以及2、再以一砂輪設備于該半處理刀片之圓形穿透孔前端處、朝向該圓形穿透孔方向進行切削加工以形成兩個相對應的刀刃部，并于任兩個相對應的刀刃部之間是內彎弧形成有一槽孔802。由上述制程可知，明顯與傳統V形齒槽的制程方式不同，本發明是將槽孔45預先設于刀齒單元44底部，故生產加工時，針對形成刀齒單元44所需的切削成型加工路徑變短，如此將可以減少切削成型的加工量，并提高加工效率以及減少砂輪工具消耗量。如圖8A、圖8B、圖9A及圖9B所示，當該可動刀片4與固定刀片2相迭合并裝設于一理發器3上時，如圖所示，于剪切頭發時將有以下特點：1、由于槽孔45可以有效減低塞入的毛發5的相互擠壓狀態，使剪發時進入齒槽的毛發5不會因為擠壓而被反推出去；因此修剪后的毛發6較平整,不會有長短不齊的現象發生。2、能夠讓進入槽孔45的毛發5維持原本的松散狀態，相較于傳統V形齒槽底端變窄造成緊密的毛發束，剪切較為省力，故可提高剪切效率。3、將本發明之圖8B與習用技術的圖2C比較之下可知，本發明與固定刀片2相迭合的接觸面444，與習用技術之鋸齒狀的刀齒11與固定刀片2相迭合的接觸面113相較之下，習用技術之鋸齒狀的刀齒11之間是V形齒槽12，而本發明之刀齒單元44具有該槽孔45，由于該槽孔45之槽底具有弧狀凹口，因此與習用的V形齒槽12比較之下，本發明之槽孔45能夠使刀片接觸面積變小，故工作時可以有效減少磨擦阻力，降低電力消耗；同時降低磨擦產生的溫度，因而降低刀片發燙問題。本發明已透過上述之實施例揭露如上，然其并非用以限定本發明，任何熟悉此一技術領域具有通常知識者，在了解本發明前述的技術特征及實施例，并在不脫離本發明之精神和范圍內，當可作些許之更動與潤飾，因此本發明之專利保護范圍須視本說明書所附之權利要求所界定者為準。