一種現澆綜合管廊施工用內模臺車的制作方法

本實用新型涉及一種城市地下綜合管廊施工用設備，尤其涉及一種現澆綜合管廊施工用內模臺車。

背景技術：

綜合管廊，又名共同溝、共同管道和綜合管溝，是指在城市道路下面建造一個市政共用隧道，由于其可消除城市“拉鏈路”，使地下管線安全運營，改善城市環境建設，目前國家大力推進城市地下綜合管廊建設。

我國在2015年前綜合管廊建設項目很少，現澆綜合管廊施工均采用滿堂支架加木模或小鋼模的施工方式，這種施工方式混凝土成型效果差、施工精度得不到保證；施工過程中操作空間受限、模板與支架的搭拆過程長、工人勞動強大、施工成本高、效率低；且由于模板剛度小，需在內外模板之間穿設對拉桿，對于防水要求高的管廊來說無疑增加了滲漏的可能性。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種易于操作，混凝土澆筑成型質量好、施工效率高的現澆綜合管廊施工用臺車。

本實用新型提供的這種現澆綜合管廊施工用內模臺車，包括模板、模板支撐體系、走行系統和液壓系統。所述模板包括兩側模和鉸接于兩側模上端的第一和第二轉角模，兩轉角模對接圍成綜合管廊的頂部形狀。

所述第一轉角模和第二轉角模的對接端為匹配的斜切口。

所述模板支撐體系包括支架、連接于支架和模板之間的若干螺旋撐桿、連接于支架下端的底部支撐件，支架為箱形或門式結構，螺旋撐桿分別連接于支架的側壁和上端分別支撐側模和第一、第二轉角模。

所述支架的頂部兩側對稱連接有橫移裝置，橫移裝置包括橫移梁和反力滑架，反力滑架連接于支架上，內部設置有旋轉方向垂直于所述側模的導向滾輪，橫移梁垂直于側模布置，其一端與側模連接，另一端插入反力滑架內導向滾輪的底部。

所述支架通過底部支撐件支撐于軌道或底板混凝土面上，支撐件的高度可調。

所述液壓系統包括泵站及其控制的轉角收模油缸、橫移油缸和頂升油缸，轉角收模油缸分別連接于所述側模和第一、第二轉角模之間，橫移油缸與所述橫移梁平行布置，橫移油缸的兩端分別與側模和支架連接，頂升油缸連接于支架底部。

本實用新型的模板由兩側模和兩轉角模圍成，沒有單獨的頂模，采用大塊模板拼裝，模板拼縫少；另外通過在模板與支架之間設置螺旋撐桿，使模板具有足夠的強度和剛度，無需再穿設對拉桿，使混凝土表面成型質量好；通過液壓系統的設置，使臺車可實現全自動脫模和立模，大大降低了勞動強度，提高了生產效率；走行系統的設置使臺車實現自動走行，整個使用過程模板無需拆裝，使臺車使用更便捷。

附圖說明

圖1為本實用新型一個實施例的工作狀態示意圖。

圖2為圖1的側視示意圖。

圖3為本實施例的收模狀態示意圖。

具體實施方式

現澆綜合管廊一般分兩次澆筑成型，第一次澆筑管廊底板混凝土，第二次再澆筑側墻及頂板混凝土。在底板混凝土澆筑完成并達到一定強度以后即可安裝內模臺車。

如圖1所示，本實施例公開的這種現澆綜合管廊施工用內模臺車，包括模板1、支架2、橫移裝置3、螺旋撐桿4、底部支撐件5、液壓系統6和走行系統7。

支架2、連接于支架2和模板之1間的若干螺旋撐桿4、連接于支架下端的底部支撐件5形成模板支撐體系。

模板1包括臺車兩側的側模11和鉸接于側模頂部的第一轉角模12和第二轉角模13，第一轉角模12和第二轉角模13的對接端為匹配的斜切口，兩轉角模對接圍成綜合管廊的頂部形狀。第一轉角模12和第二轉角模13對接后通過螺栓連接緊固。兩轉角模之間通過斜切口對接可保證第一轉角模12轉動脫模時不受第二轉角模13的干涉。

支架2為箱形或門式結構，本實施例的支架采用門式結構。支架2通過底部支撐件5支撐于軌道8或底板混凝土面上。底部支撐件5可采用千斤頂或其他可調高度的支撐件，本實施例采用千斤頂作為底部支撐件。螺旋撐桿4分別連接于支架2的側壁和上端分別支撐側模和第一、第二轉角模。

橫移裝置3有兩套，對稱連接于支架2的頂部。每套橫移裝置3包括橫移梁31和反力滑架32，反力滑架32固定于支架2的頂部，內部設置有導向滾輪321。橫移梁31垂直于側模11布置，其一端與側模11連接，另一端插入反力滑架32內導向滾輪的底部。

支架2與第一轉角模12之間、支架2與第二轉角模13之間、支架2與側模11之間均安裝有螺旋撐桿4，用于保證模板1的外形尺寸，同時將模板1所受的力傳遞至支架2上，因此臺車自身具有足夠的強度，無需再設置對拉桿。

液壓系統包括泵站及泵站控制的轉角收模油缸61、橫移油缸62和頂升油缸63。轉角收模油缸61分別連接于側模11與第一轉角模12、側模11與第二轉角模13之間，分別用于兩轉角模的收模。橫移油缸62連接于側模11與支架2之間，為側模11的橫移提供動力。本實施例支架的頂部和底部均與側模之間連接有橫移油缸。頂升油缸63連接于支架2的底部，用于整個臺車的升降。

走行系統7安裝于支架2的底部，綜合管廊的側墻及頂板混凝土澆筑完成后，臺車可整體降落至軌道8上，通過走行系統7縱向移動至下一工作位置。

本內模臺車立模時，先啟動走行系統7將拼裝好的內模臺車縱移至工作位置，然后啟動液壓系統，操作泵站使頂升油缸63的活塞桿伸出，使內模臺車整體上升至設計狀態后控制兩側的橫移油缸62同時伸出，使兩側的橫移梁31帶動兩側的側模11及與之鉸接的第一轉角模12和第二轉角模13同時橫移至設計位置，使側模11搭接至已澆筑混凝土面上，控制與第二轉角模13相連的轉角收模油缸61的活塞桿伸出，將第二轉角模13支撐到位，控制與第一轉角模12相連的轉角收模油缸61得活塞桿伸出，將第一轉角模12支撐到位。

然后在支架2的底部安裝底部支撐件5，調整底部支撐件5的高度，使內模臺車達到設計標高，安裝所有的螺旋撐桿4。至此，內模臺車達到工作狀態，如圖1所示，可以開始混凝土澆筑施工了。

本內模臺車的脫模步驟與立模步驟相反，具體如下：待混凝土達到設計強度后，拆除所有的螺旋撐桿4，檢查頂升油缸63，確保所有頂升油缸63都處于伸出狀態，拆除底部支撐件5。啟動液壓系統，控制與第一轉角模12相連的轉角收模油缸61的活塞桿回縮，使第一轉角模12收縮到位；控制與第二轉角模12相連的轉角收模油缸61的活塞桿回縮，使第二轉角模12收縮到位；控制臺車兩側的橫移油缸62的活塞桿同時回縮，使兩側橫移梁31帶動兩側的側模11及與之鉸接的第一轉角模12和第二轉角模13同時橫移收縮到位；控制頂升油缸63的活塞桿回縮，使內模臺車的高度整體下降，將走行系統7降落至軌道上。最后啟動走行系統7，將內模臺車縱移至下一工作位置。

從上述結構可以看出，本實施例采用大塊模板拼裝，省去了頂板的處理，模板拼縫少，混凝土表面成型質量好。臺車操作自動化程度高，大大降低了勞動強度，提高了生產效率。