粘棒方法及切割鑄造多晶硅棒的方法與流程

本發明涉及鑄造多晶硅棒切片加工技術領域，尤其涉及一種切割鑄造多晶硅棒工藝中的粘棒方法及切割鑄造多晶硅棒的方法。

背景技術：

隨著能源危機以及霧霾、溫室效應等環境問題的日趨嚴重，能源轉型迫在眉睫。由于光伏能源具備清潔無污染，儲量大等優勢，光伏行業受到各國政府的大力支持，技術上取得了巨大的進步，得到越來越廣泛的應用，太陽能成為當今最具發展潛力的新能源之一。

在過去的十年間，隨著光伏貿易爭端的升級以及行情的波動，光伏產業出現過產能過剩的現象，但市場對光伏清潔能源的需求仍會穩步增加，光伏發電已經進入大規模推廣應用的時代。

實現光伏發電的器件是太陽能電池，主要分為晶硅(分為單晶和多晶)、薄膜以及第三代太陽能電池，其中技術最成熟、應用最廣泛的就是晶硅太陽能電池，從目前的技術發展趨勢來看，晶硅電池在未來10年內仍將保持其主導地位。時至今日，光伏行業推廣的最大問題仍然在于能否實現平價上網，達成平價上網的目標，是各個光伏企業的奮斗目標和努力方向，因此，唯有不斷降低光伏制造的成本，才能使得光伏能源具備競爭性，得到市場的認可。對于晶體硅太陽能電池，其硅片成本占總成本25-30％，而硅片的加工成本占到硅片成本的35％左右，硅片加工成本的降低是硅片環節降低成本的主要方向。

現有技術中，硅片加工技術主要有多線砂漿切割和金剛線切割2種。其中，多線砂漿切割是廣泛采用的技術，其加工原理是由切割線的運動將磨料帶到切割區域，在切割線的高速運動下，磨料在硅晶體表面滾動、摩擦、嵌入到材料的加工表面，使之產生裂紋和破碎，最終實現材料去除的目的。該技術的關鍵在于磨料的切割能力以及切割過程中的熱力學行為，在實際應用中，選用聚乙二醇和碳化硅配置成懸浮液，通過砂漿管把砂漿罐內的砂漿噴撒到線網上，利用鋼線攜帶砂漿與硅棒相對磨削達到切割的目的，同時，切割中使用過的砂漿通過回流系統再次流回到砂漿罐中，砂漿循環使用直至切割完成。而金剛線切割是將金剛石采用粘接或電鍍的方式固定在直鋼絲上進行高速往返切割，其優勢主要體現在以下方面：(1)切割效率提升明顯，大大降低了設備折舊；(2)鋸縫損失較少，硅料成本降低；(3)硅片表面粗糙度及表面殘留金屬雜質含量低，電池效率有約0.1-0.2％的提升；(4)環保，使用水性切削液，避免了高COD聚乙二醇的引入。

基于上述切割優勢，單晶已經通過引入金剛線切割技術大幅降低了硅片成本，市場占比逐漸增加。對于占據市場份額70％以上的多晶而言，采用金剛線切割技術是唯一的方向，但相對于單晶，多晶因其較高的位錯和晶界密度，其彈性模量要高于單晶30-50％；且多晶硅棒較高的硬質點比例使得多晶硅片采用金剛線切割存在一定的技術障礙。

技術實現要素：

本發明的目的之一在于提出一種切割鑄造多晶硅棒工藝中的粘棒方法，能夠較好地應用硅棒的特性，使得粘接后的硅棒組降低對切割線的磨損。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

本發明提供一種切割鑄造多晶硅棒工藝中的粘棒方法，包括以下步驟：

將表面研磨好的硅棒按照硬度不同粘接在基座上并進行固化，形成硅棒組，待切割使用。

進一步地，所述硅棒的粘接具體為：依據硅棒在硅錠中所處的位置不同其硬度不同、雜質分布不同的特點，將硅棒分為高硬度硅棒、中硬度硅棒、低硬度硅棒，在粘接硅棒時，

進線側粘接中硬度硅棒或低硬度硅棒，且硅棒的頂端朝向進線的方向；

線網中部粘接低硬度硅棒，且硅棒的頂端朝向進線的方向；

出線側粘接高硬度或中硬度硅棒，且硅棒的頂端朝向出線的方向。

進一步地，所述基座包括工件板和樹脂板，其中，所述工件板和所述樹脂板的外形尺寸一致，所述樹脂板通過樹脂膠粘接在所述工件板上；所述硅棒粘接在所述樹脂板上；

所述固化時間為4-6小時。

本發明所述的切割鑄造多晶硅棒工藝中的粘棒方法，通過對硅棒按照硬度不同進行區分，在粘接時按照硬度不同分別進行粘棒，因而能夠較好地應用硅棒的特性，使得粘接后的硅棒組降低對切割線的磨損。

本發明的目的之二在于提出一種切割鑄造多晶硅棒的方法，能夠減少切割線在布線及切割過程中的磨損，以增加切割效率，降低切割成本。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

本發明還提供一種切割鑄造多晶硅棒的方法，包括以下步驟：

S1、粘棒；

所述粘棒方法為上述粘棒方法；

S2、線網布線；

將步驟S1中粘好的硅棒組安裝至切割機的加工室；

將切割用的切割線從切割機的放線室的放線輪上引出，通過小導輪將切割線布置在主輥上對應的線槽內，當主輥切割線布置一部分后，進行分線網作業，預留與所述硅棒組的硅棒之間的拼縫個數相同的線網縫隙；

待切割線布滿整個主輥后，將切割線的線頭引出至切割機的收線室的收線輪，完成線網的布線工作；

S3、調整線網縫隙；

根據步驟S1中粘好的硅棒組的硅棒之間的拼縫位置，調整線網縫隙的位置；

S4、切割；

切割完成后，停機、取下硅棒組，對切割形成的硅片進行脫膠、清洗和分選，完成多晶硅片的加工。

進一步地，步驟S2中，相鄰兩個所述硅棒之間的拼縫寬度為0.5-1mm；線網縫隙寬度為4-5mm。

進一步地，步驟S2中，所述切割機的放線室和/或收線室內設置有冷卻液供給裝置，所述冷卻液供給裝置將冷卻液均勻地供給切割線，以使切割線表面形成一定的冷卻液膜，增加切割線的潤滑性，以減少切割線在布線過程中的跳線壓線情況或收線輪切割線互相摩擦造成切割線的磨損。

進一步地，所述冷卻液供給裝置包括儲液槽，所述儲液槽中裝有冷卻液，所述儲液槽的正上方設置有噴淋頭，所述儲液槽的底部連接有冷卻液出水管，所述冷卻液出水管連接所述噴淋頭，以供給冷卻液給所述噴淋頭。

進一步地，所述儲液槽的相對的兩側部開設有通孔，以供所述切割線進出；其中，

所述通孔低于所述噴淋頭，高于所述冷卻液的液面；或

所述通孔低于所述冷卻液的液面，所述通孔處設置有液流阻擋裝置。

進一步地，所述通孔的直徑為1-3mm。

進一步地，步驟S4中，所述切割步驟具體為：

打開冷卻液供應系統，冷卻液流量設置為8000-10000立方/小時，左右兩側建立相應的張力12-25N，熱機循環；熱機結束后，按照線速10-25m/s和臺速0.2-1.4mm/min，進行切割。

本發明所述的切割鑄造多晶硅棒的方法，通過上述的粘棒方式進行粘棒，對進線側、線網中部和出線側按照切割線行徑方向合理設置不同硬度的硅棒，并配合硅棒的頂端朝向，從而很好地利用了硅錠的不同位置區域的硅棒的硬度和雜質特點、以及切割線的切割特性，減少切割線在布線及切割過程中切割線的磨損，以增加切割效率，降低切割成本。

附圖說明

圖1是本發明實施例所述粘棒方法形成的硅棒組的結構示意圖；

圖2是本發明實施例所述粘棒方法的硅錠中的硅棒區域劃分示意圖；

圖3是本發明實施例所述切割鑄造多晶硅棒的方法流程示意圖；

圖4是本發明實施例所述切割鑄造多晶硅棒方法中的切割機的結構示意圖；

圖5是本發明實施例所述冷卻液供給裝置的結構示意圖。

圖中：1、工件板；2、樹脂板；3、硅棒；3-1、第一位置；3-2、第二位置；3-3、第三位置；

10-放線輪；11-第一主輥；12-第二主輥；13-切割線；14-收線輪；15-第一冷卻液供給裝置；16-第二冷卻液供給裝置；17-第一噴淋裝置；18-第二噴淋裝置；

101-儲液槽；102-噴淋頭；103-冷卻液補充口；104-排污口；105-冷卻液；106-過濾系統和水泵。

具體實施方式

下面結合附圖1-5并通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。

本發明提供一種切割鑄造多晶硅棒工藝中的粘棒方法，包括以下步驟：將表面研磨好的硅棒按照硬度不同粘接在基座上并進行固化，形成硅棒組，待切割使用。

具體地，如圖1所示，基座包括工件板1和樹脂板2，工件板1和樹脂板2的外形尺寸一致，樹脂板2通過樹脂膠粘接在工件板1上；硅棒3粘接在樹脂板2上，最終由工件板1和樹脂板2以及其上的硅棒3共同組成粘棒形成的硅棒組。

在粘接完成后，需要一定時長的固化處理，該固化時間為4-6小時，例如，固化時間可以為4小時、4.2小時、4.4小時、4.5小時、4.6小時、4.8小時、5小時、5.1小時、5.2小時、5.4小時、5.5小時、5.7小時、5.8小時、5.9小時、6小時。

如圖2所示，硅棒的分區是指，依據硅棒在硅錠中所處的位置不同其硬度不同、雜質分布不同的特點，將硅棒3分為高硬度硅棒、中硬度硅棒、低硬度硅棒。

這種劃分方式中，一般硅錠為長方體形狀，從硅錠的俯視方向看去，如圖2所示，位于四角的位置劃分為A區，由A區切割出的硅棒則為高硬度硅棒；位于硅錠的四邊且在同一邊的兩個A區之間的位置劃分為B區，由B區切割出的硅棒則為中硬度硅棒；位于A區與B區圍成的區域，也即硅錠中心區域為C區，由C區切割出的硅棒則為低硬度硅棒。

由于硅錠在生成過程中，石英坩堝相對硅料來說其雜質含量高，當硅錠相對于石英坩堝的距離越小，硅錠受到雜質侵蝕或固態擴散影響越大，造成雜質含量越高；另外，固液界面是微凸型，根據雜質分凝原理，分凝系數小于1的雜質會優先向頂部及四周聚集，造成該區含量高；除此之外，硅錠的硬度與退火充分及碳含量相關，一般頂部及四周因碳含量高(碳在硅中的分凝系數小于1)以及冷卻速度過快，硬度大。因此，在基于上述原則劃分后，高硬度硅棒的硬度大于中硬度硅棒的硬度，中硬度硅棒的硬度大于低硬度硅棒的硬度；高硬度硅棒的雜質含量大于中硬度硅棒的雜質含量，中硬度硅棒的雜質含量大于低硬度硅棒的雜質含量。

正因為這種不同的硬度和雜質含量，從而巧妙地配合切割線切割特性，硅棒3的粘接具體為：依據硅棒在硅錠中所處的位置不同其硬度不同、雜質分布不同的特點，在粘接硅棒時，進線側的第一位置3-1粘接中硬度硅棒或低硬度硅棒，且硅棒的頂端朝向進線的方向；線網中部的第二位置3-2粘接低硬度硅棒，且硅棒的頂端朝向進線的方向；出線側的第三位置3-3粘接高硬度或中硬度硅棒，且硅棒的頂端朝向出線的方向。

其中，如進線側優先粘接中硬度硅棒，使得新進入的切割線13在硬度適中的硅棒中磨損，避免磨損過多造成出線側切不透硅棒，同時也避免磨損過少造成進線側切割過深造成掉片。

線網中部則粘接硬度較低的低硬度硅棒，由于在雙向切割時，線網收放兩側張力較大，線網中間張力最小，張力較小對硅棒切割力較弱，因此適宜粘接低硬度硅棒。

出線側則可以選用硬度較大的高硬度硅棒，有助于減少出線斷線的損失。

通過上述粘棒方法形成的硅棒組，其作為一個模塊進行安裝使用，不僅能夠一次性解決進線和出線方向適當硬度和雜質的硅棒的布局，以配合切割線13在不同切割區域都具有良好切割，提高切割效果。

如圖3所示，本發明提供一種切割鑄造多晶硅棒的方法，包括以下步驟：

S1、粘棒；所述粘棒方法為所述的粘棒方法。

S2、線網布線；將步驟S1中粘好的硅棒組安裝至切割機的加工室；將切割用的切割線13從切割機的放線室的放線輪10上引出，通過小導輪將切割線13布置在主輥上對應的線槽內，當主輥切割線13布置一部分后，進行分線網作業，預留與所述硅棒組的硅棒之間的拼縫個數相同的線網縫隙。

待切割線13布滿整個主輥后，將切割線13的線頭引出至切割機的收線室的收線輪14，完成線網的布線工作。

步驟S2中，相鄰兩個所述硅棒3之間的拼縫寬度為0.5-1mm。其中，拼縫寬度可以為0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm。

步驟S2中，線網縫隙寬度為4-5mm。其中，線網縫隙寬度為4mm、4.1mm、4.2mm、4.3mm、4.4mm、4.5mm、4.6mm、4.7mm、4.8mm、4.9mm、5mm。

步驟S2中，所述切割機包括放線室、收線室、設置于放線室和收線室之間切割硅棒3的切割部，放線室內設置放線輪10，收線室內設置收線輪14，切割部設置有第一主輥11和第二主輥12，放線輪10上的金剛線13繞過第一主輥11和第二主輥12后收卷于收線輪14上。其中，放線室和/或收線室內設置有冷卻液供給裝置，所述冷卻液供給裝置將冷卻液105均勻地供給切割線13，以使切割線13表面形成一定的冷卻液膜，增加切割線13的潤滑性，以減少切割線13在布線過程中的跳線壓線情況或收線輪切割線互相摩擦造成切割線13的磨損。

其中，第一主輥11上設置有第一噴淋裝置17，第二主輥12上設置有第二噴淋裝置18。第一噴淋裝置17和第二噴淋裝置18用于切割過程中的冷卻液供給，減少切割過程的摩擦，提高切割效率。

如圖4所示，位于所述放線室內的所述冷卻液供給裝置為第一冷卻液供給裝置15，位于所述收線室內的所述冷卻液供給裝置為第二冷卻液供給裝置16。第一冷卻液供給裝置15和第二冷卻液供給裝置16為兩個獨立的冷卻液供給系統，其獨立控制。

如圖5所示，冷卻液供給裝置包括儲液槽101，儲液槽101中裝有冷卻液105，儲液槽101的正上方設置有噴淋頭102，儲液槽101的底部連接有冷卻液出水管，冷卻液出水管連接噴淋頭102，以供給冷卻液105給噴淋頭102。在工作時，預先在儲液槽101中存放冷卻液105，冷卻液105的液面與噴淋頭102的底面之間有一定的高度差。切割線13從儲液槽101的外部進入儲液槽101的內部，經過儲液槽中的冷卻液，直接浸入冷卻液中，或者，通過冷卻液出水管將冷卻液供給給噴淋頭102，由噴淋頭102將冷卻液噴灑在切割線13上。

在此過程中，切割線13進入儲液槽101的方式可以為，通過導輪從儲液槽101的頂部開口處進入，經過冷卻液105與噴淋頭102之間后，再從儲液槽101的頂部開口處出線。這種方式繞線較為復雜，因此，在本實施例中，儲液槽101的相對的兩側部開設有通孔，以供切割線13進出。

作為一種優選，通孔低于噴淋頭102，高于冷卻液105的液面；這時，金剛線13進入儲液槽之后，懸空于冷卻液與噴淋頭102之間，由噴淋頭102將冷卻液噴灑在金剛線13上，噴灑后的冷卻液再浸入儲液槽的冷卻液中，循環使用。

作為另一種優選，通孔低于冷卻液的液面，通孔處設置有液流阻擋裝置；這時，通孔浸入冷卻液中，金剛線13直接浸入儲液槽的冷卻液中，而噴淋頭102則作為冷卻液循環的通道，不用于清洗金剛線13，此時，金剛線在冷卻液內高速運行，通過金剛線表面液體的對流，直接去除金剛線表面沉積的硅粉。在此實施例中，為了避免冷卻液跟隨金剛線13經通孔流出造成浪費，通過液流阻擋裝置實現對通孔的堵塞。具體地，液流阻擋裝置可以為密封塞，其能夠用于金剛線通過，但能夠與金剛線之間形成一定的密封。

其中，通孔的直徑為1-3mm。優選的，通孔用于配合切割線13進出，因而通孔的直徑大于切割線13的直徑，具體地，通孔的直徑可以為1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm、2.0mm、2.2mm、2.4mm、2.6mm、2.8mm、3.0mm。

進一步的，冷卻液出水管設置有過濾系統和水泵106。利用過濾系統和水泵106進行冷卻液抽取，因而保證冷卻液供給裝置的噴淋可靠性。

進一步的，儲液槽101的上側部設置有冷卻液補充口103。利用冷卻液補充口103可以實時補充冷卻液，保證儲液槽101中的冷卻液105的量，進而保證整個切割過程中持續循環。

進一步的，儲液槽101的底部設置有排污口104。通過排污口104可以定期對儲液槽101中的臟污清理，保證冷卻液的潔凈度，從而避免臟污粘在切割線上影響切割。

優選的，冷卻液供給裝置中的冷卻液為切割線水性冷卻液與純水的混合物，該冷卻液的質量濃度為25-100％。進一步優選的，冷卻液的質量濃度為25％、28％、35％、42％、48％、55％、60％、62％、66％、71％、75％、80％、83％、87％、90％、91％、93％、96％、98％、100％。

S3、調整線網縫隙；

根據步驟S1中粘好的硅棒組的硅棒之間的拼縫位置，調整線網縫隙的位置。

S4、切割。

其中，切割可以為單向切割，也可以為雙向切割，優選的，在本實施例中，切割為雙向切割。

切割具體為：打開冷卻液供應系統，冷卻液流量設置為8000-10000立方/小時，左右兩側建立相應的張力12-25N，熱機循環；熱機結束后，按照線速10-25m/s和臺速0.2-1.4mm/min，進行切割。

切割完成后，停機、取下硅棒組，對切割形成的硅片進行脫膠、清洗和分選，完成多晶硅片的加工。

上述切割鑄造多晶硅棒的方法不僅適用于金剛線切割，還適用于砂漿切割，下面通過金剛線切割和砂漿切割進一步說明該切割的方法。

一、金剛線切割：

金剛線切割鑄造多晶硅棒的方法，包括以下步驟：

S1、粘棒；

所述粘棒方法為上述粘棒方法；

S2、線網布線；

將步驟S1中粘好的硅棒組安裝至切割機的加工室；

將切割用的金剛線從切割機的放線室的放線輪10上引出，通過小導輪將金剛線布置在主輥上對應的線槽內，當主輥金剛線布置一部分后，進行分線網作業，預留與所述硅棒組的硅棒之間的拼縫個數相同的線網縫隙；

待金剛線布滿整個主輥后，將金剛線的線頭引出至切割機的收線室的收線輪14，完成線網的布線工作；

S3、調整線網縫隙；

根據步驟S1中粘好的硅棒組的硅棒之間的拼縫位置，調整線網縫隙的位置；

S4、切割；

打開冷卻液供應系統，冷卻液流量設置為8000-10000立方/小時，左右兩側建立相應的張力12-15N，熱機循環；熱機結束后，按照線速20-25m/s和臺速0.6-1.4mm/min，進行雙向切割；

切割完成后，停機、取下硅棒組，對切割形成的硅片進行脫膠、清洗和分選，完成多晶硅片的加工。

研究發現，決定切割效率的主要因素是金剛石尖銳程度及在切割過程的磨損脫落量，由于多晶硅棒硬質點較多，切割多晶硅棒時金剛石顆粒的磨損量較大，因而粘接硅棒時，依據硅棒在硅錠中的位置不同其硬度不同以及雜質分布的特點，結合金剛線切割工藝設定相應的粘棒規則，使得金剛線表面的金剛石在切割過程均勻磨損，提高切割效率；另一方面，金剛線切割硅棒時，硅粉容易附著在金剛線表面，降低了金剛石的突出量，降低了切割能力，因而在布線網過程中使用冷卻液供給裝置，在切割過程中使用冷卻液供給裝置，因而在金剛線進入切割區域前，優先在金剛線表面供給冷卻液，使得硅粉不易粘附在金剛線上，增加了金剛石突出量，增加了切割力，提高了切割效率，降低了切割加工成本。

二、砂漿切割；

砂漿切割鑄造多晶硅棒的方法，包括以下步驟：

S1、粘棒；

所述粘棒方法為所述的粘棒方法；

S2、線網布線；

將步驟S1中粘好的硅棒組安裝至切割機的加工室；

將切割用的鋼線從切割機的放線室的放線輪10上引出，通過小導輪將鋼線布置在主輥上對應的線槽內，當主輥鋼線布置一部分后，進行分線網作業，預留與所述硅棒組的硅棒之間的拼縫個數相同的線網縫隙；

待鋼線布滿整個主輥后，將鋼線的線頭引出至切割機的收線室的收線輪14，完成線網的布線工作；

S3、調整線網縫隙；

根據步驟S1中粘好的硅棒組的硅棒之間的拼縫位置，調整線網縫隙的位置；

S4、切割；

打開冷卻液供應系統，冷卻液流量設置為8000-10000立方/小時，左右兩側建立相應的張力22-25N，熱機循環；熱機結束后，按照線速10-15m/s和臺速0.2-0.4mm/min，進行單/雙向切割；

切割完成后，停機、取下硅棒組，對切割形成的硅片進行脫膠、清洗和分選，完成多晶硅片的加工。

對于砂漿切片，切割效率主要取決于碳化硅及鋼線的磨損量，由于多晶硅棒硬質點較多，切割多晶硅棒時鋼線在此區域的磨損量較大，嚴重時直接造成鋼線斷線，因而粘接硅棒時，依據硅棒在硅錠中的位置不同其硬度不同以及雜質分布的特點，結合切割工藝設定相應的粘棒規則，使得鋼線在切割過程均勻磨損，提高硅片厚度的均勻性，減少厚度偏差帶來的碎片不良；另一方面，將較硬區域或硬質點硅棒放置在出線端，即便斷線，也可挽回進線端大部分損失，最大程度減少斷線造成的損失。

進一步地，通過具體參數來進一步說明本發明切割鑄造多晶硅棒的方法的整體步驟。

首先，選擇三塊表面研磨好的硅棒3，其中低硬度硅棒一根長度為280mm，中硬度硅棒一根長度為270mm，選擇一根截斷過的高硬度硅棒145mm。

提供一塊規格為710*158*15mm的樹脂板2，使用樹脂膠將樹脂板2粘接在相應規格的工件板1上。

再將中硬度硅棒粘接第一位置3-1處，低硬度硅棒粘接在第二位置3-2處，高硬度硅棒粘接在第三位置3-3處，兩根硅棒之間的間隔為1mm，固化5小時，形成硅棒組，待切割使用。

其次，將粘好的硅棒組安裝至切割機的加工室；將切割用的70規格切割線從切割機的放線室的放線輪10上引出，通過小導輪將切割線13布置在主輥上對應的線槽內。

當主輥切割線13布置到一半時，進行分線網作業，預留2個線網縫隙，縫隙寬度為4.5mm；布置線網時，在放線室設置第一冷卻液供給裝置15，將濃度為50％的冷卻液加入第一冷卻液供給裝置15中，使得切割線13在經過第一冷卻液供給裝置15時在切割線13表面形成一定的冷卻液膜，增加切割線13的潤滑性，以減少切割線在布線過程中的跳線壓線情況。

待切割線13布滿整個主輥后將切割線13的線頭引出至收線輪14，完成線網的布線工作；在收線室設置第二冷卻液供給裝置16，將濃度為50％的冷卻液加入第二冷卻液供給裝置16中，冷卻液均勻地供給切割線13上，使切割線13的表面形成一定的冷卻液膜，增加鋼線的潤滑性，減少收線輪14切割線互相摩擦造成金剛石的磨損。

再次，根據硅棒的拼縫位置，調整線網縫隙的位置。

然后，完成以上工作后，打開冷卻液供應系統，冷卻液流量設置為8500立方/小時，左右兩側建立12N的張力，熱機循環。熱機結束后，按照線速25m/s和臺速1.4mm/min，進行切割。

最后，切割完成后，停機、下棒，硅片進行脫膠、清洗和分選，完成多晶硅片的加工。

綜上所述，本發明的方法較好地應用了硅棒的特性，使得粘接后的硅棒組不僅能夠降低對金剛線的磨損，而且能夠降低對普通鋼線的磨損量，降低鋼線斷線造成的損失。

以上結合具體實施例描述了本發明的技術原理。這些描述只是為了解釋本發明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發明保護范圍的限制。基于此處的解釋，本領域的技術人員不需要付出創造性的勞動即可聯想到本發明的其它具體實施方式，這些方式都將落入本發明的保護范圍之內。