一種紡織印染前處理助劑及其制備方法與應用
【技術領域】
[0001]本發明屬于紡織印染工藝領域，具體涉及一種紡織印染前處理助劑及其制備方法與應用。
【背景技術】
[0002]在進行紡織品印染加工的過程中，需要對織物進行印染前處理，以除去紡織纖維上帶有的雜質，改善紡織纖維的潤濕性和白度等性能，便于進行染色、印花、后處理等后續處理工序。傳統前處理工藝包括退漿、煮煉以及漂白多步工序，處理過程繁復，工藝流程長，物耗能耗很大，不利于進行環保節能生產。
[0003]目前，為了簡化工藝，紡織印染行業多傾向采用一步法或兩步法的短流程前處理工藝。短流程前處理工藝能夠顯著降低生產處理過程中的能耗以及廢水排放量，但對于處理過程中所使用的前處理助劑的功能及效率提出了更高的要求。目前常用的一些助劑由于配方成分或配比選擇不佳，導致所得紡織織物無法在白度、毛效以及退漿率等方面取得較好的綜合效果，織物勻染性、上染率以及印染牢度不佳，影響后續印染質量。
【發明內容】
[0004]為了解決現有技術存在的上述問題，本發明提供了一種紡織印染前處理助劑及其制備方法與應用。使用所述紡織印染前處理助劑對棉紡織物或混紡織物進行處理，可以縮短傳統印染前處理工藝的流程，減少前處理過程中的能耗和物耗，降低廢水排放量，減少污染，所得紡織織物中間產品具有良好的白度、毛效以及退漿率，且不會在紡織織物表面造成破洞等質量問題。
[0005]本發明所采用的技術方案為:
[0006]—種紡織印染前處理助劑，采用的原料組分包括:
[0007]退漿助劑30-50重量份、耐堿滲透劑5-20重量份、絡合劑4-10重量份；
[0008]所述退漿助劑為多烷基胺鹽，所述耐堿滲透劑為耐堿非離子表面活性劑，所述絡合劑為羥基羧酸鹽。
[0009]進一步地，所述紡織印染前處理助劑采用的原料組分包括:
[0010]退漿助劑35-45重量份、耐堿滲透劑7-10重量份、絡合劑4-8重量份。
[0011]進一步地，所述多烷基胺鹽為季銨鹽;所述耐堿非離子表面活性劑為脂肪醇聚氧乙烯醚、脂肪酸聚氧乙烯酯、脂肪胺聚氧乙烯醚中的一種或幾種;所述羥基羧酸鹽為葡萄糖酸鈉、酒石酸鈉、葡庚糖酸鈉、海藻酸鈉中的一種或幾種。
[0012]進一步地，所述季銨鹽為十二烷基季銨鹽和/或十六烷基季銨鹽。
[0013]進一步地，采用的原料組分還包括雙氧水穩定劑1-10重量份;所述雙氧水穩定劑為有機膦酸鹽。
[0014]進一步地，所述有機膦酸鹽為氨基三甲叉膦酸鈉、羥基乙二叉膦酸鈉、乙二胺四甲叉膦酸鈉、二乙烯三胺五甲叉膦酸鈉中的一種或幾種。
[0015]一種紡織印染前處理助劑的制備方法，包括以下步驟:
[0016](I)按照以上重量份稱取所述絡合劑并加入至軟化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0017](2)向步驟(I)中所得的第一溶液中加入所述耐堿滲透劑，混合均勻，得到第二溶液；
[0018](3)向步驟(2)中所得的第二溶液中加入所述退漿助劑，混合均勻，即得所述紡織印染前處理助劑。
[0019]一種紡織印染前處理助劑的制備方法，包括以下步驟:
[0020](I)按照以上重量份稱取所述絡合劑并加入至軟化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0021](2)向步驟(I)中所得的第一溶液中加入所述雙氧水穩定劑，混合均勻，得到第二溶液；
[0022](3)向步驟(2)中所得的第二溶液中加入所述耐堿滲透劑，混合均勻，得到第三溶液；
[0023](4)向步驟(3)中所得的第三溶液中加入所述退漿助劑，混合均勻，即得所述紡織印染前處理助劑。
[0024]進一步地，步驟(I)中所述軟化水的用量為10-61重量份。
[0025]一種所述的紡織印染前處理助劑在紡織印染前處理工藝中的應用。
[0026]本發明的有益效果為:
[0027]1、所述紡織印染前處理助劑包括退漿助劑、耐堿滲透劑、絡合劑，所述退漿助劑為多烷基胺鹽，所述多烷基胺鹽具有乳化、分散作用，可以輔助堿性退漿劑去除紡織織物纖維表面的油污或蠟質，并防止油污或蠟質再次沉降或吸附于織物表面，提高織物退漿率;所述耐堿滲透劑包括耐堿非離子表面活性劑，所述耐堿滲透劑能夠降低織物纖維表面張力，增強織物纖維潤濕性，使得漂白劑易滲入織物纖維之間，提高織物纖維漂白的均勻度和徹底性;所述絡合劑為羥基羧酸鹽，所述羥基羧酸鹽具有良好的絡合能力，能夠與體系中的雜質金屬離子相絡合，軟化水質，防止沉淀，并保證染色鮮艷度。
[0028]2、所述紡織印染前處理助劑還包括雙氧水穩定劑，所述雙氧水穩定劑為有機膦酸鹽。所述有機膦酸鹽具有較強的絡合能力，能夠與體系中的重金屬離子相絡合，且絡合容量高，絡合穩定常數大。印染前處理過程中，需要使用雙氧水對紡織織物纖維進行漂白，所述有機膦酸鹽可以通過絡合體系中的重金屬離子，減弱重金屬離子對雙氧水反應的催化作用，控制體系中的氧化漂白反應速率，從而減少劇烈氧化對于織物纖維造成的損傷，避免出現織物表面破洞等問題。此外，所述有機膦酸鹽還可以起到調節體系PH值的作用。
[0029]3、所述紡織印染前處理助劑制備方法簡單，無需復雜儀器設備，制備過程中無高溫高壓等操作工序，制備過程能耗少，成本低，生產操作比較安全，適合進行大批量規模生產。
[0030]4、所述紡織印染前處理助劑可以用于冷堆法或平漂法印染前處理工藝中，將傳統的退漿、煮煉以及漂白工序簡化為兩步，縮短紡織印染前處理工藝流程，減少處理過程中的物耗與能耗，節約印染前處理成本，減少廢水排放，使紡織印染前處理過程更加綠色、環保、節能。在縮短印染前處理工藝流程的同時，所述前處理助劑還可以使所得織物退漿更加徹底、均勻，并能夠綜合改善織物的白度、毛效和退漿率，提高紡織織物的勻染性、上染率以及印染牢度，保證后續染色、印花等處理能夠達到良好效果。
【具體實施方式】
[0031 ]以下實施例能夠進一步說明本發明，但不以任何形式限制本發明。
[0032]實施例1
[0033]一種紡織印染前處理助劑，采用的原料組分包括:
[0034]退漿助劑30重量份、耐堿滲透劑20重量份、絡合劑1重量份；
[0035]所述退漿助劑為十二烷基二甲基芐基氯化銨(生產廠家為棗莊泰和水處理有限公司;CAS號為139-07-1)，所述耐堿滲透劑為脂肪醇-C12-15-聚氧乙烯醚(生產廠家為江蘇海安石油化工有限公司；CAS號為68131-39-5)，所述絡合劑為葡萄糖酸鈉(生產廠家為西王集團有限公司；CAS號為527-07-1)。
[0036]一種所述紡織印染前處理助劑的制備方法，包括以下步驟:
[0037](I)按照以上重量份稱取所述絡合劑并加入至軟化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0038](2)向步驟(I)中所得的第一溶液中加入所述耐堿滲透劑，混合均勻，得到第二溶液；
[0039](3)向步驟(2)中所得的第二溶液中加入所述退漿助劑，混合均勻，即得所述紡織印染前處理助劑。
[0040]所得所述紡織印染前處理助劑可在紡織印染前處理工藝中進行應用。通常來說，傳統紡織印染前處理工藝包括燒毛、冷堆、水洗、煮煉、水洗、漂白、水洗以及烘干等工序，使用由本實施例提供的制備方法制得的所述紡織印染前處理助劑時，可以將冷堆步驟省略，在燒毛和水洗之后，加入所述印染前處理助劑，并直接對紡織織物進行煮煉及后續處理，即使用平漂法對織物進行印染前處理。根據以上方法對棉紡織物進行印染前處理后，棉紡織織物的白度可達80重量份，毛效可達1cm，使用標準色卡進行對比可得，退漿率可達8級。[0041 ] 實施例2
[0042] 一種紡織印染前處理助劑，采用的原料組分包括:
[0043 ] 退楽助劑40重量份、耐堿滲透劑9重量份、絡合劑8重量份；
[0044]所述退漿助劑為十六烷基三甲基氯化銨(生產廠家為棗莊泰和水處理有限公司；CAS號為112-02-7)，所述耐堿滲透劑為硬脂酸聚氧乙烯酯(生產廠家為江蘇海安石油化工有限公司，CAS號為9004-99-3)，所述絡合劑為葡萄糖酸鈉(生產廠家為西王集團有限公司；CAS 號為 527-07-1)。
[0045 ] 一種所述紡織印染前處理助劑的制備方法，包括以下步驟:
[0046](I)按照以上重量份稱取所述絡合劑并加入至軟化水中，充分溶解后，得到第一溶液；
[0047](2)向步驟(I)中所得的第一溶液中加入所述耐堿滲透劑，混合均勻，得到第二溶液；
[0048](3)向步驟(2)中所得的第二溶液中加入所述退漿助劑，混合均勻，即得所述紡織印染前處理助劑。
[0049]所得所述紡織印染前處理助劑可在紡織印染前處理工藝中進行應用。通常來說，傳統紡織印染前處理工藝包括燒毛、冷堆、水洗、煮煉、水洗、漂白、水洗以及烘干等工序，使用由本實施例提供的制備方法制得的所述紡織印染前處理助劑時，可以將冷堆步驟省略，在燒毛和水洗之后，加入所述印染前處理助劑，并直接對紡織織物進行煮煉及后續處理，即使用平漂法對織物進行印染前處理。根據以上方法對棉紡織物進行印染前處理后，棉紡織物的白度可達83重量份，毛效可達10.5cm，使用標準色卡進行對比可得，退漿率可達9級。
[0050]實施例3
[0051]一種紡織印染前處理助劑，采用的原料組分包括:
[0052]退楽助劑50重量份、耐堿滲透劑6重量份、絡合劑4重量份；
[0053]所述退漿助劑為十二烷基二甲基芐基氯化銨(生產廠家為棗莊泰和水處理有限公司;CAS號為139-07-1)，所述耐堿滲透劑為脂肪胺聚氧乙烯醚(生產廠家為江蘇海安石油化工有限公司)，所述絡合劑為海藻酸鈉(生產廠家為西王集團有限公司；CAS號為9005-38-3)0
[0054]所述溶劑包括軟化水。
[0055 ] 一種所述紡織印染前處理助劑的制備方法，包括以下步驟:
[0056](I)按照以上重量百分數比例，先向反應釜中加入部分所述溶劑，再加入全部所述海藻酸鈉，攪拌至二者互溶；
[0057](2)按照以上重量百分數比例，再向所述反應釜中加入所述脂肪胺聚氧乙烯醚，攪拌均勻；
[005