本發明涉及一種皮革的制備方法，具體是一種基于膠原蛋白纖維坯布結合植絨工藝制備還原皮的方法，屬于皮革加工技術領域。
背景技術：
皮革是人類生活中不可或缺的一大類生產生活用品，廣泛的應用于服裝，家居，汽車，公共服務等諸多領域。皮革的來源只有人類飼養以及獵殺的動物的皮膚，主要有牛皮，羊皮，豬皮以及部分特殊皮革，如鱷魚皮，蛇皮乃至鯊魚皮等。由于人類環保意識的提高，野生動物的獵殺被禁止，基本上人類所需的皮革目前都來自于人工飼養的家畜類動物。盡管隨著人類飼養技術的提高，家畜的生長周期大幅度縮短。但是，依然無法滿足人類日益增長的皮革需求。一方面是人類對皮革的需求增長過快，另一方面是目前皮革加工工業對皮革的有效利用率較低。一張牛皮可以有效使用的部分只能占整個牛皮的60%左右，其余的部分就被浪費了。而且，這可利用的60%還存在著嚴重的質量不均，只能做不同用途的切割。這又會進一步造成浪費。
現有傳統皮革加工工藝由于受到動物皮革的先天質量、形狀、面積等因素的限制，無法獲得完全接近真皮感覺的高質量皮革制品，而以三維網絡結構超細纖維非織造布為基布的聚氨酯合成革，如超細纖維革這類人造革產品，雖然能具有一定的吸濕透氣性、耐化學性、防水、防霉變性等，可填補高端皮革制品的小部分需求，但由于此類合成革主要是由化學纖維合成，其衛生性能、與人的親和力等仍與天然纖維存在較大的差距。
利用廢棄的皮革原料、提取其中的膠原纖維重新加工制備成膠原纖維皮革類再生皮革，可解決傳統的皮革加工所存在的固廢排放量大、環境污染嚴重等制約傳統制革工業發展的難題。現有技術中，cn103233326a公開了一種膠原纖維再生皮革，是由上層纖網和緊密連接在上層纖網下表面的下層纖網構成，其中，上層纖網是由膠原纖維40-97%，粘膠纖維3-60%組成；下層纖網由膠原纖維92-100%，熱熔粘合纖維0-8%組成；此類再生皮革摻入粘膠纖維原料，可降低成本，但當粘膠纖維含量較高時，所制備的再生皮革的手感仍與真皮存在一定差距，且由于其是復合層，仍存在結合力的問題需要解決，在后續的復合加工過程，如結合力不佳，仍會影響最終皮革制品的質量；cn103233325a則公開了一種膠原纖維再生皮，其是以膠原纖維85-99%，熱熔粘合纖維1-15%為原料，通過解纖、開松、混合開松、鋪網、刺固、熱處理、切邊、收卷和包裝等步驟制備；cn103231576b是利用了熱壓粘合的方法，制備真皮纖維再生皮革；cn203174410u、cn201785643u等則公開了以真皮纖維基布為底層，與涂層粘合而成的再生皮革；此類采用基布與涂層熱壓、復合/粘合的方法制備再生皮革，層間結合強度及材料層自身強度是影響產品質量好壞不得不考慮的重要因素，且其加工過程較為復雜。
本申請的發明人對皮革加工過程的藍濕革下腳料作為原料、提取其中的膠原蛋白纖維以實現資源的再生利用進行了相關的研究，并取得了一定的成果，關于提取藍濕革下腳料中的膠原蛋白纖維的方法申請專利并獲得授權專利號：zl201510228478.4，專利名稱：一種可直接紡紗用膠原纖維及由其制備的真皮纖維革。采用該專利技術獲得的膠原蛋白纖維（膠原纖維）無需經過接枝改性或復合即可直接采用現有紡絲工藝進行紡絲，采用該專利技術制備得到的膠原纖維進行紡絲、織造成基布，再加工形成的真皮纖維革具有抗拉強度高、耐磨、柔軟、吸濕、吸油、易染、阻燃性能好的優點，尤其適合于高端皮革制品的生產。
在實際生產過程中，此類膠原蛋白纖維原料制得的膠原蛋白纖維坯布由于多是采用經緯編織方法得到，按照經線和緯線相互交織結構的坯布，其平整度還不足以直接通過涂飾成膜，而采用現有的涂飾工藝或涂飾劑也無法實現該類坯布原料的完好成膜，制約了該類原料和皮革工業的發展。
技術實現要素：
針對上述現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種基于膠原蛋白纖維坯布結合植絨工藝制備還原皮的方法，通過采用一種新的表面植絨工藝，在膠原蛋白纖維坯布這種新型的坯布原料上下表面進行植絨，再進一步結合移膜工藝制成皮革，解決目前該類型的坯布無法通過現有涂飾加工工藝制備皮革的問題。
本發明目的在還在于提供一種上述方法制備得到的還原皮，該還原皮具有良好的真皮（二層皮）的感官和效果、機械性能優越等特點。
本發明的技術方案如下：一種基于膠原蛋白纖維坯布結合植絨工藝制備還原皮的方法，采用靜電植絨工藝過程，包括坯布涂膠、一次熱烘、二次涂膠、二次熱烘、植絨、烘干、磨皮步驟，具體如下：
（1）坯布涂膠：選擇膠原蛋白纖維坯布，采用滾涂工藝，按走線速度1-5m/min，涂膠厚度0.05-1mm，以膠粘劑進行坯布涂膠；
（2）一次熱烘：以走線速度1-5m/min，將涂膠后的坯布送入熱風通道，在溫度40-90℃，熱烘0.5-5min；
（3）二次涂膠：采用滾涂工藝，控制走線速度1-5m/min，涂膠厚度0.05-1mm，以膠粘劑對一次熱烘后的坯布進行二次涂膠；
（4）二次熱烘：以走線速度1-5m/min，將二次涂膠后的坯布送入熱風通道進行熱烘，熱烘溫度40-120℃，熱烘時間0.5-5min；
（5）植絨：以走線速度1-5m/min，將二次熱烘后的坯布進行靜電植絨，絨毛經過靜電處理后吸附在二次涂膠后坯布的膠層表面，得植絨后的坯布；
（6）烘干：以走線速度1-5m/min，將植絨后的坯布送入熱風通道烘干，烘干溫度梯度分布為：60-90℃，1-3min；90-120℃，1-3min；110-140℃，1-3min；130-160℃，1-2min；140-180℃，1-2min；
（7）磨皮：烘干結束，以80-300目砂紙打磨10-120min，獲得表面致密平整的還原皮面料；
其中，所述膠原蛋白纖維坯布是采用專利zl201510228478.4所述的可直接紡紗用膠原纖維的制備方法，以藍濕革為原料經過剪切、超聲預處理、轉鼓處理、液體解纖、纖維烘干、開松除雜、梳理、纖維表面處理步驟制得膠原纖維，然后再將膠原纖維采用紡紗工藝紡成紗、織造制得。
進一步的，可通過常規移膜工藝將具有特定紋飾風格的皮膜粘接在上述步驟（7）獲得的還原皮面料表面，獲得表面具有特定紋飾風格的還原皮。
優選的，所述坯布涂膠步驟所用膠粘劑為單組份水性聚氨酯膠粘劑或溶劑型聚氨酯膠粘劑，其固含量為20-50%，粘度為150-5000cps。
優選的，所述二次涂膠步驟所用膠粘劑為雙組份水性聚氨酯膠粘劑或溶劑型聚氨酯膠粘劑，其固含量為20-50%，粘度為200-5000cps。
本發明所述的雙組份水性聚氨酯膠粘劑、溶劑型聚氨酯膠粘劑、單組份水性聚氨酯膠粘劑、溶劑型聚氨酯膠粘劑均可采用市售膠粘劑產品。
由于膠原蛋白的表面性質與合成纖維完全不同，因此在實施本發明技術方案時，絨毛應該盡可能選擇來自動物體表的真實毛發或表面性質相對更親水的尼龍等材料制備的人造毛。
優選的，所述絨毛為兔毛、羊毛、鵝毛、鴨毛、牛皮絨毛、羊皮絨毛、豬皮絨毛中的一種或幾種。
優選的，所述人造毛為合成纖維類，如尼龍6、尼龍66、尼龍11等。
本發明相對于現有技術的有益效果如下：
（1）本發明方法通過坯布上下表面同時植絨工藝，在坯布上表面通過移膜工藝形成皮革表面的質感和風格，解決了現有以膠原蛋白纖維原料的坯布無法采用現有涂飾劑和涂飾工藝實現成膜的問題，為此類新型的纖維原料皮革的加工生產提供新的思路；
（2）本發明是以膠原蛋白纖維坯布為植絨對象，由于該類型坯布自身的特點，使得對此類型坯布植絨的要求不僅僅是要提供外觀上的裝飾效果，更重要的是要為坯布表面皮膜的復合提供一個足以滿足要求的基底表面，因此，在以此類型的坯布制備皮革面料時，對植絨的強度要求較高，而常規的水性丙烯酸酯乳液膠無法提供足夠的植絨強度；本發明通過在植絨前的面料處理過程（坯布涂膠）預先采用單組份水性聚氨酯膠粘劑或溶劑型聚氨酯膠粘劑進行前處理，再采用雙組分水性氨酯膠粘劑或溶劑型的聚氨酯膠粘劑用于植絨，可使先形成具有一定強度、滿足坯布與皮膜復合要求的基底再進行植絨，既可以獲得具有一定強度的基布，又可以獲得良好的植絨強度，還可以獲得美觀的植絨效果和表面平整度，為后期采用移膜工藝將表面皮膜復合到面料上制備高質量的還原皮革提供有力的條件；
（3）本發明方法制得的還原皮是一類全新的皮革制品，其組成原料90%來自于天然皮革中的有效成分——膠原蛋白纖維，而結構設計和制備工藝又參考了二層皮的制備過程，具有結構簡單，膠原蛋白含量高（大于80%），具有良好的真皮（二層皮）的感官和效果，機械性能優越等特點。
具體實施方式
下面通過實施例對本發明做進一步詳細說明，這些實施例僅用來說明本發明，并不限制本發明的范圍。
實施例1采用以下步驟實現本發明所述還原皮的制備：
1、膠原蛋白纖維坯布的制備：采用專利zl201510228478.4實施例2所述的可直接紡紗用膠原纖維的制備方法，以藍濕革為原料經過剪切、超聲預處理、轉鼓處理、液體解纖、纖維烘干、開松除雜、梳理、纖維表面處理步驟制得膠原纖維，具體步驟如下：
（1）剪切：以藍濕革為原料，以皮革剪切機裁剪成生產或設備要求的尺寸；
（2）超聲預處理：制備富含羥基的極性溶劑預處理液，調節ph為7，升溫至45℃，將裁剪好的藍濕革完全浸沒于預處理液浸泡24小時，然后將預處理液升溫至50℃，調節ph為7.5到8，再浸泡2小時，在當前溫度下進行超聲低頻短時振蕩，所采用的超聲波條件為：頻率20khz，功率200w，超聲時間20分鐘；預處理液是由質量濃度2%的氫氧化鈉溶液與質量濃度75%的聚乙二醇溶液按照體積比1:1混合制得；
（3）轉鼓處理：超聲預處理結束，濾去預處理液，將預處理后的藍濕革采用轉鼓處理工藝，首先在水相環境中轉動轉鼓，轉鼓轉速為15轉/分鐘，時間為5分鐘，然后停止轉鼓，排出液體，然后再向轉鼓內加入水，并且在水相環境中逐漸添加柔軟劑氨基硅油乳液，緩慢轉動轉鼓混合充分后，再接著轉動轉鼓進行回軟處理，轉鼓轉速為10轉/分鐘，溫度為25℃，時間為3小時；
（4）液體解纖、纖維烘干：液體解纖、纖維烘干：將經過轉鼓處理、初步開松回軟的藍濕革轉入液體解纖機，通過水力攪拌產生的離心力，將膠原纖維以紡織纖維形式分離出來；然后通過烘干機將從液體解纖機上分離出來的膠原纖維在烘室內進行烘干，烘干方法采用抽風和進風相結合的方式，采用抽風將烘室內的潮濕空氣抽出干燥后再通過進風方式將其輸送如烘室內，如此循環進行烘干，直至纖維的水分含量30%，所采用烘干溫度為75℃；
（5）將烘干后的纖維采用開松工藝進行開松，開松方法為，在開松輥直徑為φ380mm、轉速為600rpm的參數下進行開松處理，并去除了纖維以外的雜質，獲得成束膠原纖維；再通過梳理機，將成束的膠原纖維梳理成單纖維狀態的膠原纖維，梳理機上的具體參數為，溫度為27℃、濕度為75%、出網速度為3.5m/min；
（6）纖維表面處理：將步驟（5）獲得的膠原纖維在氮氣保護條件下置于脈沖電場進行表面處理，處理條件為：脈沖頻率25hz、電場強度為20kv/cm，處理時間10s，獲得膠原纖維；
（7）坯布織造：采用環錠紡紡紗工藝紡成紗、織造基布，制得膠原蛋白纖維坯布；
2、植絨：
（1）坯布涂膠：采用滾涂工藝，按走線速度3m/min，涂膠厚度0.05mm，以固含量30-35%，粘度為1000-1100cps的單組份溶劑型聚氨酯膠粘劑對步驟1制得的膠原蛋白纖維進行坯布涂膠；
（2）一次熱烘：以走線速度1m/min，將涂膠后的坯布送入熱風通道，在溫度50℃，熱烘5min；
（3）二次涂膠：采用滾涂工藝，控制走線速度3m/min，涂膠厚度1mm，以固含量40-45%，粘度為2000-2500cps的雙組份溶劑型聚氨酯膠粘劑對一次熱烘后的坯布進行二次涂膠；
（4）二次熱烘：以走線速度3m/min，將二次涂膠后的坯布送入熱風通道進行熱烘，熱烘溫度95℃，熱烘時間3min；
（5）植絨：以走線速度3m/min，將二次熱烘后的坯布進行靜電植絨，絨毛經過靜電處理后吸附在二次涂膠后坯布的膠層表面，得植絨后的坯布；所采用的絨毛為50%鵝毛、50%鴨毛；
（6）烘干：以走線速度1m/min，將植絨后的坯布送入熱風通道烘干，烘干溫度梯度分布為：60-65℃，3min；90-95℃，2.5min；110-115℃，2min；130-135℃，1.5min；140-145℃，1min；
（7）磨皮：烘干結束，以200目砂紙打磨60min，獲得表面致密平整的還原皮面料。
經測試，本實施例制備的還原皮面料，其性能制備如下：爆裂強度198.5n，經向撕裂強17.5度，緯向撕裂強49.3n，經向抗拉強度9.3mpa，伸長率：60.4%；緯向抗拉強度18.6mpa，伸長率：38.2%。
實施例2采用以下步驟實現本發明所述還原皮的制備：
1、膠原蛋白纖維坯布的制備：采用專利zl201510228478.4實施例3所述的可直接紡紗用膠原纖維的制備方法，以藍濕革為原料經過剪切、超聲預處理、轉鼓處理、液體解纖、纖維烘干、開松除雜、梳理、纖維表面處理步驟制得膠原纖維，具體步驟如下：
（1）剪切：以藍濕革為原料，以皮革剪切機裁剪成生產或設備要求的尺寸，將藍濕革原料浸入水池中2~5分鐘，烘干至含水率60~80%；
（2）超聲預處理：制備預處理液，調節ph為7，升溫至50℃，將藍濕革完全浸沒于預處理液浸泡12小時，然后將預處理液升溫至55℃，調節ph為7.5，再浸泡1.5小時，在當前溫度下進行超聲低頻短時振蕩，所采用的超聲波條件為：頻率40khz，功率600w，超聲時間10分鐘；預處理液是由質量濃度10%的氫氧化鈉溶液與質量濃度45%的異丙醇與丙二醇混合溶液（異丙醇與丙二醇體積比為2:3）按照體積比1:5混合制得；
（3）轉鼓處理：超聲預處理結束，濾去預處理液，將預處理后的藍濕革采用轉鼓處理工藝，首先在水相環境中轉動轉鼓，轉鼓轉速為8轉/分鐘，時間為5分鐘，然后停止轉鼓，排出液體，然后再向轉鼓內加入水，并且在水相環境中逐漸添加柔軟劑氨基硅油乳液，緩慢轉動轉鼓混合充分后，再接著轉動轉鼓進行回軟處理，轉鼓轉速為8轉/分鐘，溫度為25℃，時間為4小時；
（4）液體解纖、纖維烘干：液體解纖、纖維烘干：將經過轉鼓處理、初步開松回軟的藍濕革轉入液體解纖機，通過水力攪拌產生的離心力，將膠原纖維以紡織纖維形式分離出來；然后通過烘干機將從液體解纖機上分離出來的膠原纖維在烘室內進行烘干，烘干方法采用抽風和進風相結合的方式，采用抽風將烘室內的潮濕空氣抽出干燥后再通過進風方式將其輸送如烘室內，如此循環進行烘干，直至纖維的水分含量35%，所采用烘干溫度為70℃；
（5）將烘干后的纖維采用開松工藝進行開松，開松方法為，在開松輥直徑為φ380mm、轉速為600rpm的參數下進行開松處理，并去除了纖維以外的雜質，獲得成束膠原纖維；再通過梳理機，將成束的膠原纖維梳理成單纖維狀態的膠原纖維，梳理機上的具體參數為，溫度為27℃、濕度為70%、出網速度為3.5m/min；
（6）纖維表面處理：將步驟（5）獲得的膠原纖維在氮氣保護條件下置于脈沖電場進行表面處理，處理條件為：脈沖頻率30hz、電場強度為20kv/cm，處理時間3s，獲得膠原纖維；
（7）坯布織造：采用環錠紡紡紗工藝紡成紗、織造基布，制得膠原蛋白纖維坯布；
2、植絨：
（1）坯布涂膠：采用滾涂工藝，按走線速度4m/min，涂膠厚度0.05-1mm，以固含量20-25%，粘度為850cps的單組份水性聚氨酯膠粘劑對步驟1制得的膠原蛋白纖維進行坯布涂膠；
（2）一次熱烘：以走線速度2m/min，將涂膠后的坯布送入熱風通道，在溫度60℃，熱烘3min；
（3）二次涂膠：采用滾涂工藝，控制走線速度4m/min，涂膠厚度1mm，以固含量45-50%，粘度為2600-3200cps的雙組份水性聚氨酯膠粘劑對一次熱烘后的坯布進行二次涂膠；
（4）二次熱烘：以走線速度5m/min，將二次涂膠后的坯布送入熱風通道進行熱烘，熱烘溫度80℃，熱烘時間5min；
（5）植絨：以走線速度2m/min，將二次熱烘后的坯布進行靜電植絨，絨毛經過靜電處理后吸附在二次涂膠后坯布的膠層表面，得植絨后的坯布；所采用的絨毛95.5%羊毛、4.5%羊皮絨毛；
（6）烘干：以走線速度5m/min，將植絨后的坯布送入熱風通道烘干，烘干溫度梯度分布為：70-80℃，2min；95-102℃，2min；115-122℃，2min；135-140℃，1min；145-155℃，1min；
（7）磨皮：烘干結束，以100目砂紙打磨45min，獲得表面致密平整的還原皮面料。
實施例3采用以下步驟實現本發明所述還原皮的制備：
1、膠原蛋白纖維坯布的制備：采用專利zl201510228478.4實施例4所述的可直接紡紗用膠原纖維的制備方法，以藍濕革為原料經過剪切、超聲預處理、轉鼓處理、液體解纖、纖維烘干、開松除雜、梳理、纖維表面處理步驟制得膠原纖維具體步驟如下：
（1）剪切：以藍濕革為原料，以皮革剪切機裁剪成生產或設備要求的尺寸；
（2）超聲預處理：制備預處理液，調節ph為7.5，升溫40℃，將裁剪好的藍濕革完全浸沒于預處理液浸泡20小時，然后將預處理液升溫至60℃，調節ph為7.5，再浸泡1小時，在當前溫度下進行超聲低頻短時振蕩，所采用的超聲波條件為：頻率50khz，功率400w，超聲時間15分鐘；預處理液是由質量濃度5%的氫氧化鈉溶液與質量濃度50%的聚乙二醇溶液按照體積比1:3混合制得；
（3）轉鼓處理：超聲預處理結束，濾去預處理液，將預處理后的藍濕革采用轉鼓處理工藝，首先在水相環境中轉動轉鼓，轉鼓轉速為10轉/分鐘，時間為5分鐘，然后停止轉鼓，排出液體，然后再向轉鼓內加入水，并且在水相環境中逐漸添加柔軟劑三元共聚硅油乳液，緩慢轉動轉鼓混合充分后，再接著轉動轉鼓進行回軟處理，轉鼓轉速為10轉/分鐘，溫度為25℃，時間為3.5小時；
（4）液體解纖、纖維烘干：將經過轉鼓處理、初步開松回軟的藍濕革轉入液體解纖機，通過水力攪拌產生的離心力，將膠原纖維以紡織纖維形式分離出來；然后通過烘干機將從液體解纖機上分離出來的膠原纖維在烘室內進行烘干，烘干方法采用抽風和進風相結合的方式，采用抽風將烘室內的潮濕空氣抽出干燥后再通過進風方式將其輸送如烘室內，如此循環進行烘干，直至纖維的水分含量25%，所采用烘干溫度為80℃；
（5）開松除雜、梳理：將烘干后的纖維采用開松工藝進行開松，開松方法為，在開松輥直徑為φ380mm、轉速為600rpm的參數下進行開松處理，并去除了纖維以外的雜質，獲得成束膠原纖維；再通過梳理機，將成束的膠原纖維梳理成單纖維狀態的膠原纖維，梳理機上的具體參數為，溫度為27℃、濕度為75%、出網速度為3.5m/min；
（6）纖維表面處理：將步驟（5）獲得的膠原纖維在氮氣保護條件下置于脈沖電場進行表面處理，處理條件為：脈沖頻率20hz、電場強度為20kv/cm，處理時間5s，獲得膠原纖維；
（7）坯布織造：采用環錠紡紡紗工藝紡成紗、織造基布，制得膠原蛋白纖維坯布；
2、植絨：
（1）坯布涂膠：采用滾涂工藝，按走線速度5m/min，涂膠厚度0.05-1mm，以固含量28.8-30.5%，粘度為3000-3200cps的單組份溶劑型聚氨酯膠粘劑對步驟1制得的膠原蛋白纖維進行坯布涂膠；
（2）一次熱烘：以走線速度4m/min，將涂膠后的坯布送入熱風通道，在溫度80℃，熱烘3min；
（3）二次涂膠：采用滾涂工藝，控制走線速度3m/min，涂膠厚度1mm，以固含量26-29%，粘度為1800-2400cps的雙組份溶劑型聚氨酯膠粘劑對一次熱烘后的坯布進行二次涂膠；
（4）二次熱烘：以走線速度3m/min，將二次涂膠后的坯布送入熱風通道進行熱烘，熱烘溫度120℃，熱烘時間2.5min；
（5）植絨：以走線速度5m/min，將二次熱烘后的坯布進行靜電植絨，絨毛經過靜電處理后吸附在二次涂膠后坯布的膠層表面，得植絨后的坯布；所采用的絨毛為兔毛；
（6）烘干：以走線速度2m/min，將植絨后的坯布送入熱風通道烘干，烘干溫度梯度分布為：82-88℃，1min；100-108℃，3min；120-126℃，2min；140-150℃，2min；155-170℃，2min；
（7）磨皮：烘干結束，以80目砂紙打磨100min，獲得表面致密平整的還原皮面料；
（8）通過常規移膜工藝將具有特定紋飾風格的皮膜粘接在步驟（7）獲得的還原皮面料表面，獲得表面具有特定紋飾風格的還原皮。
實施例4采用以下步驟實現本發明所述還原皮的制備：
1、膠原蛋白纖維坯布的制備：采用專利zl201510228478.4實施例3所述的可直接紡紗用膠原纖維的制備方法，以藍濕革為原料經過剪切、超聲預處理、轉鼓處理、液體解纖、纖維烘干、開松除雜、梳理、纖維表面處理步驟制得膠原纖維，具體步驟如下：
（1）剪切：以藍濕革為原料，以皮革剪切機裁剪成生產或設備要求的尺寸，將藍濕革原料浸入水池中2~5分鐘，烘干至含水率60~80%；
（2）超聲預處理：制備預處理液，調節ph為7，升溫至50℃，將藍濕革完全浸沒于預處理液浸泡12小時，然后將預處理液升溫至55℃，調節ph為7.5，再浸泡1.5小時，在當前溫度下進行超聲低頻短時振蕩，所采用的超聲波條件為：頻率40khz，功率600w，超聲時間10分鐘；預處理液是由質量濃度10%的氫氧化鈉溶液與質量濃度45%的異丙醇與丙二醇混合溶液（異丙醇與丙二醇體積比為2:3）按照體積比1:5混合制得；
（3）轉鼓處理：超聲預處理結束，濾去預處理液，將預處理后的藍濕革采用轉鼓處理工藝，首先在水相環境中轉動轉鼓，轉鼓轉速為8轉/分鐘，時間為5分鐘，然后停止轉鼓，排出液體，然后再向轉鼓內加入水，并且在水相環境中逐漸添加柔軟劑氨基硅油乳液，緩慢轉動轉鼓混合充分后，再接著轉動轉鼓進行回軟處理，轉鼓轉速為8轉/分鐘，溫度為25℃，時間為4小時；
（4）液體解纖、纖維烘干：液體解纖、纖維烘干：將經過轉鼓處理、初步開松回軟的藍濕革轉入液體解纖機，通過水力攪拌產生的離心力，將膠原纖維以紡織纖維形式分離出來；然后通過烘干機將從液體解纖機上分離出來的膠原纖維在烘室內進行烘干，烘干方法采用抽風和進風相結合的方式，采用抽風將烘室內的潮濕空氣抽出干燥后再通過進風方式將其輸送如烘室內，如此循環進行烘干，直至纖維的水分含量35%，所采用烘干溫度為70℃；
（5）將烘干后的纖維采用開松工藝進行開松，開松方法為，在開松輥直徑為φ380mm、轉速為600rpm的參數下進行開松處理，并去除了纖維以外的雜質，獲得成束膠原纖維；再通過梳理機，將成束的膠原纖維梳理成單纖維狀態的膠原纖維，梳理機上的具體參數為，溫度為27℃、濕度為70%、出網速度為3.5m/min；
（6）纖維表面處理：將步驟（5）獲得的膠原纖維在氮氣保護條件下置于脈沖電場進行表面處理，處理條件為：脈沖頻率30hz、電場強度為20kv/cm，處理時間3s，獲得膠原纖維；
（7）坯布織造：采用環錠紡紡紗工藝紡成紗、織造基布，制得膠原蛋白纖維坯布；
2、植絨：
（1）坯布涂膠：采用滾涂工藝，按走線速度2m/min，涂膠厚度0.05mm，以固含量40.5%，粘度為4200cps的單組份水性聚氨酯膠粘劑對步驟1制得的膠原蛋白纖維進行坯布涂膠；
（2）一次熱烘：以走線速度12m/min，將涂膠后的坯布送入熱風通道，在溫度75℃，熱烘3min；
（3）二次涂膠：采用滾涂工藝，控制走線速度4m/min，涂膠厚度0.05mm，以固含量30-35%，粘度為2700-2800cps的雙組份水性聚氨酯膠粘劑對一次熱烘后的坯布進行二次涂膠；
（4）二次熱烘：以走線速度4m/min，將二次涂膠后的坯布送入熱風通道進行熱烘，熱烘溫度110℃，熱烘時間5min；
（5）植絨：以走線速度1m/min，將二次熱烘后的坯布進行靜電植絨，絨毛經過靜電處理后吸附在二次涂膠后坯布的膠層表面，得植絨后的坯布；所采用的絨毛為35%羊毛、50%鴨毛、15%兔毛；
（6）烘干：以走線速度3m/min，將植絨后的坯布送入熱風通道烘干，烘干溫度梯度分布為：85-90℃，2min；105-120℃，3min；130-140℃，2min；150-160℃，1.5min；170-180℃，1.5min；
（7）磨皮：烘干結束，以300目砂紙打磨30min，獲得表面致密平整的還原皮面料；
（8）通過常規移膜工藝將具有特定紋飾風格的皮膜粘接在步驟（7）獲得的還原皮面料表面，獲得表面具有特定紋飾風格的還原皮。