本發明涉及紡織精煉劑領域，特別涉及到一種低溫耐堿織物精煉劑及其制備方法。
背景技術：
：紡織品在染色、印花加工之前都需要經過一定的煮練程序，以去除布面上的雜質及油污，這個煮練過程即為精練。而在精練處理中添加的各類具有滲透、分散、乳化、潤濕功能的助劑，即為精練劑。廣義上說，精練過程包括采用燒堿、穩定劑、精練劑、雙氧水對織物進行退漿、精練及漂白處理，這就要求所用的精練劑在強堿浴中仍能保持良好的精練效果。現有常用的精練劑不耐濃堿，在堿性條件下滲透性還不夠理想，而且不適用高濃堿供液系統；而有的耐堿精煉劑主要依靠醇醚磷酸酯組份來提高耐堿性，含有大量磷物質，對水質有嚴重的影響。關于耐堿型紡織精煉劑的研究開發工作也已經有少量報道,所以本發明致力于研制出一款低溫耐堿性能強的織物精煉劑來滿足紡織行業的需求。技術實現要素：為解決上述技術問題，本發明提供一種低溫耐堿織物精煉劑及其制備方法，通過采用特定原料進行組合，配合相應的生產工藝，得到的低溫耐堿織物精煉劑，其耐堿性能優異，可實現織物低溫印染處理，環保無污染，能夠滿足行業的要求，具有較好的應用前景。本發明的目的可以通過以下技術方案實現：一種低溫耐堿織物精煉劑，由下列重量份的原料制成：烷基醇酰胺聚氧乙烷醚10-16份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽6-9份、異構醇醚5-10份、壬基酚聚氧乙烯醚2-5份、聚丙二醇2-5份、氯乙酸2-8份、氫氧化鉀1-2份、纖維素酶1-3份、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉1-4份、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉2-5份、偏磷酸鈉1-2份、陰離子表面活性劑1-3份、消泡劑2-4份、乳化劑1-4份。優選地，所述陰離子表面活性劑為硬脂酸鈉、檸檬酸鈉、甘油硬脂酸酯、α-磺基單羧酸酯中的一種或幾種。優選地，所述消泡劑為苯乙醇油酸脂、苯乙酸月桂醇酯、磷酸三丁酯、二甲基硅油中的任意一種。優選地，所述乳化劑選自仲辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪胺聚氧乙烯醚、松香酸聚氧乙烯酯、丁基萘磺酸鈉中的任意一種或幾種。所述的低溫耐堿織物精煉劑的制備方法，包括以下步驟：（1）按照重量份稱取各原料；（2）將壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去離子水中，用恒溫磁力攪拌器攪拌均勻；（3）向步驟（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚、氯乙酸、乳化劑，定容至5L，超聲分散，超聲時間為25分鐘，超聲頻率為220-250KW；（4）將步驟（3）的超聲分散混合物注入密煉機，再加入纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、陰離子表面活性劑，加熱攪拌至65℃，攪拌速度為50-100轉/分鐘，反應時間15-30分鐘；（5）將氫氧化鉀、偏磷酸鈉、消泡劑加入反應釜中，混合攪拌，攪拌速度為200-300轉/分鐘，反應時間為30分鐘，反應溫度為115-145℃；（6）將步驟（4）的混合物加入步驟（5）的反應釜中，等體積混合，同時緩慢加壓升溫至175℃保溫活化，保持攪拌速度300轉/分鐘，反應時間35分鐘；（7）往步驟（6）的混合物自然冷卻至室溫，然后用碳酸氫二鈉調節pH值至8-9，攪拌均勻即得半成品；（8）將步驟（7）中的半成品混合液過膜篩選，去除大顆粒，分裝即可。優選地，所述步驟（6）的壓強為5-10Mpa。優選地，所述步驟（8）的膜孔徑為100-200μm。本發明與現有技術相比，其有益效果為：（1）本發明的低溫耐堿織物精煉劑，以壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇、烷基醇酰胺聚氧乙烷醚份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚為主要成分，通過加入氯乙酸、纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、氫氧化鉀、偏磷酸鈉、陰離子表面活性劑、消泡劑、乳化劑，輔以溶解攪拌、超聲分散、加熱反應、加壓活化、冷卻過膜等工藝，使得制備而成的低溫耐堿織物精煉劑，其耐堿性能優異，可實現織物低溫印染處理，環保無污染，能夠滿足行業的要求，具有較好的應用前景。（2）本發明的低溫耐堿織物精煉劑原料廉價、工藝簡單，適于大規模工業化運用，實用性強。具體實施方式下面結合具體實施例對發明的技術方案進行詳細說明。實施例1（1）按照重量份稱取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚10份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽6份、異構醇醚5份、壬基酚聚氧乙烯醚2份、聚丙二醇2份、氯乙酸2份、氫氧化鉀1份、纖維素酶1份、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉1份、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉2份、偏磷酸鈉1份、硬脂酸鈉1份、苯乙醇油酸脂2份、仲辛基酚聚氧乙烯醚1份；（2）將壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去離子水中，用恒溫磁力攪拌器攪拌均勻；（3）向步驟（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚、氯乙酸、仲辛基酚聚氧乙烯醚，定容至5L，超聲分散，超聲時間為25分鐘，超聲頻率為220KW；（4）將步驟（3）的超聲分散混合物注入密煉機，再加入纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、硬脂酸鈉，加熱攪拌至65℃，攪拌速度為50轉/分鐘，反應時間15分鐘；（5）將氫氧化鉀、偏磷酸鈉、苯乙醇油酸脂加入反應釜中，混合攪拌，攪拌速度為200轉/分鐘，反應時間為30分鐘，反應溫度為115℃；（6）將步驟（4）的混合物加入步驟（5）的反應釜中，等體積混合，同時緩慢加壓升溫至175℃保溫活化，保持攪拌速度300轉/分鐘，反應時間35分鐘，壓強為5Mpa；（7）往步驟（6）的混合物自然冷卻至室溫，然后用碳酸氫二鈉調節pH值至8，攪拌均勻即得半成品；（8）將步驟（7）中的半成品混合液過膜篩選，去除大顆粒，分裝即可，膜孔徑為100μm。制得的低溫耐堿織物精煉劑的性能測試結果如表1所示。實施例2（1）按照重量份稱取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚12份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽7份、異構醇醚7份、壬基酚聚氧乙烯醚3份、聚丙二醇3份、氯乙酸4份、氫氧化鉀1份、纖維素酶1份、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉2份、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉3份、偏磷酸鈉1份、檸檬酸鈉2份、苯乙酸月桂醇酯3份、脂肪胺聚氧乙烯醚2份；（2）將壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去離子水中，用恒溫磁力攪拌器攪拌均勻；（3）向步驟（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚、氯乙酸、脂肪胺聚氧乙烯醚，定容至5L，超聲分散，超聲時間為25分鐘，超聲頻率為230KW；（4）將步驟（3）的超聲分散混合物注入密煉機，再加入纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、檸檬酸鈉，加熱攪拌至65℃，攪拌速度為75轉/分鐘，反應時間20分鐘；（5）將氫氧化鉀、偏磷酸鈉、苯乙酸月桂醇酯加入反應釜中，混合攪拌，攪拌速度為250轉/分鐘，反應時間為30分鐘，反應溫度為125℃；（6）將步驟（4）的混合物加入步驟（5）的反應釜中，等體積混合，同時緩慢加壓升溫至175℃保溫活化，保持攪拌速度300轉/分鐘，反應時間35分鐘，壓強為7Mpa；（7）往步驟（6）的混合物自然冷卻至室溫，然后用碳酸氫二鈉調節pH值至8.3，攪拌均勻即得半成品；（8）將步驟（7）中的半成品混合液過膜篩選，去除大顆粒，分裝即可，膜孔徑為120μm。制得的低溫耐堿織物精煉劑的性能測試結果如表1所示。實施例3（1）按照重量份稱取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚14份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽8份、異構醇醚9份、壬基酚聚氧乙烯醚4份、聚丙二醇4份、氯乙酸6份、氫氧化鉀2份、纖維素酶2份、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉3份、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉4份、偏磷酸鈉2份、甘油硬脂酸酯2份、磷酸三丁酯3份、松香酸聚氧乙烯酯3份；（2）將壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去離子水中，用恒溫磁力攪拌器攪拌均勻；（3）向步驟（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚、氯乙酸、松香酸聚氧乙烯酯，定容至5L，超聲分散，超聲時間為25分鐘，超聲頻率為240KW；（4）將步驟（3）的超聲分散混合物注入密煉機，再加入纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、甘油硬脂酸酯，加熱攪拌至65℃，攪拌速度為90轉/分鐘，反應時間25分鐘；（5）將氫氧化鉀、偏磷酸鈉、磷酸三丁酯加入反應釜中，混合攪拌，攪拌速度為280轉/分鐘，反應時間為30分鐘，反應溫度為135℃；（6）將步驟（4）的混合物加入步驟（5）的反應釜中，等體積混合，同時緩慢加壓升溫至175℃保溫活化，保持攪拌速度300轉/分鐘，反應時間35分鐘，壓強為9Mpa；（7）往步驟（6）的混合物自然冷卻至室溫，然后用碳酸氫二鈉調節pH值至8.8，攪拌均勻即得半成品；（8）將步驟（7）中的半成品混合液過膜篩選，去除大顆粒，分裝即可，膜孔徑為150μm。制得的低溫耐堿織物精煉劑的性能測試結果如表1所示。實施例4（1）按照重量份稱取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚16份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽9份、異構醇醚10份、壬基酚聚氧乙烯醚5份、聚丙二醇5份、氯乙酸8份、氫氧化鉀2份、纖維素酶3份、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉4份、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉5份、偏磷酸鈉2份、α-磺基單羧酸酯3份、二甲基硅油4份、丁基萘磺酸鈉4份；（2）將壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去離子水中，用恒溫磁力攪拌器攪拌均勻；（3）向步驟（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚、氯乙酸、丁基萘磺酸鈉，定容至5L，超聲分散，超聲時間為25分鐘，超聲頻率為250KW；（4）將步驟（3）的超聲分散混合物注入密煉機，再加入纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、α-磺基單羧酸酯，加熱攪拌至65℃，攪拌速度為100轉/分鐘，反應時間30分鐘；（5）將氫氧化鉀、偏磷酸鈉、二甲基硅油加入反應釜中，混合攪拌，攪拌速度為300轉/分鐘，反應時間為30分鐘，反應溫度為145℃；（6）將步驟（4）的混合物加入步驟（5）的反應釜中，等體積混合，同時緩慢加壓升溫至175℃保溫活化，保持攪拌速度300轉/分鐘，反應時間35分鐘，壓強為10Mpa；（7）往步驟（6）的混合物自然冷卻至室溫，然后用碳酸氫二鈉調節pH值至9，攪拌均勻即得半成品；（8）將步驟（7）中的半成品混合液過膜篩選，去除大顆粒，分裝即可，膜孔徑為200μm。制得的低溫耐堿織物精煉劑的性能測試結果如表1所示。對比例1（1）按照重量份稱取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚10份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽6份、異構醇醚5份、壬基酚聚氧乙烯醚2份、聚丙二醇2份、氯乙酸2份、氫氧化鉀1份、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉1份、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉2份、偏磷酸鈉1份、硬脂酸鈉1份、苯乙醇油酸脂2份、仲辛基酚聚氧乙烯醚1份；（2）將壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去離子水中，用恒溫磁力攪拌器攪拌均勻；（3）向步驟（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚、氯乙酸、，定容至5L，超聲分散，超聲時間為25分鐘，超聲頻率為220KW；（4）將步驟（3）的超聲分散混合物注入密煉機，再加入雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、硬脂酸鈉，加熱攪拌至65℃，攪拌速度為50轉/分鐘，反應時間15分鐘；（5）將氫氧化鉀、偏磷酸鈉、苯乙醇油酸脂加入反應釜中，混合攪拌，攪拌速度為200轉/分鐘，反應時間為30分鐘，反應溫度為115℃；（6）將步驟（4）的混合物加入步驟（5）的反應釜中，等體積混合，同時緩慢加壓升溫至175℃保溫活化，保持攪拌速度300轉/分鐘，反應時間35分鐘，壓強為5Mpa；（7）往步驟（6）的混合物自然冷卻至室溫，然后用碳酸氫二鈉調節pH值至8，攪拌均勻即得半成品；（8）將步驟（7）中的半成品混合液過膜篩選，去除大顆粒，分裝即可，膜孔徑為100μm。制得的低溫耐堿織物精煉劑的性能測試結果如表1所示。對比例2（1）按照重量份稱取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚16份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽9份、異構醇醚10份、壬基酚聚氧乙烯醚5份、氯乙酸8份、纖維素酶3份、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉4份、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉5份、偏磷酸鈉2份、α-磺基單羧酸酯3份、二甲基硅油4份、丁基萘磺酸鈉4份；（2）將壬基酚聚氧乙烯醚加入到1L去離子水中，用恒溫磁力攪拌器攪拌均勻；（3）向步驟（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚、氯乙酸、丁基萘磺酸鈉，定容至5L，超聲分散，超聲時間為25分鐘，超聲頻率為250KW；（4）將步驟（3）的超聲分散混合物注入密煉機，再加入纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、α-磺基單羧酸酯，加熱攪拌至65℃，攪拌速度為100轉/分鐘，反應時間30分鐘；（5）將偏磷酸鈉、二甲基硅油加入反應釜中，混合攪拌，攪拌速度為300轉/分鐘，反應時間為30分鐘，反應溫度為145℃；（6）將步驟（4）的混合物加入步驟（5）的反應釜中，等體積混合，同時緩慢加壓升溫至175℃保溫活化，保持攪拌速度300轉/分鐘，反應時間35分鐘，壓強為10Mpa；（7）往步驟（6）的混合物自然冷卻至室溫，然后用碳酸氫二鈉調節pH值至9，攪拌均勻即得半成品；（8）將步驟（7）中的半成品混合液過膜篩選，去除大顆粒，分裝即可，膜孔徑為200μm。制得的低溫耐堿織物精煉劑的性能測試結果如表1所示。將實施例1-4和對比例1-2的制得的低溫耐堿織物精煉劑進行耐堿性、毛效、滲透率、白度和脫膠率這幾項性能測試。表1耐堿性（NaOH）毛效滲透率（s,20℃帆布沉降）白度%脫膠率%實施例1278g/L7.4881.823.9實施例2281g/L7.5782.924.1實施例3275g/L7.1883.224.0實施例4280g/L7.8782.524.2對比例1225g/L4.61265.022.3對比例2241g/L5.11073.223.8本發明的低溫耐堿織物精煉劑，以壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇、烷基醇酰胺聚氧乙烷醚份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯鹽、異構醇醚為主要成分，通過加入氯乙酸、纖維素酶、雙棕櫚酰基乙二胺二丙酸鈉、N,N’-雙脂肪酰基乙二胺二丙酸鈉、氫氧化鉀、偏磷酸鈉、陰離子表面活性劑、消泡劑、乳化劑，輔以溶解攪拌、超聲分散、加熱反應、加壓活化、冷卻過膜等工藝，使得制備而成的低溫耐堿織物精煉劑，其耐堿性能優異，可實現織物低溫印染處理，環保無污染，能夠滿足行業的要求，具有較好的應用前景。本發明的低溫耐堿織物精煉劑原料廉價、工藝簡單，適于大規模工業化運用，實用性強。以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的
技術領域：
，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。當前第1頁1 2 3