本發明涉及纖維板及其生產方法，尤其涉及一種e0級低吸脹鏤銑纖維板及其生產方法，還涉及生產e0級低吸脹鏤銑纖維板的耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法，屬于纖維板制造技術領域。
背景技術：
鏤銑是一種材料加工工藝技術手段，鏤就是鏤空雕刻，銑一般是去除一部分材料。鏤銑技術應用于如家具用纖維板、強化地板基材等木制品后加工制造，通過鏤空雕刻、邊角倒邊、鏤銑槽口等鏤銑加工，應用該技術制造的產品主要有強化地板、表層裝飾板，較傳統的平壓、模壓加工技術相比，具有更強的立體感、寬闊遼遠視覺感受以及更強的藝術氣息。自問世以來，廣泛應用于家庭、公共場所的墻體與地面裝飾，更好適應人們生活品質的提高和審美情趣的改變，受到人們的青睞，其需求量逐年增加。
2013年12月2日，本申請人申請了發明名稱為一種防潮膠黏劑的制作方法及其應用于防潮低吸漲地板基材的制造工藝的發明專利(授權公告號cn103628362b)，所生產的地板基材達到e1級環保要求，符合國家強制性的健康標準(gb18580-2001)，它是強制實行的“安全標準線”，e1級標準是指甲醛含量≤1.5mg/l。
目前，國際至高健康標準是e0級環保標準，e0級環保標準是指甲醛含量≤0.5mg/l。
為了與國際接軌，提高人們的生活環境質量，本發明旨在研究e0級低吸脹鏤銑纖維板的生產方法，使生產的地板基材能夠滿足鏤銑加工生產強化地板和家具裝飾板。與業內普通鏤銑纖維板相比，e0級低吸脹鏤銑纖維板，除具備滿足鏤銑加工效果的基本質量特性：良好的木纖維形態、良好的平整度、合理的芯層與表層密度及其斷面密度分布、合適的表面結合力與內結合力，保證纖維板經鏤銑加工，獲得光滑細膩的表面外觀質量，還具備更高的環保等級：達到e0級標準，甲醛釋放量：小于5.0mg/100g(行業內一般做到達到e1級標準，甲醛釋放量：小于8.0mg/100g)。同時，還具備優良的耐水性能，纖維板的吸水厚度膨脹率低于6.0％，纖維板的邊緣吸水厚度膨脹率小于13.0％(國家標準：小于18.0％)，能夠解決了鏤銑加工或貼面加工(采用水基型膠黏劑)過程中易出現的吸濕變形問題，拓展了鏤銑加工產品的應用場所，能夠用于如衛生間、浴室等潮濕環境。
技術實現要素：
為了達到e0級環保標準要求，解決現有鏤銑纖維板甲醛釋放量達不到e0級標準以及耐水性低的問題，本發明的目的在于公開一種e0級低吸脹鏤銑纖維板及其生產方法，還公開了一種生產e0級低吸脹鏤銑纖維板的耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法，包括研究開發耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂膠黏劑，降低鏤銑纖維板的甲醛釋放量達到e0級環保標準。經過篩選磨片，優化熱磨工藝，制備滿足鏤銑加工要求的木纖維，優化熱壓工藝，壓制密度梯度分布均勻的斷面密度，獲得光滑細膩的鏤銑斷面外觀效果，解決鏤銑加工或貼面加工(采用水基型膠黏劑)和使用過程中易出現的吸濕變形問題，拓展了鏤銑加工產品的應用場所，能夠用于如衛生間、浴室等潮濕使用環境。
為實現上述目的，本發明公開的生產e0級低吸脹鏤銑纖維板的耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法不同于傳統的“堿-酸-堿”合成工藝，而是采用“酸-酸-堿-堿”合成工藝。其中，甲醛一次性投料，尿素分三次投料，三聚氰胺分三次投料，進行合成制備耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂。耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法分為酸性加成反應、酸性一次縮聚、堿性二次縮聚和堿性后處理四個階段。其中，三聚氰胺的重量占防潮膠黏劑重量份的10-15％，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比為0.85-0.9。具體采用了下述工藝步驟制得耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂，包括：
a.進甲醛于反應釜中，加入燒堿溶液將ph值調節至4.0-6.0，加熱升溫至35-40℃；
b.第一次加入三聚氰胺，加完后立即升溫至50℃，待三聚氰胺完全溶解，測量ph值；
c.第一次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.8-2.0，加熱升溫至80-88℃，取樣檢測ph值，恒溫反應20-30min；
d.冷卻至80-83℃，加甲酸溶液調節ph值至5.8-6.1；
e.第二次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.7-1.9，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度控制在17.5-18.5s；
f.粘度達到d工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至9.0-9.5，第二次加入尿素和第三次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.2-1.3，在78-80℃下反應，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度控制在19.0-21.0s；
g.粘度達到e工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至8.5-9.5；
h.第三次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.86-0.90，同時冷卻降溫至35-40℃，調節ph值至8.5-9.0，控制粘度值為16.0-20.0s，固體含量為54.0-57.0％，出膠。
本發明的另一目的是公開e0級低吸脹鏤銑纖維板的生產方法，包括以下工序：
木材剝皮、削片、篩選、水洗、蒸煮、纖維分離、調施膠、干燥、分選、鋪裝成型、預壓、熱壓、翻板冷卻、砂光、檢驗分等、包裝入庫，其中：
所述的蒸煮工序中，木片先經預熱料倉預熱處理，預熱溫度為90-98℃，蒸煮罐的蒸汽壓力為7-8bar，蒸煮時間為3-4min，達到均化木片含水率，提高纖維分離效率和纖維分離均勻性，降低能耗的目的；
所述的纖維分離工序中，木片通過帶式螺旋進入熱磨機，同時向磨機里添加熔融石蠟，石蠟施加量為6.0-8.0kg/m3，選用奧地利安德里茨公司的螺旋齒形磨片(磨齒寬度：3.18mm，齒溝寬度：5.92mm，磨齒高度：9.65mm，磨齒傾斜角：32.5°)，磨盤間隙控制在≤0.3mm，纖維分離產量20-22噸/小時，其目的是制備80-100目的木纖維；
所述的調施膠工序中，在纖維噴出的管道上施加耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂，施膠量為210-230kg/m3，硫酸銨固化劑添加量為絕干膠重量的2-4％；
所述干燥工序中，將纖維干燥至含水率為10-12％；
所屬分選工序中，去除膠塊、纖維團、纖維束等異物；
所述熱壓工序中，熱壓溫度在220-180℃，采用五段熱壓溫度區，熱壓壓力0-4mpa，熱壓因子7.5--8.5s/mm，最高壓力在2.5-3.0mpa。
本發明的再一目的是公開了依照e0級低吸脹鏤銑纖維板的生產方法制得的e0級低吸脹鏤銑纖維板。
本發明的有益效果在于：提供了一種e0級低吸脹鏤銑纖維板及其生產方法，還提供了一種生產e0級低吸脹鏤銑纖維板的耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法，通過改進優化膠黏劑的制備方法，調整制備纖維板的篩選磨片、熱磨、熱壓生產工藝參數，達到降低鏤銑纖維板的甲醛釋放量至e0級標準，提高鏤銑纖維板耐水性的目的，獲得光滑細膩的鏤銑斷面外觀效果，解決了鏤銑加工或貼面加工(采用水基型膠黏劑)過程中易出現的吸濕變形問題，拓展了鏤銑加工產品的應用場所，能夠用于如衛生間、浴室等潮濕使用環境。
具體實施方式
為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，本發明現在將參照示出本發明的實施例在下文中更完全地描述。然而，本發明能以很多不同形式具體化并且不應當解釋為限制于這里所闡明的具體實施例。相反，這些實施例提供給本領域技術人員理解本發明的技術方案。
除非另外限定，這里所使用的術語(包含科技術語)應當解釋為具有如本發明所屬技術領域的技術人員所共同理解到的相同意義。還將理解到，這里所使用的術語應當解釋為具有與它們在本說明書和相關技術的內容中的意義相一致的意義，并且不應當以理想化或過度的形式解釋，除非這里特意地如此限定。
實施例1
1.耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法
三聚氰胺占防潮膠黏劑的重量比為15.0％，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.86-0.88，甲醛一次性加入，尿素分三批次投料，三聚氰胺分三批次投料。制備過程如下：
a.進甲醛于反應釜中，加入燒堿溶液將ph值調節至4.5-5.0，加熱升溫至35℃；
b.第一次加入三聚氰胺，加完后立即升溫至50℃，取樣觀察三聚氰胺是否完全溶解，待三聚氰胺完全溶解后，測量ph值；
c.第一次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.8-2.0，加熱升溫至80-88℃，取樣檢測ph值，恒溫反應20-30min；
d.冷卻至80-83℃，加甲酸溶液調節ph值至5.8-6.1；
e.第二次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.7-1.9，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度值控制在17.5-18.5s；
f.粘度達到e工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至9.0-9.5；第二次加入尿素和第三次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.2-1.3，在78-80℃下反應，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度控制在19.0-21.0s；
g.粘度達到f工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至8.5-9.5；
h.第三次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.86-0.88，同時冷卻降溫至35-40℃，調節ph值至8.5-9.0，控制粘度值為16.0-20.0s，固體含量為54.0-57.0％，出膠。
2.用耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂制備e0級低吸脹鏤銑纖維板的生產方法(生產e0級7.8mm低吸脹鏤銑地板基材)
按普通中密度板材的制作原理及工藝流程，木材經剝皮后，削成規格為長15-20mm、寬15-20mm、厚3-4mm的木片，經過篩選處理，保證木片尺寸要求，再經水洗，除去泥沙等雜質，保證木片的清潔；經預熱料倉預熱處理，預熱溫度：90-98℃，均化木片含水率；通過蒸煮軟化木片，蒸煮壓力在7.5-8.0bar，蒸煮時間3.5-4min；木片通過帶式螺旋進入磨機，同時向磨機里添加熔融石蠟，石蠟施加量7-7.5kg/m3，選用奧地利安德里茨公司特制的螺旋齒形磨片(磨齒寬度：3.18mm，齒溝寬度：5.92mm，磨齒高度：9.65mm，磨齒傾斜角：32.5°)，磨盤間隙控制在0.3mm以內，纖維分離產量20-22噸/小時，所制備的木纖維形態：大于200目的纖維占總纖維重量的10-15％，150-200目的纖維占總纖維重量的70-80％，100-150目的纖維占總纖維重量的5-20％，小于100目的纖維占總纖維重量的0-5％；在纖維噴出的管道上施加耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂，施膠量為200-205kg/m3，固化劑氯化銨添加量為2.0％，經干燥系統干燥后鋪裝成型；調整鋪裝密度，保證板坯密度850-870kg/m3；在180-220℃條件下進行熱壓，采用五段溫度分區：220℃-215℃-205℃-200℃-185℃。熱壓壓力分布：入口段壓力升至2.5-3.0mpa，反彈段壓力逐步降至1.5-1.6mpa，芯層保溫段逐步下降至0.1-0.12mpa，定厚段壓力1.5-1.7mpa。采用上述熱壓溫度與壓力，壓機速度580-610mm/s；出壓機的板材經翻板冷卻調質48h后砂光處理，4道砂光砂削量分配如下：第一道砂削量占55-60％(30-40目砂帶)、第二道砂削量占20-25％(50-60目砂帶)、第三道砂削量占10-15％(80-100目砂帶)、第四道砂削量占5-10％(120-150目砂帶)；砂光后的基材分選入庫。
經上述步驟制得的e0級鏤銑低吸脹地板基材按gb/t11718-2009纖維板標準要求進行檢測，結果如下：
實施例2
1.耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法
三聚氰胺占防潮膠黏劑的重量比為13.0％，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.85-0.88，甲醛一次性加入，尿素分三批次投料，三聚氰胺分三批次投料。制備過程如下：
a.進甲醛于反應釜中，加入燒堿溶液將ph值調節至5.0-5.5，加熱升溫至40℃；
b.第一次加入三聚氰胺，加完后立即升溫至50℃，取樣觀察三聚氰胺是否完全溶解，待三聚氰胺完全溶解后，測量ph值；
c.第一次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.9-2.0，加熱升溫至80-88℃，取樣檢測ph值，恒溫反應20-30min；
d.冷卻至80-83℃，加甲酸溶液調節ph值至5.8-6.1；
e.第二次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.7-1.9，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度值控制在17.5-18.5s；
f.粘度達到e工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至9.0-9.5；第二次加入尿素和第三次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.2-1.3，在78-80℃下反應，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度控制在19.0-21.0s；
g.粘度達到f工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至8.5-9.5；
h.第三次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.86-0.88，同時冷卻降溫至35-40℃，調節ph值至8.5-9.0，控制粘度值為16.0-20.0s，固體含量為54.0-57.0％，出膠。
2.用耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂制備e0級低吸脹鏤銑纖維板的生產方法(生產e0級7.8mm低吸脹鏤銑地板基材)
按普通中密度板材的制作原理及工藝流程，木材經剝皮后，削成規格為長15-20mm、寬15-20mm、厚3-4mm的木片，經過篩選處理，保證木片尺寸要求，再經水洗，除去泥沙等雜質，保證木片的清潔；經預熱料倉預熱處理，預熱溫度：90-98℃，均化木片含水率；通過蒸煮軟化木片，蒸煮壓力在7.5-8.0bar，蒸煮時間3.5-4min；木片通過帶式螺旋進入磨機，同時向磨機里添加熔融石蠟，石蠟施加量6.0-8.0kg/m3，選用奧地利安德里茨公司特制的螺旋齒形磨片(磨齒寬度：3.18mm，齒溝寬度：5.92mm，磨齒高度：9.65mm，磨齒傾斜角：32.5°)，磨盤間隙控制在0.3mm以內，纖維分離產量20-22噸/小時，所制備的木纖維形態：大于200目的纖維占總纖維重量的10-15％，150-200目的纖維占總纖維重量的70-80％，100-150目的纖維占總纖維重量的5-20％，小于100目的纖維占總纖維重量的0-5％；在纖維噴出的管道上施加耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂，施膠量為210-230kg/m3，固化劑氯化銨添加量為4.0％，經干燥系統干燥后鋪裝成型；調整鋪裝密度，保證板坯密度850-870kg/m3；在180-220℃條件下進行熱壓，采用五段溫度分區：220℃-215℃-205℃-200℃-185℃。熱壓壓力分布：入口段壓力升至2.5-3.0mpa，反彈段壓力逐步降至1.5-1.6mpa，芯層保溫段逐步下降至0.1-0.12mpa，定厚段壓力1.5-1.7mpa。采用上述熱壓溫度與壓力，壓機速度580-610mm/s；出壓機的板材經翻板冷卻調質48h后砂光處理，4道砂光砂削量分配如下：第一道砂削量占55-60％(30-40目砂帶)、第二道砂削量占20-25％(50-60目砂帶)、第三道砂削量占10-15％(80-100目砂帶)、第四道砂削量占5-10％(120-150目砂帶)；砂光后的基材分選入庫。
實施例3
1.耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法
三聚氰胺占防潮膠黏劑的重量比為12.0％，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.88-0.89，甲醛一次性加入，尿素分三批次投料，三聚氰胺分三批次投料。制備過程如下：
a.進甲醛于反應釜中，加入燒堿溶液將ph值調節至5.0-5.5，加熱升溫至35℃；
b.第一次加入三聚氰胺，加完后立即升溫至50℃，取樣觀察三聚氰胺是否完全溶解，待三聚氰胺完全溶解后，測量ph值；
c.第一次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.8-1.9，加熱升溫至80-88℃，取樣檢測ph值，恒溫反應20-30min；
d.冷卻至80-83℃，加甲酸溶液調節ph值至5.8-6.1；
e.第二次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.6-1.7，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度值控制在17.5-18.5s；
f.粘度達到e工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至9.0-9.5；第二次加入尿素和第三次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.2-1.3，在78-80℃下反應，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度控制在19.0-21.0s；
g.粘度達到f工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至8.5-9.5；
h.第三次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.88-0.0.89，同時冷卻降溫至35-40℃，調節ph值至8.5-9.0，控制粘度值為16.0-20.0s，固體含量為54.0-57.0％，出膠。
2.用耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂制備e0級低吸脹鏤銑纖維板的生產方法(生產e0級11.7mm低吸脹鏤銑地板基材)
耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂制備完成后，按普通中密度板材的制作原理、工藝流程和工藝參數生產。木材經剝皮后，削成規格為長15-20mm、寬15-20mm、厚3-4mm的木片，經過篩選處理，保證木片尺寸要求，再經水洗，除去泥沙等雜質，保證木片的清潔；經預熱料倉預熱處理，預熱溫度：90-98℃，均化木片含水率；通過蒸煮軟化木片，蒸煮壓力在7.5-8.0bar，蒸煮時間3.5-4min；木片通過帶式螺旋進入磨機，同時向磨機里添加熔融石蠟，石蠟施加量約7-7.5kg/m3，選用奧地利安德里茨公司特制的螺旋齒形磨片(磨齒寬度：3.18mm，齒溝寬度：5.92mm，磨齒高度：9.65mm，磨齒傾斜角：32.5°)，磨盤間隙控制為≤0.3mm，纖維分離產量20-22噸/小時，所制備的木纖維形態：大于200目的纖維占總纖維重量的10-15％，150-200目的纖維占總纖維重量的70-80％，100-150目的纖維占總纖維重量的5-20％，小于100目的纖維占總纖維重量的0-5％；在纖維噴出的管道上施加耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂，施膠量為200-205kg/m3，固化劑氯化銨添加量為2.0％，經干燥系統干燥后鋪裝成型；調整鋪裝密度，保證板坯密度為850-870kg/m3；在190-225℃的條件下進行熱壓，采用五段溫度分區：225℃-220℃-215℃-205℃-195℃。熱壓壓力分布：入口段壓力升至2.5-2.8mpa，反彈段壓力逐步降至1.4-1.5mpa，芯層保溫段逐步下降至0.08-0.10mpa，定厚段壓力1.4-1.6mpa。采用上述熱壓溫度與壓力，壓機速度390-410mm/s；出壓機的板材經翻板冷卻調質48h后砂光處理，4道砂光砂削量分配如下：第一道砂削量占55-60％(30-40目砂帶)、第二道砂削量占20-25％(50-60目砂帶)、第三道砂削量占10-15％(80-100目砂帶)、第四道砂削量占5-10％(120-150目砂帶)；砂光后的基材分選入庫。
經上述步驟制得的e0級鏤銑低吸脹地板基材按gb/t11718-2009纖維板標準要求進行檢測，結果如下：
實施例4
1.e0級耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂的制備方法
三聚氰胺占防潮膠黏劑的重量比為10.0％，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.89-0.90，甲醛一次性加入，尿素分三批次投料，三聚氰胺分三批次投料。制備過程如下：
a.進甲醛于反應釜中，加入燒堿溶液將ph值調節至5.5-6.0；
b.加熱升溫至40℃，第一次加入三聚氰胺，保溫10min；
c.第一次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.7-1.8，加熱升溫至80-88℃通蒸汽升溫至65-70℃關閉蒸汽，自動升溫至85℃，測量ph值，控制ph值為6.5-7.0，升溫時間控制在30-45min；
d.在85-88℃保溫30min，取樣測量ph值和粘度值；
e.降溫至82-84℃，用甲酸溶液分2-3次調ph值至5.8-5.9，第二次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.6-1.7，加熱升溫至80-88℃ph值為6.4-6.8，控制終點粘度值為18.5-19.5，該階段縮聚反應時間控制為60-70min；
f.粘度達到e工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至9.0-9.7，同時快速降溫至83℃左右；第二次加入尿素和第三次加入三聚氰胺，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在1.15-1.2，加熱升溫至80-88℃在78-80℃下反應，每間隔5-10min測一次粘度值和ph值，此階段終點粘度控制在19.0-20.5s；
g.粘度達到f工序的終點粘度值后加燒堿液調節ph值至9.0-9.5，第三次加入尿素，甲醛與尿素和三聚氰胺之和的摩爾比控制在0.89-0.90，保溫10min，取樣測試ph值和粘度值；
h.冷卻降溫至55℃時，加燒堿溶液調節ph值至8.5-9.0，繼續冷卻至43℃以下，取樣測ph值呵粘度值后出膠，制得ph＞8.5，粘度值16.0-20.0s，固體含量54.0-57.0％的e0級耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂。
2.用耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂制備e0級低吸脹鏤銑纖維板的生產方法(生產e0級11.7mm低吸脹鏤銑地板基材)
耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂制備完成后，按普通中密度板材的制作原理、工藝流程和工藝參數生產。木材經剝皮后，削成規格為長15-20mm、寬15-20mm、厚3-4mm的木片，經過篩選處理，保證木片尺寸要求，再經水洗，除去泥沙等雜質，保證木片的清潔；經預熱料倉預熱處理，預熱溫度：90-98℃，均化木片含水率；通過蒸煮軟化木片，蒸煮壓力在7.5-8.0bar，蒸煮時間3-4min；木片通過帶式螺旋進入磨機，同時向磨機里添加熔融石蠟，石蠟施加量約7-7.5kg/m3，選用奧地利安德里茨公司特制的螺旋齒形磨片(磨齒寬度：3.18mm，齒溝寬度：5.92mm，磨齒高度：9.65mm，磨齒傾斜角：32.5°)，磨盤間隙控制為≤0.3mm，纖維分離產量20-22噸/小時，所制備的木纖維形態：大于200目的纖維占總纖維重量的10-15％，150-200目的纖維占總纖維重量的70-80％，100-150目的纖維占總纖維重量的5-20％，小于100目的纖維占總纖維重量的0-5％；在纖維噴出的管道上施加耐水型三聚氰胺改性脲醛樹脂，施膠量為200-205kg/m3，固化劑氯化銨添加量為2.0％，經干燥系統干燥后鋪裝成型；調整鋪裝密度，保證板坯密度為850-870kg/m3；在190-225℃條件下進行熱壓，采用五段溫度分區：225℃-220℃-215℃-205℃-195℃。熱壓壓力分布：入口段壓力升至2.5-2.8mpa，反彈段壓力逐步降至1.4-1.5mpa，芯層保溫段逐步下降至0.08-0.10mpa，定厚段壓力1.4-1.6mpa。采用上述熱壓溫度與壓力，壓機速度390-410mm/s；出壓機的板材經翻板冷卻調質48h后砂光處理，4道砂光砂削量分配如下：第一道砂削量占55-60％(30-40目砂帶)、第二道砂削量占20-25％(50-60目砂帶)、第三道砂削量占10-15％(80-100目砂帶)、第四道砂削量占5-10％(120-150目砂帶)；砂光后的基材分選入庫。
雖然本發明在此已經參照本發明的具體方面、特點和示例性實施例進行描述，應當理解的是，本發明的用途并未因此受到限制，而是延伸并且涵蓋眾多其他的變化、變型以及替代實施例，如基于這里的公開將給予本發明所屬領域的技術人員所暗示的。相應地，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。