本發明屬于重竹地板生產的技術領域，具體涉及一種重竹坯板的冷壓成型生產工藝。
背景技術：
重竹地板俗稱竹絲板，是竹地板中的一種，它是在一般竹地板的基礎上進一步完善，使得其更美觀和更實用。這種竹地板的選材比一般的竹地板選材更加精細，它一般選用本地四年以上竹齡的優質毛竹或其它具有類似材性的竹種做材料，經選材、碳化(或蒸煮)、烘干和冷壓(或熱壓)等一系列嚴格工藝流程生產而成。重竹地板密度高，比普通竹地板更耐磨，而且平整平滑、不蛀蟲、不變形和色澤高雅，同時紋理清爽悅目，是其他任何地板所無法比似的，它實用于高檔住宅、辦公室、臥室、賓館飯店、體育場所和室外休閑。
重竹地板分為熱壓重竹地板和冷壓重竹地板。熱壓重竹地板是將竹材烘干、浸膠和干燥，并且在不需裝模下直接平鋪施壓加熱固化一次完成，坯料成型后破切，做水份平衡完成坯板，再上漆。冷壓重竹地板是將合適的竹絲烘干到較低的含水率以下浸膠，然后再干燥、裝模和組坯施壓，加鎖后放至恒溫空間內熱固化，坯料成型后破切，做水份平衡，這樣就完成了坯板，可以上油漆線做成品了。由此可見，熱壓重竹地板和冷壓重竹地板只是在壓制成坯板的過程中有較大區別，當制成坯板后在其上進一步處理的工序基本一致，均為開片、砂光、開槽和上漆等步驟。所以，現有許多廠家為了方便運輸和后期差異化的加工，都會以坯板作為中間產品進行買賣，即通過熱壓或冷壓的方式生產出重竹坯板進行銷售，即熱壓重竹坯板和冷壓重竹坯板，當買家買到重竹坯板后再進行加工，從而根據自己的設計方案進行差異化生產。
同時，熱壓和冷壓的方式各有優缺點，冷壓的優點是：固化時間長，板面色差較小，破切工藝簡單；冷壓的缺點是：由于冷壓是采用裝模加熱固化的，加熱過程中磨具也隨之受熱膨脹板的邊沿的密度往往達不到預想的要求，容易癱邊，容易造成板的密度不均。從而產生板面上漆后出現開裂、跳絲和變形等不良現象的概率偏高。熱壓的優點是：熱壓參考了冷壓的某些不足，結合竹膠板成熟的生產工藝改進后的工藝，施壓加熱固化一次完成，坯料成型過程是在幾千噸的壓力下完成加熱固化的，密度均勻，不易癱邊和跳絲，解決板坯的內在質量問題有了進一步的提高；熱壓的缺點是：熱壓重竹地板的密度相對冷壓要高，破切難度較大，耗材成本也相對要高，熱壓重竹加熱固化的時間較短色差相對冷壓要大很多。
現有技術下，因為熱壓加工的難度大和高損耗性，同時又因為冷壓工藝的簡單和易于完成，所以，越來越多的廠家傾向于選擇冷壓的加工工藝，但現有重竹坯板的冷壓成型生產工藝中存在容易出現癱邊，即冷壓加工不均勻，從而導致開裂、跳絲和變形等不良現象的缺點，這極大的限制了重竹地板的快速加工，因此各大重竹坯板生產企業丞需得到工藝改進。
技術實現要素：
(1)要解決的技術問題
本發明為了克服現有重竹坯板的冷壓成型生產工藝中存在容易出現癱邊，從而導致開裂、跳絲和變形等不良現象的缺點，本發明要解決的技術問題是提供一種能在加工過程中保證重竹坯板的加工均勻度防止出現癱邊，從而減少開裂、跳絲和變形等不良現象的冷壓成型生產工藝。
(2)技術方案
為了解決上述技術問題，本發明提供了這樣一種重竹坯板的冷壓成型生產工藝，具體包括如下步驟：
a.選取胸徑大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、無蟲蛀發霉和無破損的新鮮毛竹，截去竹子根部采伐時形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口為定位面，從根部向梢部依次截取長度為1.8-2.2m的定長竹筒，并通過原竹開條機對定長竹筒進行開條，得到竹片；
b.對步驟a中得到的竹片通過粗刨機進行粗刨，刨去竹片表層的竹青和里層的竹黃，其后再通過開片機對竹片進行開片，將竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄狀竹片，再通過砂青壓絲機對薄狀竹片進行壓絲，將薄狀竹片壓制成竹絲；
c.在容器中加入水、氧化漂白劑和防蟲防霉劑的混合溶液，水與氧化漂白劑的體積比為1：0.06-0.1，水與防蟲防霉劑的體積比為1：0.04-0.06，將步驟b中得到的竹絲加入混合溶液中，固液比為1：2-2.5，并對混合溶液進行加熱，加熱使其沸騰，并保持沸騰狀態15-25分鐘，冷卻后取出竹絲并放置于碳化爐中進行碳化，碳化過程中向碳化爐中通入水蒸汽，使碳化爐中的壓強達到0.35-0.37MPa，并保持該壓強80-100分鐘；
d.將步驟c中得到的竹絲放入干燥窯中進行干燥，干燥時間為24-36小時，使竹絲的含水率小于或等于10％，其后將竹絲放入膠籠中進行浸膠，膠籠放入膠池中的浸膠時間為8-9分鐘，再將膠籠吊起，保持1-2分鐘，再對膠籠進行翻轉，轉速為90-110r/min，翻轉3-5分鐘，翻轉后再靜置滴膠7-9分鐘；
e.將步驟d中得到的竹絲放入干燥機中進行干燥，先將干燥溫度控制為68-70℃，使竹絲的含水率達到20-30％，后將干燥溫度控制為66-68℃，使竹絲的含水率達到15-20％，再將干燥溫度控制為64-66℃，使竹絲的含水率達到12-15％，其后將竹絲進行存放，存放區域的溫度為21-25℃，存放區域的濕度為45-55％，存放時間為5-7天，再將存放后的竹絲放入壓機中進行壓模，一次壓模使用竹絲46-46.4kg，通過壓模使竹絲擠壓并鎖定在模具內，在壓模過程中，壓機的主缸壓強控制為16-18MPa，壓機的中心缸壓強控制為5.8-7MPa，壓機的上升壓強控制為7.8-9.8MPa，壓機的開閥壓強控制為1.7-2.3MPa；
f.將步驟e中的模具放置于固化室內，先將固化溫度控制為120-125℃，固化時間為3-5小時，后將固化溫度控制為125-130℃，固化時間為4-6小時，再將固化溫度控制為130-135℃，固化時間為5-7小時，其后將模具放置于冷卻室內，先將冷卻溫度控制為18-22℃，冷卻時間為0.5-1.5小時，后將冷卻溫度控制為22-24℃，冷卻時間為1-2小時，再將冷卻溫度控制為24-28℃，冷卻時間為1.5-2.5小時，從而使模具的溫度冷卻到小于或等于40℃，冷卻完成后打開模具，得到模具內的重竹坯板。
優選地，在步驟c中，水與氧化漂白劑的體積比為1：0.08，水與防蟲防霉劑的體積比為1：0.05，固液比為1：2.3，保持沸騰狀態20分鐘，使碳化爐中的壓強達到0.36MPa，并保持該壓強90分鐘。
優選地，在步驟d中，膠籠放入膠池中的浸膠時間為8.5分鐘，再將膠籠吊起，保持1.5分鐘，再對膠籠進行翻轉，轉速為100r/min，翻轉4分鐘，翻轉后再靜置滴膠8分鐘。
優選地，在步驟e中，先將干燥溫度控制為69℃，使竹絲的含水率達到25％，后將干燥溫度控制為67℃，使竹絲的含水率達到17％，再將干燥溫度控制為65℃，使竹絲的含水率達到13％，其后將竹絲進行存放，存放區域的溫度為23℃，存放區域的濕度為20％，存放時間為6天，再將存放后的竹絲放入壓機中進行壓模，一次壓模使用竹絲46.2kg，通過壓模使竹絲擠壓并鎖定在模具內，在壓模過程中，壓機的主缸壓強控制為17MPa，壓機的中心缸壓強控制為6.5MPa，壓機的上升壓強控制為8.8MPa，壓機的開閥壓強控制為2MPa。
優選地，在步驟f中，先將固化溫度控制為123℃，固化時間為4小時，后將固化溫度控制為128℃，固化時間為5小時，再將固化溫度控制為132℃，固化時間為6小時，其后將模具放置于冷卻室內，先將冷卻溫度控制為20℃，冷卻時間為1小時，后將冷卻溫度控制為23℃，冷卻時間為1.5小時，再將冷卻溫度控制為26℃，冷卻時間為2小時，從而使模具的溫度冷卻到35℃。
(3)有益效果
本發明與現有技術相比，克服了現有重竹坯板的冷壓成型生產工藝存在容易出現癱邊，從而導致開裂、跳絲和變形等不良現象的缺點。
首先，在步驟a-c中，通過選取適合尺寸的毛竹，對毛竹進行開條、粗刨、壓片和壓絲等初步處理，并進行蒸煮、漂白和碳化，使之去除原料中的糖分和害蟲，而且通過調和氧化漂白劑和防蟲防霉劑的最優配比比例，最大限度的達到了去除糖分和害蟲的作用，再結合其后本發明特異性的碳化氣壓和保壓時間，完整的達到了碳化的目的，從而保證了制成的坯板不易發生霉變和蟲蛀，而且增加了坯板的表面硬度。
其次，在步驟d中，在保證干燥后含水率小于或等于10％的情況下，精確地調整浸膠時間為8-9分鐘，吊起去膠1-2分鐘，再對膠籠進行翻轉，轉速為90-110r/min，翻轉3-5分鐘，翻轉后再靜置滴膠7-9分鐘，這樣精確合理的過程安排，既可以使浸膠更加充分，將竹絲上膠均勻，保證后續壓模的均勻度，防止出現開裂和跳絲的現象，而又不浪費原料，保證加工工序快速有效的進行。
再次，在步驟e中，通過分層次分階段的對竹絲進行干燥，使竹絲的含水率達到12-15％，并通過在適宜的區域存放5-7天進行，使竹絲度過養生期，使之更適合用來進行壓模，度過養生期后放置在壓機上，結合經多次實踐確定出的具有特異性的各位置壓強，使壓模更加均勻有效的同時，還能防止出現變形等不良現象，保證壓模出坯板的品質。
最后，在步驟f中，又通過最適宜的特異性溫度和時間，分層次分階段的對壓模后的模具進行固化和冷卻，使模具內的重竹坯板分布更加均勻，結構更加完整牢固，從而進一步保證了重竹坯板的加工均勻度防止出現癱邊，并再一次減少了開裂、跳絲和變形等不良現象的可能。
綜合上述優點，從而在整體上實現了能在加工過程中保證重竹坯板的加工均勻度防止出現癱邊，進而達到了減少開裂、跳絲和變形等不良現象的效果。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步的說明。
實施例1
一種重竹坯板的冷壓成型生產工藝，具體包括如下步驟：
a.選取胸徑大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、無蟲蛀發霉和無破損的新鮮毛竹，截去竹子根部采伐時形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口為定位面，從根部向梢部依次截取長度為1.8m的定長竹筒，并通過原竹開條機對定長竹筒進行開條，得到竹片；
b.對步驟a中得到的竹片通過粗刨機進行粗刨，刨去竹片表層的竹青和里層的竹黃，其后再通過開片機對竹片進行開片，將竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄狀竹片，再通過砂青壓絲機對薄狀竹片進行壓絲，將薄狀竹片壓制成竹絲；
c.在容器中加入水、氧化漂白劑和防蟲防霉劑的混合溶液，水與氧化漂白劑的體積比為1：0.06，水與防蟲防霉劑的體積比為1：0.04，將步驟b中得到的竹絲加入混合溶液中，固液比為1：2.5，并對混合溶液進行加熱，加熱使其沸騰，并保持沸騰狀態25分鐘，冷卻后取出竹絲并放置于碳化爐中進行碳化，碳化過程中向碳化爐中通入水蒸汽，使碳化爐中的壓強達到0.35MPa，并保持該壓強80分鐘；
d.將步驟c中得到的竹絲放入干燥窯中進行干燥，干燥時間為24小時，使竹絲的含水率小于或等于10％，其后將竹絲放入膠籠中進行浸膠，膠籠放入膠池中的浸膠時間為9分鐘，再將膠籠吊起，保持2分鐘，再對膠籠進行翻轉，轉速為110r/min，翻轉3分鐘，翻轉后再靜置滴膠7分鐘；
e.將步驟d中得到的竹絲放入干燥機中進行干燥，先將干燥溫度控制為68℃，使竹絲的含水率達到20％，后將干燥溫度控制為66℃，使竹絲的含水率達到15％，再將干燥溫度控制為66℃，使竹絲的含水率達到12％，其后將竹絲進行存放，存放區域的溫度為21℃，存放區域的濕度為45％，存放時間為7天，再將存放后的竹絲放入壓機中進行壓模，一次壓模使用竹絲46kg，通過壓模使竹絲擠壓并鎖定在模具內，在壓模過程中，壓機的主缸壓強控制為16MPa，壓機的中心缸壓強控制為5.8MPa，壓機的上升壓強控制為7.8MPa，壓機的開閥壓強控制為1.7MPa；
f.將步驟e中的模具放置于固化室內，先將固化溫度控制為120℃，固化時間為5小時，后將固化溫度控制為125℃，固化時間為6小時，再將固化溫度控制為130℃，固化時間為7小時，其后將模具放置于冷卻室內，先將冷卻溫度控制為18℃，冷卻時間為1.5小時，后將冷卻溫度控制為22℃，冷卻時間為2小時，再將冷卻溫度控制為24℃，冷卻時間為2.5小時，從而使模具的溫度冷卻到小于或等于40℃，冷卻完成后打開模具，得到模具內的重竹坯板。
實施例2
一種重竹坯板的冷壓成型生產工藝，具體包括如下步驟：
a.選取胸徑大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、無蟲蛀發霉和無破損的新鮮毛竹，截去竹子根部采伐時形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口為定位面，從根部向梢部依次截取長度為2.2m的定長竹筒，并通過原竹開條機對定長竹筒進行開條，得到竹片；
b.對步驟a中得到的竹片通過粗刨機進行粗刨，刨去竹片表層的竹青和里層的竹黃，其后再通過開片機對竹片進行開片，將竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄狀竹片，再通過砂青壓絲機對薄狀竹片進行壓絲，將薄狀竹片壓制成竹絲；
c.在容器中加入水、氧化漂白劑和防蟲防霉劑的混合溶液，水與氧化漂白劑的體積比為1：0.1，水與防蟲防霉劑的體積比為1：0.06，將步驟b中得到的竹絲加入混合溶液中，固液比為1：2，并對混合溶液進行加熱，加熱使其沸騰，并保持沸騰狀態15分鐘，冷卻后取出竹絲并放置于碳化爐中進行碳化，碳化過程中向碳化爐中通入水蒸汽，使碳化爐中的壓強達到0.37MPa，并保持該壓強100分鐘；
d.將步驟c中得到的竹絲放入干燥窯中進行干燥，干燥時間為36小時，使竹絲的含水率小于或等于10％，其后將竹絲放入膠籠中進行浸膠，膠籠放入膠池中的浸膠時間為8分鐘，再將膠籠吊起，保持1分鐘，再對膠籠進行翻轉，轉速為90r/min，翻轉5分鐘，翻轉后再靜置滴膠9分鐘；
e.將步驟d中得到的竹絲放入干燥機中進行干燥，先將干燥溫度控制為70℃，使竹絲的含水率達到30％，后將干燥溫度控制為68℃，使竹絲的含水率達到20％，再將干燥溫度控制為64℃，使竹絲的含水率達到15％，其后將竹絲進行存放，存放區域的溫度為25℃，存放區域的濕度為55％，存放時間為5天，再將存放后的竹絲放入壓機中進行壓模，一次壓模使用竹絲46.4kg，通過壓模使竹絲擠壓并鎖定在模具內，在壓模過程中，壓機的主缸壓強控制為18MPa，壓機的中心缸壓強控制為7MPa，壓機的上升壓強控制為9.8MPa，壓機的開閥壓強控制為2.3MPa；
f.將步驟e中的模具放置于固化室內，先將固化溫度控制為125℃，固化時間為3小時，后將固化溫度控制為130℃，固化時間為4小時，再將固化溫度控制為135℃，固化時間為5小時，其后將模具放置于冷卻室內，先將冷卻溫度控制為22℃，冷卻時間為0.5小時，后將冷卻溫度控制為24℃，冷卻時間為1小時，再將冷卻溫度控制為28℃，冷卻時間為1.5小時，從而使模具的溫度冷卻到小于或等于40℃，冷卻完成后打開模具，得到模具內的重竹坯板。
實施例3
一種重竹坯板的冷壓成型生產工藝，具體包括如下步驟：
a.選取胸徑大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、無蟲蛀發霉和無破損的新鮮毛竹，截去竹子根部采伐時形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口為定位面，從根部向梢部依次截取長度為2m的定長竹筒，并通過原竹開條機對定長竹筒進行開條，得到竹片；
b.對步驟a中得到的竹片通過粗刨機進行粗刨，刨去竹片表層的竹青和里層的竹黃，其后再通過開片機對竹片進行開片，將竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄狀竹片，再通過砂青壓絲機對薄狀竹片進行壓絲，將薄狀竹片壓制成竹絲；
c.在容器中加入水、氧化漂白劑和防蟲防霉劑的混合溶液，水與氧化漂白劑的體積比為1：0.08，水與防蟲防霉劑的體積比為1：0.05，將步驟b中得到的竹絲加入混合溶液中，固液比為1：2.3，并對混合溶液進行加熱，加熱使其沸騰，并保持沸騰狀態20分鐘，冷卻后取出竹絲并放置于碳化爐中進行碳化，碳化過程中向碳化爐中通入水蒸汽，使碳化爐中的壓強達到0.36MPa，并保持該壓強90分鐘；
d.將步驟c中得到的竹絲放入干燥窯中進行干燥，干燥時間為30小時，使竹絲的含水率小于或等于10％，其后將竹絲放入膠籠中進行浸膠，膠籠放入膠池中的浸膠時間為8.5分鐘，再將膠籠吊起，保持1.5分鐘，再對膠籠進行翻轉，轉速為100r/min，翻轉4分鐘，翻轉后再靜置滴膠8分鐘；
e.將步驟d中得到的竹絲放入干燥機中進行干燥，先將干燥溫度控制為69℃，使竹絲的含水率達到25％，后將干燥溫度控制為67℃，使竹絲的含水率達到17％，再將干燥溫度控制為65℃，使竹絲的含水率達到13％，其后將竹絲進行存放，存放區域的溫度為23℃，存放區域的濕度為50％，存放時間為6天，再將存放后的竹絲放入壓機中進行壓模，一次壓模使用竹絲46.2kg，通過壓模使竹絲擠壓并鎖定在模具內，在壓模過程中，壓機的主缸壓強控制為17MPa，壓機的中心缸壓強控制為6.6MPa，壓機的上升壓強控制為8.8MPa，壓機的開閥壓強控制為2MPa；
f.將步驟e中的模具放置于固化室內，先將固化溫度控制為123℃，固化時間為4小時，后將固化溫度控制為127℃，固化時間為5小時，再將固化溫度控制為132℃，固化時間為6小時，其后將模具放置于冷卻室內，先將冷卻溫度控制為20℃，冷卻時間為1小時，后將冷卻溫度控制為23℃，冷卻時間為1.5小時，再將冷卻溫度控制為26℃，冷卻時間為2小時，從而使模具的溫度冷卻到小于或等于40℃，冷卻完成后打開模具，得到模具內的重竹坯板。
通過上述三個實施例的實施條件分別生產出樣品1、樣品2和樣品3，并與現有技術下生產的樣品4進行比較，通過檢測，在一批的樣品中樣品4出現攤邊的概率為3.5％，而在樣品1、樣品2和樣品3中分別是1.8％、1.7％和1.5％，從而可以看出，本發明的冷壓成型生產工藝可以大大地降低重竹坯板攤邊的出現；并再次分別對樣品1、樣品2、樣品3和樣品4進行壽命實驗，試驗中樣品4出現開裂、跳絲和變形等不良現象的概率遠大于樣品1、樣品2和樣品3中出現的概率，而且出現這些不良現象的時間，樣品4也遠早于樣品1、樣品2和樣品3，由此可見，本發明的冷壓成型生產工藝達到了減少開裂、跳絲和變形等不良現象的效果。
綜合上述實驗對比可知，本發明的一種重竹坯板的冷壓成型生產工藝在整體上實現了能在加工過程中保證重竹坯板的加工均勻度防止出現癱邊，進而達到了減少開裂、跳絲和變形等不良現象的效果。
以上所述實施例僅表達了本發明的優選實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形、改進及替代，這些都屬于本發明的保護范圍。因此，本發明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。