本發明涉及木材加工領域。更具體地說，本發明涉及一種高密度的復合地板基材的制備方法。
背景技術：
復合地板作為一種裝飾材料，普遍應用于人們的生活、工作當中，并且，隨著人們物質生活水平的提高，人們對復合地板的需求量越來越大，對其質量要求也越來越高。基材是構成復合地板的主體，在實際使用中起著榫槽連接、穩定形狀、承受荷載的重要作用，基材的好壞會直接影響到復合地板的質量。
基材的質量受多種因素影響，如樹種及樹種搭配、木材的含水率的控制、生產工藝以及膠粘劑種類等。市售的復合地板基材存在采用密度不同的木材、在原料中添加廉價的木屑、木材未經過合理的前處理或生產工藝粗糙等問題，從而導致復合地板基材性能較差，密度小，出現較大量質量差的復合地板，無法滿足人們對復合地板的要求。
技術實現要素：
本發明的一個目的是解決至少上述問題，并提供至少后面將說明的優點。
本發明還有一個目的是提供一種高密度的復合地板基材的制備方法，其選用密度相近的同一樹種的早材和晚材作為纖維原材料，將早材和晚材分別經過前處理，最后以一定比例混合，得到綠色環保、防水透氣性能好的高密度的復合地板基材。
為了實現根據本發明的這些目的和其它優點，提供了一種高密度的復合地板基材的制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的同一樹種的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長16～30mm，寬15～25mm，厚3～5mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹8～10h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理3～4h，然后通入熱風30～40min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調節所述熏蒸箱的壓力為1～1.5Mpa，溫度為100～110℃，熏蒸1～3h，然后通入熱風鼓吹20～30min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至25～28℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為80～90℃，相對濕度為20～30％，冷風的溫度為20～25℃，相對濕度為18～25％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為85～95℃，相對濕度為20～25％，冷風的溫度為20～25℃，相對濕度為18～25％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料置于蒸煮罐中，向所述蒸煮罐中通入溫度為110～120℃的飽和蒸汽，進行預蒸煮3～5min，用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料5～8min，然后通入溫度為130～150℃的飽和蒸汽繼續蒸煮3～5min，再次采用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料5～8min，最后通入溫度為160～180℃的飽和蒸汽繼續蒸煮3～5min，蒸煮壓力為7～8bar；將經過蒸煮后的第一原料置于密封的壓力罐中，對所述壓力罐加熱至其內部溫度為40～50℃，向所述壓力罐內注入110～120℃的處理液，至所述預處理后的第一原料全部淹沒在所述處理液中，繼續對所述壓力罐加熱至其內部溫度為110℃，同時打開所述壓力罐上部的排氣閥，當所述壓力罐內部無壓力時，關閉所述排氣閥，將所述壓力罐與外部抽氣泵連通，啟動所述抽氣泵至所述壓力罐的真空度達到0.05～0.09Mpa時隨即破真空，保持10～20min后排出所述壓力罐中剩余的處理液，并取出第一原料經過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維；
步驟五、將步驟三得到預處理后的第二原料按照步驟四的方法處理，得第二木纖維；
步驟六、將所述第一木纖維和所述第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，將膠粘劑施加于所述混合纖維表面，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材；所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的15～18％；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經過冷卻調質和砂光鉅切，得到所述的高密度的復合地板基材。
優選的是，所述的高密度的復合地板基材的制備方法，所述處理液的制備方法為：
S1、按重量份數稱取3～9份的黃精、5～13份的木香、2～7份的延齡草、8～17份的魚腥草、7～15份的天南星、8～14份的百部和12～23份的苦艾混合后研磨成粉，加入40～50份的水，武火煎煮30～40min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數稱取1～4份的大蒜泥、0.3～0.8份的辣椒皮和2～5份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入30～40份的乙醇浸提1～2h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；
S2、按重量份數稱取10～15份的微晶蠟、5～8份的氯化石蠟、0.5～1.0份的非離子表面活性劑和0.4～0.9份的助乳化劑置于容器中，在轉速為300～400r/min的攪拌下，加熱至熔化，得乳化蠟混合物；稱取3～8份的陰離子表面活性劑，向其中加入所述中藥液，并加熱至80～90℃，混合均勻后得混合溶液，將所述乳化蠟混合物加熱至80～90℃，緩慢加入所述混合溶液中，邊加入邊攪拌，所述乳化蠟混合物加入完成后繼續加熱至100～110℃，攪拌1～2h，經冷卻后即得所述處理液。
優選的是，所述的高密度的復合地板基材的制備方法，所述膠粘劑為脲醛樹脂、三聚氰胺改性脲醛樹脂或異氰酸酯樹脂中的一種。
優選的是，所述的高密度的復合地板基材的制備方法，所述混合纖維在施膠前經過了預處理，具體為：向所述混合纖維中加入10～20倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至60～70℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為60～70℃的所述第一反應物中，攪拌反應10～16h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降1～3次，收集沉降物，置于70～80℃的真空干燥箱中干燥8～12h，即得；
其中，所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的3～9％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的5～18％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的10～20％。
優選的是，所述的高密度的復合地板基材的制備方法，所述第一木纖維和所述第二木纖維在混合之前還經過了干燥處理，使得所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在8.5～10.0％。
優選的是，所述的高密度的復合地板基材的制備方法，所述早材和所述晚材均選自杉木或水松中的一種。
優選的是，所述的高密度的復合地板基材的制備方法，所述熱壓步驟中，熱壓溫度在175～225℃，采用五段熱壓溫度區，熱壓壓力0～4MPa，熱壓因子7.0～8.0s/mm。
本發明至少包括以下有益效果：
1、本發明選用密度相近的同一樹種的早材和晚材作為纖維原材料，同一樹種的晚材的纖維的長寬比較大，有較好的交織性能，早材的纖維較短，可以填補纖維之間的空隙，增加纖維之間的接觸面積，將早材和晚材分別經過前處理，最后以一定比例混合，有利于提高復合地板基材的密度和強度；本發明制作工藝簡單易操作，成本低廉，得到的復合地板基材的密度高達0.95g/cm3，且其強度大、抗沖擊、防潮性能好、穩定性好、不易翹曲變形、甲醛釋放量低，僅為國家標準的十分之一；
2、本發明分別將第一原料和第二原料放入熏蒸箱中進行預處理，降低木材的含水率，將含水率控制在23％以下，方便后期對木材的各種操作，壓設的網板防止木材因水分流失而造成其邊緣卷起的現象，針對不同的原料通入溫度和濕度不同的熱風，節約預處理的時間和成本，通入一段時間的熱風干燥后，依次采用硫磺和熏蒸液對第一原料和第二原料進行熏蒸，硫磺和熏蒸液能夠驅除寄生在木材中的線蟲，防止木材生蟲、發霉、變質，能夠改善第一原料和第二原料的物理性能，同時熏蒸液能夠吸附除去硫磺煙殘留的二氧化硫；
3、本發明制備了含有中藥液的處理液，在對預處理后的第一原料和預處理后的第二原料進行蒸煮處理后，通過施加壓力將處理液滲入木材纖維和生長孔中，處理液中的乳化蠟能夠阻止水分子進入木材纖維中，同時消除木材內部的部分內應力，從而使得基材不易變形和開裂，提高防水性能，避免潮濕環境或水分對基材的損壞，提升了復合地板基材的質量，中藥液的添加能夠對復合地板基材起到抑菌、抗蟲的作用，且具有清香的味道，具有一定的安神功效，提升復合地板基材的品質；
4、本發明對混合纖維進行了改性處理，將疏水劑溴代十二烷引入混合纖維中，使得混合纖維有一定的疏水性，進一步提升復合地板基材的防水性能，同時能夠調節纖維的細膩度和結膜性，使得施膠、熱壓的工藝操作更快捷，壓制的復合地板基材更密實，從而增加產品復合地板基材的密度。
本發明的其它優點、目標和特征將部分通過下面的說明體現，部分還將通過對本發明的研究和實踐而為本領域的技術人員所理解。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據以實施。
應當理解，本文所使用的諸如“具有”、“包含”以及“包括”術語并不配出一個或多個其它元件或其組合的存在或添加。
需要說明的是，下述實施方案中所述實驗方法，如無特殊說明，均為常規方法，所述試劑和材料，如無特殊說明，均可從商業途徑獲得。
<實施例1>
一種高密度的復合地板基材的制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的同一樹種的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長16mm，寬15mm，厚3mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹8h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理3h，然后通入熱風30min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調節所述熏蒸箱的壓力為1Mpa，溫度為100℃，熏蒸1h，然后通入熱風鼓吹20min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至25℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為80℃，相對濕度為20％，冷風的溫度為20℃，相對濕度為18％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為85℃，相對濕度為20％，冷風的溫度為20℃，相對濕度為18％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料置于蒸煮罐中，向所述蒸煮罐中通入溫度為110℃的飽和蒸汽，進行預蒸煮3min，用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料5min，然后通入溫度為130℃的飽和蒸汽繼續蒸煮3min，再次采用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料5min，最后通入溫度為160℃的飽和蒸汽繼續蒸煮3min，蒸煮壓力為7bar；將經過蒸煮后的第一原料置于密封的壓力罐中，對所述壓力罐加熱至其內部溫度為40℃，向所述壓力罐內注入110℃的處理液，至所述預處理后的第一原料全部淹沒在所述處理液中，繼續對所述壓力罐加熱至其內部溫度為110℃，同時打開所述壓力罐上部的排氣閥，當所述壓力罐內部無壓力時，關閉所述排氣閥，將所述壓力罐與外部抽氣泵連通，啟動所述抽氣泵至所述壓力罐的真空度達到0.05Mpa時隨即破真空，保持10min后排出所述壓力罐中剩余的處理液，并取出第一原料經過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維；
其中，所述處理液的制備方法為：
S1、按重量份數稱取3份的黃精、5份的木香、2份的延齡草、8份的魚腥草、7份的天南星、8份的百部和12份的苦艾混合后研磨成粉，加入40份的水，武火煎煮30min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數稱取1份的大蒜泥、0.3份的辣椒皮和2份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入30份的乙醇浸提1h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；
S2、按重量份數稱取10份的微晶蠟、5份的氯化石蠟、0.5份的非離子表面活性劑和0.4份的助乳化劑置于容器中，在轉速為300r/min的攪拌下，加熱至熔化，得乳化蠟混合物；稱取3份的陰離子表面活性劑，向其中加入所述中藥液，并加熱至80℃，混合均勻后得混合溶液，將所述乳化蠟混合物加熱至80℃，緩慢加入所述混合溶液中，邊加入邊攪拌，所述乳化蠟混合物加入完成后繼續加熱至100℃，攪拌1h，經冷卻后即得所述處理液；
步驟五、將步驟三得到預處理后的第二原料按照步驟四的方法處理，得第二木纖維；
步驟六、將所述第一木纖維和所述第二木纖維分別進行干燥處理，使得所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在8.5％；然后將干燥處理后的第一木纖維和第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，向所述混合纖維中加入10倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至60℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為60℃的所述第一反應物中，攪拌反應10h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降1次，收集沉降物，置于70℃的真空干燥箱中干燥8h，冷卻后在其表面施加膠粘劑，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材；所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的15％；所述膠粘劑為脲醛樹脂；熱壓溫度在175℃，采用五段熱壓溫度區，熱壓壓力0MPa，熱壓因子7.0s/mm；
其中，所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的3％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的5％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的10％；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經過冷卻調質和砂光鉅切，得到所述的高密度的復合地板基材。
<實施例2>
一種高密度的復合地板基材的制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的同一樹種的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長30mm，寬25mm，厚5mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹10h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理4h，然后通入熱風40min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調節所述熏蒸箱的壓力為1.5Mpa，溫度為110℃，熏蒸3h，然后通入熱風鼓吹30min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至28℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為90℃，相對濕度為30％，冷風的溫度為25℃，相對濕度為25％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為95℃，相對濕度為25％，冷風的溫度為25℃，相對濕度為25％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料置于蒸煮罐中，向所述蒸煮罐中通入溫度為120℃的飽和蒸汽，進行預蒸煮5min，用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料8min，然后通入溫度為150℃的飽和蒸汽繼續蒸煮5min，再次采用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料8min，最后通入溫度為180℃的飽和蒸汽繼續蒸煮5min，蒸煮壓力為8bar；將經過蒸煮后的第一原料置于密封的壓力罐中，對所述壓力罐加熱至其內部溫度為50℃，向所述壓力罐內注入120℃的處理液，至所述預處理后的第一原料全部淹沒在所述處理液中，繼續對所述壓力罐加熱至其內部溫度為110℃，同時打開所述壓力罐上部的排氣閥，當所述壓力罐內部無壓力時，關閉所述排氣閥，將所述壓力罐與外部抽氣泵連通，啟動所述抽氣泵至所述壓力罐的真空度達到0.09Mpa時隨即破真空，保持20min后排出所述壓力罐中剩余的處理液，并取出第一原料經過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維；
其中，所述處理液的制備方法為：
S1、按重量份數稱取9份的黃精、13份的木香、7份的延齡草、17份的魚腥草、15份的天南星、14份的百部和23份的苦艾混合后研磨成粉，加入50份的水，武火煎煮40min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數稱取4份的大蒜泥、0.8份的辣椒皮和5份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入40份的乙醇浸提2h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；
S2、按重量份數稱取15份的微晶蠟、8份的氯化石蠟、1.0份的非離子表面活性劑和0.9份的助乳化劑置于容器中，在轉速為400r/min的攪拌下，加熱至熔化，得乳化蠟混合物；稱取8份的陰離子表面活性劑，向其中加入所述中藥液，并加熱至90℃，混合均勻后得混合溶液，將所述乳化蠟混合物加熱至90℃，緩慢加入所述混合溶液中，邊加入邊攪拌，所述乳化蠟混合物加入完成后繼續加熱至110℃，攪拌2h，經冷卻后即得所述處理液；
步驟五、將步驟三得到預處理后的第二原料按照步驟四的方法處理，得第二木纖維；
步驟六、將所述第一木纖維和所述第二木纖維分別進行干燥處理，使得所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在10.0％；然后將干燥處理后的第一木纖維和第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，向所述混合纖維中加入20倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至70℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為70℃的所述第一反應物中，攪拌反應16h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降3次，收集沉降物，置于80℃的真空干燥箱中干燥12h，冷卻后在其表面施加膠粘劑，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材；所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的18％；所述膠粘劑為脲醛樹脂；熱壓溫度在225℃，采用五段熱壓溫度區，熱壓壓力4MPa，熱壓因子8.0s/mm；
其中，所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的9％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的18％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的20％；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經過冷卻調質和砂光鉅切，得到所述的高密度的復合地板基材。
<實施例3>
一種高密度的復合地板基材制備方法，其包括以下步驟：
步驟一、分別選取密度相近的水松的早材和晚材，將早材和晚材分別送入削片機中進行切削，然后輸送至振動篩中篩選出多個長24mm，寬20mm，厚4mm的木片，早材所得木片為第一原料，晚材所得木片為第二原料；將所述第一原料和所述第二原料分別依次經過水洗和風洗；
步驟二、將所述第一原料均分為三等份，在熏蒸箱的底部平鋪一等份的所述第一原料，在一等份的所述第一原料上部壓設一個網板，然后依次按照一等份的所述第一原料一個所述網板的順序，將所述第一原料放入所述熏蒸箱中，從所述熏蒸箱的下部通入熱風，鼓吹9h；向所述第一熏蒸箱中通入硫磺煙，煙熏處理3.5h，然后通入熱風35min；向所述第一熏蒸箱中噴灑35％的熏蒸液，調節所述熏蒸箱的壓力為1.3Mpa，溫度為105℃，熏蒸2h，然后通入熱風鼓吹25min，通入冷風，鼓吹至所述第一原料冷卻至27℃，得預處理后的第一原料；其中，熱風的溫度為85℃，相對濕度為25％，冷風的溫度為23℃，相對濕度為33％；
所述熏蒸液包括質量比為1:2:4:0.5的生姜汁、質量濃度為30％的醋酸溶液、酒精和磷酸；
步驟三、將所述第二原料按照步驟二的方法進行預處理，其中，鼓吹的熱風溫度為90℃，相對濕度為23％，冷風的溫度為23℃，相對濕度為22％，得預處理后的第二原料；
步驟四、將步驟二得到的預處理后的第一原料置于蒸煮罐中，向所述蒸煮罐中通入溫度為115℃的飽和蒸汽，進行預蒸煮4min，用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料7min，然后通入溫度為140℃的飽和蒸汽繼續蒸煮4min，再次采用木塞螺旋設備擠壓所述預處理后的第一原料7min，最后通入溫度為170℃的飽和蒸汽繼續蒸煮4min，蒸煮壓力為7.5bar；將經過蒸煮后的第一原料置于密封的壓力罐中，對所述壓力罐加熱至其內部溫度為45℃，向所述壓力罐內注入115℃的處理液，至所述預處理后的第一原料全部淹沒在所述處理液中，繼續對所述壓力罐加熱至其內部溫度為110℃，同時打開所述壓力罐上部的排氣閥，當所述壓力罐內部無壓力時，關閉所述排氣閥，將所述壓力罐與外部抽氣泵連通，啟動所述抽氣泵至所述壓力罐的真空度達到0.07Mpa時隨即破真空，保持15min后排出所述壓力罐中剩余的處理液，并取出第一原料經過熱磨機進行纖維分離，得第一木纖維；
其中，所述處理液的制備方法為：
S1、按重量份數稱取6份的黃精、9份的木香、5份的延齡草、13份的魚腥草、11份的天南星、11份的百部和18份的苦艾混合后研磨成粉，加入45份的水，武火煎煮35min，過濾得第一濾液和第一濾渣，按重量份數稱取3份的大蒜泥、0.6份的辣椒皮和4份的苦瓜葉粉碎后與所述第一濾渣混合，加入35份的乙醇浸提1.5h，過濾得第二濾液，將所述第一濾液和所述第二濾液混合，得中藥液；
S2、按重量份數稱取13份的微晶蠟、7份的氯化石蠟、0.8份的非離子表面活性劑和0.7份的助乳化劑置于容器中，在轉速為350r/min的攪拌下，加熱至熔化，得乳化蠟混合物；稱取6份的陰離子表面活性劑，向其中加入所述中藥液，并加熱至85℃，混合均勻后得混合溶液，將所述乳化蠟混合物加熱至85℃，緩慢加入所述混合溶液中，邊加入邊攪拌，所述乳化蠟混合物加入完成后繼續加熱至105℃，攪拌1.5h，經冷卻后即得所述處理液；
步驟五、將步驟三得到預處理后的第二原料按照步驟四的方法處理，得第二木纖維；
步驟六、將所述第一木纖維和所述第二木纖維分別進行干燥處理，使得所述第一木纖維和所述第二木纖維的含水率控制在9.3％；然后將干燥處理后的第一木纖維和第二木纖維按照重量比為1:2的比例混合得到混合纖維，向所述混合纖維中加入15倍量的異丙醇，攪拌，通入氮氣，緩慢滴加二乙醇胺液體，升溫至65℃，攪拌反應24h，得第一反應物；將溴代十二烷溶于異丙醇中，逐滴加入溫度為65℃的所述第一反應物中，攪拌反應13h，冷卻，依次用正己烷和丙酮沉降2次，收集沉降物，置于75℃的真空干燥箱中干燥10h，冷卻后在其表面施加膠粘劑，混合均勻后通過熱壓的方式壓制成地板基材；所述膠粘劑用量為所述改性混合纖維質量的17％；所述膠粘劑為脲醛樹脂；熱壓溫度在200℃，采用五段熱壓溫度區，熱壓壓力2MPa，熱壓因子7.5s/mm；
其中，所述二乙醇胺的用量為所述混合纖維重量的6％；
所述溴代十二烷的用量為所述混合纖維重量的12％；
所述正己烷和所述丙酮的每次用量為所述混合纖維重量的15％；
步驟七、將步驟六得到的地板基材經過冷卻調質和砂光鉅切，得到所述的高密度的復合地板基材。
<性能測試>
參照標準GB/T17657-1999(人造板及飾面人造板理化性能試驗方法)，測試本發明實施例3制得的高密度的復合地板基材的物理、力學性能，結果如表1所示：
表1性能測試結果
由表1可知，本發明實施例3制備得到的高密度的復合地板基材，選用密度相近的同一樹種的早材和晚材作為纖維原材料，將早材和晚材分別經過前處理，最后以一定比例混合，有利于提高復合地板基材的密度和強度；本發明制作工藝簡單易操作，成本低廉，得到的復合地板基材的密度高達0.95g/cm3，且其強度大、抗沖擊、防潮性能好、穩定性好、不易翹曲變形、甲醛釋放量低，僅為國家標準的十分之一。
這里說明的設備數量和處理規模是用來簡化本發明的說明的。對本發明的應用、修改和變化對本領域的技術人員來說是顯而易見的。
盡管本發明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發明并不限于特定的細節。