本發明涉及一種經重組、熱處理和浸漬處理工藝改良的重組竹型材的制備方法，屬于竹制品生產工藝技術。
背景技術：
我國是竹子大國，竹子產量大，且擁有悠久的竹材利用歷史。竹材具有韌性好、強度大的優點，在市場上被制作成重組竹材料，廣泛的用作室內地板、戶外地板和家具等的原材料。然而竹材內含有大量的糖分、蛋白質，內含物豐富，因此極易受到竹腐真菌的侵害與腐蝕；木質素、半纖維素和纖維素的存在，使重組竹材料的尺寸穩定性差；并且在重組過程中需要大量的使用膠黏劑，因此帶來甲醛釋放量大的問題；上述問題都對重組竹在戶外的應用提出了嚴峻的考驗。現有技術為解決上述問題，在發明專利CN201110169193.X中披露了一種對竹絲進行干餾（即熱處理）技術，即在重組前對竹絲進行熱處理，提高竹絲的穩定性、防霉性能，再經過施膠、干燥、熱壓重組的工序；該技術在一定程度上提高的產品的性能，但是由于竹絲經過熱處理后部分炭化，降低了竹絲膠合性能，因此施膠量較大；且處理過程為了保護竹絲的力學強度，熱處理的程度較輕，因此產品的防霉處理不透徹，在使用過程中，仍存在著極大的霉變風險。在發明專利CN201410029098.3中披露了一種碳化爐和木材的高溫物理碳化方法，該技術普遍用于目前竹材的碳化處理（熱處理）中，將竹/木材置于碳化反應爐中，升溫至80℃~90℃，保溫至少1小時，對竹/木材進行預熱處理；升溫至160℃~180℃，保溫至少4小時，對竹/木材進行淺度碳化；進一步升溫至210~240℃，保溫至少4小時，對竹/木材進行深度碳化。該技術可對竹/木材內部的營養物質、半纖維素等物質進行分解，提高材料的防霉性能和穩定性，但該技術處理時間長，除了生產周期長、生產效率低，還對竹材的力學性能有極大的損失，使產品質量等級下降，影響了產品在承重部件的使用。在發明專利CN201410026572.7中披露了一種防腐重組復合竹材的加工工藝，方法是將竹束在高壓下浸漬納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液，再通過高溫熱固化處理對重組復合材進行高溫熱處理，達到防霉、改善穩定性的效果。該技術浸漬過程需要高壓環境，再抽真空，浸漬工序復雜，對設備要求高；再在模具內對復合材進行高溫熱處理，熱壓處理效果不均勻，可處理的材料的尺寸（特別是厚度）有一定的局限；兩道工序間的裝卸，使得生產效率低下。在發明專利CN201110008771.1中披露了一種采用油棕油熱改性木材的方法，利用油棕油對木材進行油浴處理，方法是將加熱到150℃~180℃的油棕油注入木材處理罐中，待木材內部溫度達到150℃時，以30℃/h的速度升溫至200℃~215℃，處理時間為0.5~3h。該技術是針對木材的油浴熱處理技術，改善了木材的吸濕性，同時高溫保護介質由惰性氣體、過熱蒸汽改為油棕油后，處理木材的力學性能損失減少，保護了木材的力學強度。但是該技術需要分階段、緩慢升溫，冷卻時需要在處理罐中冷卻至一定溫度后才能取出，才能保證材料在油浴過程中不開裂、不變形，處理時間較長，因此生產效率低。同時該技術對于木材改性處理僅停留在熱處理，而竹材的導管結構更為發達，直接應用在竹材時，處理后的竹材任會與外界水分發生交換，在使用過程中改變產品的尺寸，影響正常使用。
技術實現要素：
本發明的目的是針對現有技術的不足，提供一種工作效率高、設備投入少、處理效果均勻、力學性能佳、尺寸穩定性佳、耐腐防霉性好的重組竹型材的制備方法。為了解決上述技術問題，本發明的技術方案如下：一種重組竹型材的制備方法，包括下列步驟：（1）施膠步驟：將竹絲與熱固型或熱固型改性樹脂膠黏劑混合獲得施膠竹絲；（2）干燥步驟：將所述施膠竹絲干燥至竹絲含水率2-30%，獲得干燥竹絲；（3）冷壓熱固步驟：將所述干燥竹絲冷壓熱固成型；（4）油浸處理步驟：加熱油介質至100-300℃，再將冷壓成型后的型材置入熱油介質中，處理1-10h；（5）自動吸油步驟。本發明中，通過冷壓替代熱壓，簡化組坯工藝。通過油浴浸漬處理使膠黏劑固化、重新縮聚，從而達到提高膠合強度、減少施膠量的效果；使竹材內的糖分、蛋白質、內含物等營養物質充分汽化、揮發，從而達到耐腐、防霉的效果，產品檢測防霉被害值達到0；使竹材的內水分充分汽化、揮發，半纖維素降解、聚合，從而達到提高型材尺寸穩定性、減少吸濕性的效果；油介質的浸漬填充導管、其他毛細結構和并與纖維素發生類似乙酰化的反應，進一步鞏固了產品的穩定性能、減少產品的吸濕性，同時保護產品力學性能不受損失、反而增加力學性能的效果；處理時間短，因此產品的外觀顏色得到了極大的保護。上述效果均在油浸處理一個步驟中完成，中間無需更換設備、多次裝卸載、更換處理介質、多次升降溫；油浸處理步驟不分階段升溫、保溫，油介質無需降溫直接卸載；大大簡化了重組竹材改性的工藝步驟，提高了生產效率，降低了生產過程中的設備、勞動力投入。油介質是均勻受熱介質，整個處理材料的處理效果均勻一致。通過自動吸油步驟，實現了對型材的包裹，從而達到了減少、甚至消除甲醛釋放的效果，提高了產品的環保性。整個處理過程無化學藥劑的添加，揮發物中無毒、害物質，施膠量小，因此產品的生產過程安全環保。本發明技術方案所得重組竹型材的各項物理力學性能參數為：密度1.2g/cm3，含水率1-3%，吸水寬度膨脹率1-3%，吸水厚度膨脹率2-4.5%，甲醛釋放量≤0.4mg/L，防霉防變色性能（霉菌）被害值為0，含油率2-10%，膠層剪切強度達12MPa以上。作為優選，所述施膠步驟，使用的熱固型樹脂膠黏劑為酚醛樹脂、脲醛樹脂或三聚氰胺甲醛樹脂的一種或多種。作為優選，所述施膠步驟使用浸膠工藝，膠黏劑固含量為30-45%，施膠量為竹絲質量的10-25%。作為進一步的優選，冷壓步驟后還有固化步驟，所述固化步驟是將冷壓步驟中制成的型材送入隧道（連續熱壓機的組成設備之一）進行熱固化，再將熱固化后的型材從模具中取出，所述固化步驟中的熱固化溫度為120-150℃。在此固化步驟中，膠黏劑還未完全固化，將半固化（即固化不完全）的型材進行油浸步驟后，膠黏劑實現完全固化（即未固化部分發生固化），提高了膠合性能。熱固型膠黏劑防水性能好，廣泛的用于戶外竹木材料的膠合中，本發明先將熱固型膠黏劑在冷壓工序中成型，再通過油熱浸漬工序，將膠黏劑固化、重新聚合，利于膠黏劑的充分固化，減少了膠黏劑的使用，降低了成本；提高了產...