本發明屬于動物骨骼的加工方法，具體為一種制造骨粒的工藝。
背景技術：
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動物骨骼中含有多種營養元素，主要為膠原蛋白、脂肪和礦物鹽，骨頭中膠原蛋白含量極其豐富，鈣、磷含量更是豐富，且鈣、磷比例適當，脂肪含量相對較低，屬于典型的高營養、低熱食品，最早的動物骨骼作為肉類加工后的副產品，不為人們所重視，通常作為廢棄物處理。但隨著科學技術發展，動物骨骼的更多用途逐漸被發掘，并且加以利用，目前主要用于生產明膠，另外還廣泛應用于食品、醫藥、化妝品、飼料添加、陶瓷制作等多個領域。
而在明膠制造領域使用的骨粒，缺乏一套完備的制造工藝。
在申請號為201510485114.4的對比文件中所述的一種動物骨頭的加工方法，屬于一種較為古老、落后的方法，其主要缺陷在于：所述蒸制步驟所用時間過長，所用溫度也過高，要知道，在動物骨頭中，含量最多的有用成分就是骨膠原蛋白，而膠原蛋白在高于50攝氏度環境下就開始發生變化，在上述對比文件所提出的加工步驟和環境下，會對動物骨頭中的膠原蛋白造成極大破壞，時間過長也造成生產效率低下，同時粉碎后的骨粒粒徑過大，骨粒中的雜質去除的不徹底，對于下級明膠生產廠商來說，還需要再一次破碎，甚至是再一次清洗，無形中增加了成本和其他各種資源的浪費。
技術實現要素：
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因此，有必要提供一種高效并且不會破壞骨粒重要結構的骨粒加工工藝。
一種制造骨粒的工藝，包括以下步驟：
(1).破碎除雜：將收購來的動物骨骼放入砸骨機中一次破碎至粒徑不大于20mm的骨粒，并且在一次破碎過程中利用滾筒式轉篩去除比重大和比重小的雜物，以及骨頭上殘留的肉筋，僅留合格粒徑的骨粒；
(2).蒸煮：將破碎后的骨粒輸送到臥式蒸煮槽內進行動態蒸煮，動態蒸煮時間為15～20min，溫度為85-90℃；
(3).三物分離：將蒸煮后的骨粒、蒸煮使用的水以及水中的油脂進行一次性分離，脫除油脂后的水進行凈化處理能夠循環使用，脫出的油脂能夠用做動物飼料添加劑或工業用途；
(4).干燥：將脫水脫油后的清潔骨粒使用臥式螺旋干燥器干燥，通入經過五個高溫凈化室和混風室處理的105-115℃清潔熱風，出風口排出的尾風繼續做螺旋沉降處理，分離出尾風中夾帶的骨粉；
(5).篩選：將上述干燥后的骨粒使用滾筒式轉篩進行分離，分離出粒徑為：0-3mm、3-5mm、5-10mm、10-15mm、15-20mm五種規格的骨粒，若轉篩尾部有極少的20mm以上的骨粒，則會從轉篩尾部溜進一個小型的砸骨機內再進行一次破碎，然后循環輸送入轉篩內再經過分選；
(6).分裝：將上述各種規格粒徑的骨粒打包，即為合格產品。
上述步驟(1)中的一次破碎中，在輸送帶輸送環節設置距離分選，使骨粒能夠進入連續破碎，而分離出較重的雜質和較輕的雜質。
上述步驟(2)中的蒸煮，所使用的臥式蒸煮槽內為螺旋推進式結構，將其中的骨粒進行動態蒸煮。螺旋推進式的結構能夠使其中的骨粒直接產生摩擦，更加高效的對骨粒進行清潔。選取較低的溫度和較短的時間，則能夠完整的保存骨粒中的營養物質不遭到破壞，提高骨粒的品質。
上述步驟(2)中的臥式蒸煮槽的尾部帶有浮液清除裝置，此裝置能夠利用蒸煮液的浮力以及內部螺旋推進的推力，將漂浮在蒸煮液面上的輕質雜物推出蒸煮槽，裝置尾部還設有分離板，回收被沖出的少量與雜物利用重力自然分離的骨粒，保證資源最大化利用，不浪費。
上述步驟(3)中使用的臥螺沉降離心機和除渣機，分離骨粒、水以及油脂，除渣機能夠去除水和油脂中的雜質。一次性完成對骨粒的脫水和脫油脂處理，能夠對骨粒制造過程中的副產物進行更好的利用，同時加入除渣機，進一步提高了分離出的水和油脂的質量，同時干燥后的廢渣中同樣含有很多營養物質，可以作為飼料使用。
上述步驟(4)中的熱風所經過的高溫凈化室，具有五個高溫凈化沉降池，能夠保證干燥骨粉所用的熱風中不攜帶熱源燃料帶來的任何雜質，混風室或者冷卻室則是保證通入干燥器內的熱風在一個合適的溫度，目的同樣是保護骨粒，不破壞骨粒中的營養物質。
上述步驟(5)中使用的滾筒式轉篩的軸心和水平方向具有夾角，進料口高，出料口低，可通過調節角度控制骨粒在轉篩內行進的速度，從而控制分選速度，提高分選效率。
本發明具備以下特點：
1.最初就能夠一次性循環破碎到標準粒徑，破碎率高達98％以上，還能在完成破碎骨粒的同時完成去除肉筋，通過物理方法去除重雜質，不需要使用磁化裝置，不會對骨粒磁化，不會使粉塵級的骨粒吸附在鐵質的設備上。
2.在蒸煮環節，做到時間短，溫度低，最大程度保留骨粒中的營養成分，同時利用蒸煮液面的浮力，將骨粒中混雜的輕質雜物全部清除，為之后的工藝過程提供清潔的骨粒，提高骨粒品質的同時還能夠保護設備。
3.臥螺沉降離心機和除渣機共同作用，能夠有效的將蒸煮后的骨粒、骨粒上攜帶的水、骨粒上攜帶的油進行分離，大大縮短整體的處理時間，提高整體的工作效率。
4.熱風爐內產生的熱風在以往的使用過程中，熱風內含有大量的粉塵雜質，直接導致一些骨粉品質下降，不能再被加工使用，造成資源浪費的同時還會污染環境，本發明使用帶有高溫凈化室的熱風爐，能夠去除熱風內超過99％的粉塵雜質，保證骨粉品質純正，提高企業效益，同時保護環境。
具體實施方式：
實施例1：
一種制造骨粒的工藝，包括以下步驟：
(1).破碎除雜：將收購來的動物骨骼放入砸骨機中一次破碎至粒徑不大于20mm的骨粒，并且在一次破碎過程中利用滾筒式轉篩去除比重大和比重小的雜物，以及骨頭上殘留的肉筋，僅留合格粒徑的骨粒；
(2).蒸煮：將破碎后的骨粒輸送到臥式蒸煮槽內進行動態蒸煮，動態蒸煮時間為15～20min，溫度為85-90℃；
(3).三物分離：將蒸煮后的骨粒、蒸煮使用的水以及水中的油脂進行一次性分離，脫除油脂后的水進行凈化處理能夠循環使用，脫出的油脂能夠用做動物飼料添加劑或工業用途；
(4).干燥：將脫水脫油后的清潔骨粒使用臥式螺旋干燥器干燥，通入經過高溫凈化室和混風室處理的105-115℃清潔熱風，出風口排出的尾風繼續做螺旋沉降處理，分離出尾風中夾帶的骨粉；
(5).篩選：將上述干燥后的骨粒使用滾筒式轉篩進行分離，分離出粒徑為：0-3mm、3-5mm、5-10mm、10-15mm、15-20mm五種規格的骨粒，若轉篩尾部有極少的20mm以上的骨粒，則會從轉篩尾部溜進一個小型的砸骨機內再進行一次破碎，然后循環輸送入轉篩內再經過分選；
(6).分裝：將上述各種規格粒徑的骨粒打包，即為合格產品。
首先在破碎環節，使用的是自主設計的一套除雜破碎裝置，主要特點還是在于能夠有效的去處動物骨頭表面殘留的肉筋，為之后的步驟提供清潔的骨粒。
其次，在蒸煮環節極大的減少時間，膠原蛋白在50攝氏度開始變性，即在超過50攝氏度環境下的骨粒，持續的時間越短，骨膠原蛋白被破壞的也就越少，但是如果溫度過低，又不能蒸煮脫離出動物骨頭上的油脂，因此，本申請提出的持續15～20min，溫度為85-90℃的蒸煮，既能夠保證對骨粒中的雜質進行高度清除，又能最大化的保存骨膠原蛋白的完整，同時節省大量時間，老工藝在蒸煮環節就耗費4小時，而本申請的工藝全部時間都能控制在1小時以內，這在加工企業看來是絕對的低耗能、高速度，從而將產值提升到最大化。
本申請生產出的骨粒品質也大大優于老工藝，老工藝提煉1t明膠需要8t骨粒，而本申請則只需6.2t，這為骨粒加工企業和明膠加工企業帶來的都是巨大的經濟效益。