板材、含有板材的多層復合板材及其制備方法

板材、含有板材的多層復合板材及其制備方法
【專利摘要】本發明涉及一種板材、含有板材的多層復合板材及其制備方法，板材為由上而下按照鋁合金層、由玻璃纖維和環氧樹脂混合制作而成的預浸料層、鋁合金層熱壓成型而成的多層復合板；多層復合板材包括面板、芯層和底板，芯層連接于面板和底板之間；面板和底板均采用所述的板材；芯層為由玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料制作而成。本發明結構簡單，重量輕，比現有鋁合金蜂窩材料的重量減輕6％?30％；采用多層結構，存在層界面，能夠逐漸減弱載荷，增加聲阻抗比，提高抗沖擊和耐疲勞性能，以及提高隔音性能。
【專利說明】
板材、含有板材的多層復合板材及其制備方法
技術領域
[0001]本發明屬于結構材料技術領域，涉及輕質結構的板材，具體地說，涉及一種板材、含有板材的多層復合板材及其制備方法。
【背景技術】
[0002]隨著軌道交通技術的發展和科技的進步，由于具有輕質、高強度、易成型以及集結構功能一體化等特點，新型高分子材料，尤其是高性能復合材料越來越多的應用于現代軌道交通領域。目前高性能復合材料已成為軌道交通領域材料研究的熱點，因此，研發輕質高強的先進復合材料代替現有材料，對與實現車輛的輕量化具有十分重要的意義。
[0003]蜂窩夾芯板作為重要的輕量化材料，具有比強度高、重量輕、剛性大、穩定性好、隔音隔熱等優點，目前已廣泛應用于航空航天、建筑領域以及軌道交通領域。夾芯板由上下面板及中間芯材組成，通過膠粘劑將上下面板與芯材膠接成為整體剛性結構，中間芯材呈蜂窩狀，類似于工字梁的腹板，可以承受面板傳遞的載荷和橫向剪切力。芯材種類主要包括Nomex蜂窩、鋁蜂窩及玻璃布蜂窩，其中國內鋁蜂窩應用最廣泛，國內軌道列車內部結構中，地板、墻板、頂板等結構大部分是應用鋁蜂窩板，其結構一般采用上層鋁合金面板①、中層鋁蜂窩②、下層鋁合金面板③三層結構，參見圖1。
[0004]鋁蜂窩板材在使用過程中依然存在一些問題:(I)承受局部集中載荷的性能、抗沖擊以及耐疲勞性能差。為了降低重量，鋁蜂窩應用時，均采用單夾層結構。當承受均勻載荷時，鋁蜂窩板可以提供很好的承載力，充分發揮蒙皮和蜂窩芯各自的優點。但若遇到較大的局部集中載荷或沖擊載荷時，可能會產生面板的破壞甚至下陷。為了解決這個問題，公開號為CN102080439A的中國專利發明申請公開了一種復合蜂窩夾層結構地板，包括上蒙皮、蜂窩夾層和下蒙皮，蜂窩夾層由上蜂窩芯和下蜂窩芯構成，在上蜂窩芯和下蜂窩芯之間裝中蒙皮，上蒙皮裝在上蜂窩芯的上面，下蒙皮裝在下蜂窩芯的下面。該發明專利申請根據集中荷載或沖擊荷載的傳遞從上蒙皮向下蒙皮沿高度進行載荷分散的特性，提高材料的抗集中載荷和沖擊載荷性能。(2)軌道車輛輕量化的發展趨勢要求鋁蜂窩板材的密度需要進一步降低。(3)鋁蜂窩板材特殊的中空結構，導致垂直方向的隔音隔熱效果遠低于水平方向。(4)當鋁蜂窩板材受到水平方向的剪切力時，容易造成面板和芯材的剝離或者嚴重變形。
[0005]因此，研發一種新型板材，使其具有輕質化，能夠抗沖擊、耐疲勞，在垂直方向隔音隔熱、在水平方向抗剪切變形，并將其應用于軌道交通車輛，具有十分重要的意義。

【發明內容】

[0006]本發明的目的在于針對鋁蜂窩板材存在的上述問題，提供了一種重量輕、抗沖擊、耐疲勞的板材、含有板材的多層復合板材及其制備方法。
[0007]根據本發明一實施例，提供了一種板材，所述板材為由上而下按照鋁合金層、由玻璃纖維和環氧樹脂混合制作而成的預浸料層、鋁合金層熱壓成型而成的多層復合板。板材在承受集中載荷和沖擊載荷時，載荷依次經過鋁合金、預浸料層、鋁合金，多級傳遞后逐漸減弱，層界面對于應力也起到一定的分散作用，避免了傳統鋁合金板材遭到破壞或下陷的情況發生，從而提高板材的抗沖擊性和耐疲勞性。由于板材中存在層界面，當聲音通過板材傳遞時，連續層界面會對噪聲進行多重反射，從而增加層間的聲阻抗比，提高了板材的隔音性能。同時由于預浸料層采用玻璃纖維和環氧樹脂混合制作而成，本發明板材比相同規格的鋁合金板材重量輕。
[0008]作為優選，在根據本發明上述實施例所述的板材中，預浸料層中環氧樹脂的含量為30wt %-40wt %，有利于環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬。
[0009]作為優選，在根據本發明上述實施例所述的板材中，所述玻璃纖維采用單絲強度為4500-5000MPa的高強度玻璃纖維，進一步增強了板材對于應力的承受能力。
[0010]作為優選，在根據本發明上述實施例所述的板材中，板材的厚度為0.8-1.3mm，在保證板材承受能力的情況下，保持板材的輕質化。
[0011 ]根據本發明一實施例，提供了一種板材的制備方法，其制備步驟為:
[0012](I)鋁合金表面進行陽極化處理，使鋁合金表面生成均勻的氧化膜，24小時內在鋁合金表面涂覆丁二烯底膠；
[0013](2)對預浸料和經步驟(I)處理后的鋁合金進行烘干處理，去除溶劑；
[0014](3)按照鋁合金、預浸料、鋁合金的順序鋪設板材；
[0015](4)將板材放在真空熱壓罐中，抽真空，真空度彡0.09MPa;
[0016](5)加載真空熱壓罐中的上下壓差為1.6±0.2MPa，溫度升至160°C，保溫保壓至預浸料完全固化；
[0017](6)預浸料固化結束后真空熱壓罐中的溫度降至室溫，即可獲得板材。
[0018]通過上述板材的制備方法制備的板材與傳統方法制備的板材相比，板材中相鄰兩層之間的粘接質量好，固化過程中無氣泡產生。
[0019]本發明板材可以很好的兼容金屬材料和高分子材料的優勢，具有比鋁合金更加優異的抗沖擊、耐疲勞性能，同時可減重。如果將其應用于夾芯板的面板材料，可以很好的提高夾芯板的抗沖擊耐疲勞性，同時實現板材的輕量化。
[0020]現有的鋁蜂窩板材的芯材通常是正六邊形的中空鋁蜂窩，其與面板和底板的粘接面積非常小，只有面板的0.4%左右，使得鋁蜂窩板材抗剝離強度受到很大的影響。當膠黏劑性能稍有下降或者鋁蜂窩板材受潮的時候，容易出現面板和芯材的脫離或剝離；同時當板材受到較大的平行于板材的剪切力時，也會發生芯材與面板的剝離。如果能夠研發出一種強度高、韌性好的輕質夾芯材替代鋁合金芯材，也可以進一步降低蜂窩板材的重量，從而替代現有蜂窩板材實現車輛的輕量化。
[0021]三聚氰胺泡沫是一種極輕質材料，具有充分的開孔三維網絡結構體系，其密度為8-30kg/m3，開孔率高達99%以上，經檢測其導熱系數僅為0.0315W/(m.k)，三維網絡結構使空氣的對流傳熱得到有效的阻滯，提高了多層復合板材的隔熱性能，同時由于三維網絡的長徑比在10-20之間，使聲波能方便有效地進入三聚氰胺泡沫深層并轉化為網絡的振動能，從而被消耗和吸收掉。
[0022]根據本發明一實施例，提供了一種多層復合板材，包括面板、芯層和底板，芯層連接于面板和底板之間；面板和底板均采用上面所述的板材;芯層為玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料。本發明多層復合板材芯層選用玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫，一方面通過調節玻璃纖維在三聚氰胺泡沫中的含量能夠制備不同強度和密度的芯材，從而滿足不同車型或車輛部位的使用要求，另一方面能夠與面板和底板貼合性更好，芯層與面板和底板的貼合程度在99%以上，避免了板材的脫落和翹曲。面板和底板采用上面所述板材，使本發明多層復合板材具有多層界面，且在承受集中載荷和沖擊載荷時，載荷經過面板、芯層、底板多級傳遞，比上面所述板材的傳遞層級更多，載荷逐漸減弱的效果更加明顯，層界面對于應力的分散作用更強，多層復合板材的抗沖擊和耐疲勞性能進一步得到提高。與現有鋁蜂窩板材相比，重量可減輕6 % -30 %。
[0023]作為優選，在根據本發明上述實施例所述的多層復合板材中，玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料中玻璃纖維的含量為10wt%-15wt%，便于環氧樹脂對玻璃纖維進行浸漬，提高環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬性。
[0024]作為優選，在根據本發明上述實施例所述的多層復合板材中，面板和底板的厚度均為0.8-1.3mm ο
[0025]作為優選，在根據本發明上述實施例所述的多層復合板材中，芯層的厚度為15-18mm0
[0026]根據本發明一實施例，提供了一種多層復合板材的制備方法，其步驟為:
[0027](I)采用上面所述板材的制備方法制作面板和底板；
[0028](2)按照面板、芯層、底板的順序通過膠粘劑將面板、芯層和底板粘結在一起，形成多層復合板材。
[0029]本發明的有益效果為:
[0030](I)本發明板材結構簡單，采用多層結構，存在層界面，能夠逐漸減弱載荷，增加聲阻抗比，提尚抗沖擊和耐疲勞性能，以及提尚隔首性能;設有由玻璃纖維和環氧樹脂混合制作而成的預浸料層，與現有鋁合金板材相比，減輕了重量。
[0031](2)本發明板材的制備方法步驟簡單，采用真空熱壓成型，板材各層之間的粘結質量好，固化過程中無氣泡產生，保證了板材質量。
[0032](3)本發明多層復合板材結構簡單，重量輕，比現有鋁蜂窩板材的重量減輕6%-30%;采用多層結構，存在層界面，能夠逐漸減弱載荷，增加聲阻抗比，提高抗沖擊和耐疲勞性能，以及提高隔音性能;芯層采用玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫，能夠使空氣的對流傳熱得到有效的阻滯，提高了多層復合板材的隔熱性能，同時能夠使聲波能方便有效地進入三聚氰胺泡沫深層并轉化為網絡的振動能，從而被消耗和吸收掉，進一步提高了多層復合板材的隔首性能。
[0033](4)本發明多層復合板材的制造方法步驟簡單，面板和底板與芯層的粘接質量好，面板和底板固化過程中無氣泡產生，芯層與面板和底板之間貼合程度在99%以上，避免了面板或底板的脫落和翹曲。
【附圖說明】
[0034]圖1為現有招蜂窩板的結構不意圖。
[0035]圖2為本發明具體實施例板材的結構示意圖。
[0036]圖3為本發明具體實施板材的隔音效果示意圖。
[0037]圖4為本發明具體實施例多層復合板材的結構示意圖。
[0038]圖中，①、鋁合金面板、②鋁蜂窩、③、鋁合金面板，1、鋁合金層，2、預浸料層，3、鋁合金層，4、面板，5、芯層，6、底板。
【具體實施方式】
[0039]下面結合【附圖說明】本發明的【具體實施方式】:
[0040]具體實施例一:參見圖2，一種板材，所述板材為由上而下按照鋁合金層1、由玻璃纖維和環氧樹脂混合制作而成的預浸料層2、鋁合金層3熱壓成型而成的多層復合板。
[0041]本實施例中，預浸料層中環氧樹脂的含量為30wt%，有利于環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬。
[0042]本實施例中，為了進一步增強了板材對于應力的承受能力，所述玻璃纖維采用單絲強度為4500MPa的高強度玻璃纖維。
[0043]本實施例中，板材的厚度為0.8mm，在保證板材承受能力的情況下，保持板材的輕質化，其中，鋁合金層采用2024-T3鋁合金板，大小為500mm X 500mm X0.3mm,預浸料層的大小為500mm X 500mm X 0.2mm。
[0044]板材在承受集中載荷和沖擊載荷時，載荷依次經過鋁合金、預浸料層、鋁合金，多級傳遞后逐漸減弱，層界面對于應力也起到一定的分散作用，避免了傳統鋁合金板材遭到破壞或下陷的情況發生，從而提高板材的抗沖擊性和耐疲勞性。
[0045]參見圖3，由于板材中存在層界面，當聲音通過板材傳遞時，連續層界面會對噪聲進行多重反射，從而增加層間的聲阻抗比，提高了板材的隔音性能。
[0046]本實施例中，板材的制備方法步驟如下:
[0047](I)鋁合金表面進行絡酸陽極化處理，使鋁合金表面生成均勻的氧化膜，24小時內在鋁合金表面涂覆丁二烯底膠；
[0048](2)對預浸料和經步驟(I)處理后的鋁合金進行烘干處理，去除溶劑；
[0049](3)按照鋁合金、預浸料、鋁合金的順序鋪設板材；
[0050](4)將板材放在真空熱壓罐中，抽真空，真空度為0.09MPa;
[0051](5)加載真空熱壓罐中的上壓為2.2MPa，下壓為0.6MPa，溫度升至160°C，保溫保壓至預浸料完全固化；
[0052](6)預浸料固化結束后真空熱壓罐中的溫度降至室溫，即可獲得板材。
[0053]具體實施例二:參見圖2，一種板材，所述板材為由上而下按照鋁合金層1、由玻璃纖維和環氧樹脂混合制作而成的預浸料層2、鋁合金層3熱壓成型而成的多層復合板。
[0054]本實施例中，預浸料層中環氧樹脂的含量為40wt%，有利于環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬。
[0055]本實施例中，為了進一步增強板材對于應力的承受能力，所述玻璃纖維采用單絲強度為5000MPa的高強度玻璃纖維。
[0056]本實施例中，板材的厚度為1.3mm，在保證板材承受能力的情況下，保持板材的輕質化，其中，鋁合金層采用2024-T3鋁合金板，大小為500mm X 500mm X0.5mm,預浸料層的大小為500mm X 500mm X 0.3mm。
[0057]板材在承受集中載荷和沖擊載荷時，載荷依次經過鋁合金、預浸料層、鋁合金，多級傳遞后逐漸減弱，層界面對于應力也起到一定的分散作用，避免了傳統鋁合金板材遭到破壞或下陷的情況發生，從而提高板材的抗沖擊性和耐疲勞性。
[0058]參見圖3，由于板材中存在層界面，當聲音通過板材傳遞時，連續層界面會對噪聲進行多重反射，從而增加層間的聲阻抗比，提高了板材的隔音性能。
[0059]本實施例中，板材的制備方法步驟如下:
[0060](I)鋁合金表面進行絡酸陽極化處理，使鋁合金表面生成均勻的氧化膜，24小時內在鋁合金表面涂覆丁二烯底膠；
[0061](2)對預浸料和經步驟(I)處理后的鋁合金進行烘干處理，去除溶劑；
[0062](3)按照鋁合金、預浸料、鋁合金的順序鋪設板材；
[0063](4)將板材放在真空熱壓罐中，抽真空，真空度為0.09MPa;
[0064](5)加載真空熱壓罐中的上壓為2.4MPa，下壓為0.810^，溫度升至160°(:，保溫保壓至預浸料完全固化；
[0065](6)預浸料固化結束后真空熱壓罐中的溫度降至室溫，即可獲得板材。
[0066]具體實施例三:與具體實施一不同的是，在本實施例中，預浸料層中環氧樹脂的含量為35wt%，有利于環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬。為了進一步增強了板材對于應力的承受能力，所述玻璃纖維采用單絲強度為4800MPa的高強度玻璃纖維。板材的厚度為1.0mm，在保證板材承受能力的情況下，保持板材的輕質化。
[0067]本實施例中，板材的制備方法步驟如下:
[0068](I)鋁合金表面進行絡酸陽極化處理，使鋁合金表面生成均勻的氧化膜，24小時內在鋁合金表面涂覆丁二烯底膠；
[0069](2)對預浸料和經步驟(I)處理后的鋁合金進行烘干處理，去除溶劑；
[0070](3)按照鋁合金、預浸料、鋁合金的順序鋪設板材；
[0071 ] (4)將板材放在真空熱壓罐中，抽真空，真空度為0.1OMPa;
[0072](5)加載真空熱壓罐中的上壓為2.010^，下壓為0.410^，溫度升至160°(:，保溫保壓至預浸料完全固化；
[0073](6)預浸料固化結束后真空熱壓罐中的溫度降至室溫，即可獲得板材。
[0074]具體實施例四:與具體實施例一不同的是，在本實施例中，預浸料層中環氧樹脂的含量為32wt%，有利于環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬。為了進一步增強了板材對于應力的承受能力，所述玻璃纖維采用單絲強度為4600MPa的高強度玻璃纖維。板材的厚度為1.2mm，在保證板材承受能力的情況下，保持板材的輕質化。
[0075]本實施例上述板材的制備方法步驟如下:
[0076](I)鋁合金表面進行絡酸陽極化處理，使鋁合金表面生成均勻的氧化膜，24小時內在鋁合金表面涂覆丁二烯底膠；
[0077](2)對預浸料和經步驟(I)處理后的鋁合金進行烘干處理，去除溶劑；
[0078](3)按照鋁合金、預浸料、鋁合金的順序鋪設板材；
[0079](4)將板材放在真空熱壓罐中，抽真空，真空度為0.9MPa;
[0080](5)加載真空熱壓罐中的上壓為2.6MPa，下壓為0.9MPa，溫度升至160°C，保溫保壓至預浸料完全固化；
[0081](6)預浸料固化結束后真空熱壓罐中的溫度降至室溫，即可獲得板材。
[0082]具體實施例五:參見圖4，一種多層復合板材，包括面板4、芯層5和底板6，芯層5連接于面板4和底板6之間；面板4和底板6均采用具體實施例一中的板材;芯層由玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料制作而成。
[0083]在本實施例中，玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料中玻璃纖維的含量為10wt%，便于環氧樹脂對玻璃纖維進行浸漬，提高環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬性。
[0084]在本實施例中，芯層的厚度為18mm。
[0085]本實施例中，多層復合板材的制備方法為:
[0086](I)制備面板和底板，由于面板和底板均采用實施例一中的板材，其制備方法同具體實施例一中板材的制備方法；
[0087](2)按照面板、芯層、底板的順序通過膠粘劑將面板、芯層和底板粘結在一起，形成多層復合板材。
[0088]本實施例上述方法中的膠粘劑采用改型酚醛樹脂膠，屬于航空級膠粘劑，具有比普通膠黏劑更強的膠結強度，耐熱、耐老化性能更優。
[0089]本實施例中的多層復合材料密度為198kg/m3，與現有鋁蜂窩板材的密度在400kg/m3相比，其材料的重量顯著減小，實現了材料的輕量化。
[0090]在同樣地實驗條件下，對本發明實施例中的多層復合板材和現有鋁蜂窩板材進行抗沖擊實驗對比，對比實驗過程如下:
[0091]采用54J的沖擊能對本實施例中的多層復合板材進行沖擊，當循環次數在32000次時，開始出現裂紋，層板內部出現分層，有助于吸收沖技能;循環次數在51000時板材失效。采用54J的沖擊能對現有鋁蜂窩板材進行沖擊，沖擊過程中不會出現明顯裂紋，在沖擊次數在30000左右時瞬間失效。
[0092]由上述沖擊試驗可知，本發明多層復合板材的抗沖擊性能比傳統鋁蜂窩板材顯著提尚O
[0093]在同樣地實驗條件下，對本發明實施例中的多層復合板材和現有鋁蜂窩板材進行耐疲勞實驗對比，對比實驗過程如下:
[0094]根據ASTME647-08的標準，進行多層復合板材和現有鋁蜂窩板材裂紋增長速率對比試驗。鋁蜂窩板材裂紋產生后其增長速率幾乎呈線性增加，裂紋迅速增長，疲勞性能較差。而多層復合板材裂紋增長速率明顯慢于傳統鋁蜂窩板材，只有鋁蜂窩板材的十分之一左右。在經歷20000次高應力條件下疲勞循環后，鋁蜂窩板材的殘余強度約為45MPa，而本實施例中多層復合板材的殘余強度約為195MPa，明顯高于鋁蜂窩板材。
[0095]由上述疲勞試驗可知，本發明多層復合板材的疲勞性能比傳統鋁蜂窩板材顯著提尚O
[0096]具體實施例六:參見圖4，一種多層復合板材，包括面板4、芯層5和底板6，芯層5連接于面板4和底板6之間；面板4和底板6均采用具體實施例二中的板材;芯層為由玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料制作而成。
[0097]在本實施例中，玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料中玻璃纖維的含量為10wt%，便于環氧樹脂對玻璃纖維進行浸漬，提高環氧樹脂對玻璃纖維的浸漬性。
[0098]在本實施例中，芯層的厚度為18mm。
[0099]本實施例中，多層復合板材的制備方法為:
[0100](I)制備面板和底板，由于面板和底板均采用實施例二中的板材，其制備方法同具體實施例二中板材的制備方法；
[0101](2)按照面板、芯層、底板的順序通過膠粘劑將面板、芯層和底板粘結在一起，形成多層復合板材。
[0102]本實施例上述方法中的膠粘劑采用改型酚醛樹脂膠，屬于航空級膠粘劑，具有比普通膠黏劑更強的膠結強度，耐熱、耐老化性能更優。
[0103]本實施例中的多層復合材料密度為254kg/m3，與現有鋁蜂窩板材的密度在400kg/m3相比，其材料的重量顯著減小，實現了材料的輕量化。
[0104]在同樣地實驗條件下，對本發明實施例中的多層復合板材和現有鋁蜂窩板材進行抗沖擊實驗對比，對比實驗過程如下:
[0105]采用54J的沖擊能對本實施例中的多層復合板材進行沖擊，當循環次數在35000次時，開始出現裂紋，層板內部出現分層，有助于吸收沖技能;循環次數在60000時板材失效。采用54J的沖擊能對現有鋁蜂窩板材進行沖擊，沖擊過程中不會出現明顯裂紋，在沖擊次數在30000左右時瞬間失效。
[0106]由上述沖擊試驗可知，本發明多層復合板材的抗沖擊性能比傳統鋁蜂窩板材顯著提尚O
[0107]在同樣地實驗條件下，對本發明實施例中的多層復合板材和現有鋁蜂窩板材進行耐疲勞實驗對比，對比實驗過程如下:
[0108]根據ASTME647-08的標準，進行多層復合板材和現有鋁蜂窩板材裂紋增長速率對比試驗。鋁蜂窩板材裂紋產生后其增長速率幾乎呈線性增加，裂紋迅速增長，疲勞性能較差。而多層復合板材裂紋增長速率明顯慢于傳統鋁蜂窩板材，只有鋁蜂窩板材的十分之一左右。在經歷20000次高應力條件下疲勞循環后，鋁蜂窩板材的殘余強度約為52MPa，而本實施例中多層復合板材的殘余強度約210MPa，明顯高于鋁蜂窩板材。
[0109]由上述疲勞試驗可知，本發明多層復合板材的疲勞性能比傳統鋁蜂窩板材顯著提尚O
[0110]上述實施例用來解釋本發明，而不是對本發明進行限制，在本發明的精神和權利要求的保護范圍內，對本發明做出的任何修改和改變，都落入本發明的保護范圍。
【主權項】
1.一種板材，其特征在于:所述板材為由上而下按照鋁合金層、由玻璃纖維和環氧樹脂混合制作而成的預浸料層、鋁合金層熱壓成型而成的多層復合板。2.如權利要求1所述的板材，其特征在于:預浸料層中環氧樹脂的含量為30wt%-40wt% ο3.如權利要求1所述的板材，其特征在于:所述玻璃纖維采用單絲強度為4500-5000MPa的高強度玻璃纖維。4.如權利要求1所述的板材，其特征在于:板材的厚度為0.8-1.3mm。5.一種板材的制備方法，其特征在于:其步驟為: (1)鋁合金表面進行陽極化處理，使鋁合金表面生成均勻的氧化膜，24小時內在鋁合金表面涂覆丁二烯底膠； (2)對預浸料和經步驟(I)處理后的鋁合金進行烘干處理，去除溶劑； (3)按照鋁合金、預浸料、鋁合金的順序鋪設板材； (4)將板材放在真空熱壓罐中，抽真空，真空度彡0.09MPa; (5)加載真空熱壓罐中的上下壓差為1.6±0.2MPa，溫度升至160°C，保溫保壓至預浸料完全固化； (6)預浸料固化結束后真空熱壓罐中的溫度降至室溫，即可獲得板材。6.一種多層復合板材，其特征在于:包括面板、芯層和底板，芯層連接于面板和底板之間;面板和底板均采用權利要求1所述的板材;芯層為由玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料制作而成。7.如權利要求6所述的多層復合板材，其特征在于:玻璃纖維增強三聚氰胺泡沫材料中玻璃纖維的含量為10wt%-15wt%。8.如權利要求6所述的多層復合板材，其特征在于:面板和底板的厚度均為0.8-1.3mm。9.如權利要求6所述的多層復合板材，其特征在于:芯層的厚度為15-18mm。10.一種多層復合板材的制備方法，其特征在于:其步驟為: (1)采用權利要求5所述板材的制備方法制作面板和底板； (2)按照面板、芯層、底板的順序通過膠粘劑將面板、芯層和底板粘結在一起，形成多層復合板材。
【文檔編號】B32B17/04GK106042524SQ201610415808
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年6月14日
【發明人】王黎明, 郭濟偉, 程文露, 鄭暉, 陳照峰
【申請人】中車青島四方車輛研究所有限公司