專利名稱：電梯的鋼纜支承裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及對在升降路徑內吊掛升降籠或平衡錘的鋼纜支承在升降路徑內用的電梯的鋼纜支承裝置。
背景技術：
圖10表示一例傳統電梯的結構。圖中，升降路徑1用鋼鐵骨架構件2構筑。在升降路徑1的底部附近設有機械室3。在位于鋼鐵骨架構件2上部的梁4、5上裝有鋼纜止動梁6、7。在鋼纜止動梁6、7上設有旋轉自如的回行滑輪8、9。
在機械室3中，設有卷揚機10，其上設有鋼纜滑輪11。在機械室3內還設有旋轉自如的偏導輪12、13。在升降路徑1內吊掛升降籠14及平衡錘15用的鋼纜16卷繞在鋼纜滑輪11上，經過偏導輪12、13而在回行滑輪8、9上轉向，并通過設在升降籠14及平衡錘15上的懸掛滑輪17、18的下側。鋼纜16的兩端部分別通過扣件19而固定在鋼纜止動梁6、7上。
這種電梯是利用卷揚機10的驅動力而使鋼纜滑輪11向正反方向旋轉，以使升降籠14及平衡錘15在升降路徑1內交替升降。
在圖10的例子中，是用鋼鐵骨架構件2構筑升降路徑1，而當升降路徑由混凝土構成時，就在升降路徑壁上設置支承鋼纜止動梁兩端用的凹部或凸部。再在凹部或凸部的肩部固定鋼纜止動梁的兩端部。
然而，上述傳統的電梯需要設置支承鋼纜止動梁6、7用的梁4、5或凹凸部，故尤其是在采用混凝土結構時，建筑物設計施工人員必須與電梯業人員之間進行協調，追加在升降路徑壁上設置凹凸部的工序。從而導致建筑施工期延長，建筑成本升高。
針對這種現象，日本發明協會公開技法90-9351號中公開了一種將固定鋼纜端部的構件安裝在對升降籠或平衡錘進行引導的導軌上的鋼纜端固定裝置。
圖11是這種傳統鋼纜端固定裝置一例的主視圖。圖中，在升降路徑內通過多個導軌托架22固定著對升降籠或平衡錘的升降進行引導的導軌21。在導軌21上，通過具有譬如螺栓·螺帽的多個支點23固定著鋼纜端固定構件24。在鋼纜端固定構件24上，多根鋼纜16的端部分別通過扣件19而固定。
這樣，具有支點23及鋼纜端固定構件24的鋼纜端固定裝置由于作用于鋼纜16的端部的張力T相對導軌21的截面中心軸C而偏心，故有彎矩作用于導軌21上。因此，必須增大導軌21的截面積，或是縮小導軌托架22的設置間隔，以防止彎矩導致的導軌21變形，從而增加了制造成本及安裝成本。
發明的公開本發明的目的在于解決上述問題，提供一種可以減少作用于導軌上的彎矩的電梯的鋼纜支承裝置。
本發明的電梯的鋼纜支承裝置具有沿設置在升降路徑內的導軌延伸且安裝在導軌上的柱狀體、固定在該柱狀體上且對將升降籠及平衡錘中的至少一個吊掛在升降路徑內的鋼纜進行支承的鋼纜支承構件、分別設置在柱狀體的兩端部與導軌之間且將負荷從柱狀體傳遞到導軌用的多個支點體。
對附圖的簡單說明圖1是表示本發明實施形態1的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。
圖2是圖1的II-II線剖視圖。
圖3是表示圖1裝置的主要部分的右視圖。
圖4是表示本發明實施形態2的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。
圖5是表示本發明實施形態3的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。
圖6是表示本發明實施形態4的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。
圖7是圖6的VII-VII線剖視圖。
圖8是表示本發明實施形態5的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。
圖9是表示本發明實施形態6的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。
圖10是表示傳統的電梯一例的結構圖。
圖11是表示傳統的電梯的鋼纜端固定裝置一例的主視圖。
實施發明的最佳形態以下結合
本發明的最佳實施形態。
實施形態1圖1是表示本發明實施形態1的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖，圖2是圖1的II-II線剖視圖，圖3是表示圖1裝置的主要部分的右視圖。
圖中，在升降路徑內，引導升降籠(未圖示)或平衡錘(未圖示)升降的導軌31通過多個導軌托架32而固定。沿導軌31延伸的截面為C字形的柱狀體33通過設在其上下兩端部的多個支點體34而安裝在導軌31上。支點體34具有貫通導軌31及柱狀體33的螺栓35及與螺栓35螺紋結合的螺帽36。
在柱狀體33上，通過焊接等方法固定著在垂直于柱狀體33的方向延伸的支承構件、即截面為C字形的鋼纜端固定構件37。在鋼纜端固定構件37上，通過扣件19而分別固定著多根鋼纜16的端部。
另外，柱狀體33彎曲強度高于導軌的彎曲強度。
這種鋼纜支承裝置因作用于鋼纜16上的張力作用中心與導軌33的中心軸C不一致，故偏心負荷造成的彎矩通過鋼纜端固定構件37而作用于柱狀體33上。該彎矩通過支點體34而傳遞到導軌31，但由于柱狀體33的上下兩端部的支點體34之間隔開較大距離，故在支點體34上發生的垂直于導軌中心軸C方向(圖1中的左右方向)的負荷、即支點反力很小，由于支點反力作用于導軌31上，使施加在導軌31上的彎矩小于作用于柱狀體33上的彎矩。
另外，作用于柱狀體33上的彎矩與圖11所示的傳統裝置上作用于導軌21的彎矩相等，而通過使柱狀體33的彎曲強度高于導軌31的彎曲強度，可以確保鋼纜支承裝置有足夠的強度，故不必增大導軌21的尺寸，就可擴大導軌托架32的間隔。而且作用于鋼纜端的張力可取較大值。
另外，由于使用貫通導軌31及柱狀體33的支點體34，故可以方便地將柱狀體33安裝到導軌31上，可以降低制造成本，且可縮短安裝時間。
還有，通過將支點體34設置在導軌托架32的附近，可以防止來自支點體34的負荷導致導軌31撓曲。
實施形態2圖4是表示本發明實施形態2的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。圖中，在導軌31上設有沿平行于中心軸C的方向延伸的多個第1長孔31a和沿垂直于中心軸C方向延伸的多個第2長孔31b。
在柱狀體33的上下兩端部，設有貫通第1長孔31a而將柱狀體33安裝在導軌31上的多個第1支點體41。這些第1支點體41只將垂直于導軌31的中心軸C方向的負荷傳遞到導軌31。
在柱狀體33的下端部，設有貫通第2長孔31b而將柱狀體33安裝在導軌31上的多個第2支點體42。這些第2支點體42只將平行于導軌31的中心軸C的方向的負荷傳遞到導軌31。其他結構則與實施形態1相同。
這種鋼纜支承裝置因柱狀體33的上下兩端部的第1支點體41相互間隔開較大的距離，故發生在第1支點體41上的支點反力較小，由于支點反力作用于導軌31上，使施加在導軌31上的彎矩較小。另外，由于第2支點體42只支承平行于中心軸C方向的負荷，故支承彎矩的支承反力只在第1支點體41上發生。因此，作用于導軌31上的彎矩在第1支點體41的位置上最大。另一方面，壓縮負荷還作用于導軌31的第2支點體42以下的部分。
從而，在導軌31上，最大彎矩作用的位置與壓縮負荷作用的位置相互錯開，故可以通過彎矩與壓縮負荷來縮小在導軌31上發生的合成應力。由此，不僅可縮小導軌31的尺寸，而且可以擴大導軌托架32的設置間隔。另外，作用于鋼纜端的張力可以取較大值。
實施形態3圖5是表示本發明實施形態3的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。圖中，上下相鄰的導軌31A、31B通過導軌連接體43而相互連接固定。導軌連接體43通過多根螺栓44而固定在導軌31A的下端部及導軌31B的上端部。柱狀體33的下端部與導軌連接體43的上端部抵接。
另外，柱狀體33通過設置在其上下兩端的多個支點體45而安裝在導軌31上。支點體45具有與柱狀體33之間夾持導軌31的導軌夾46、緊固導軌夾46的螺栓47。另外，支點體45只將垂直于導軌31的中心軸C方向的負荷傳遞給導軌31。其他結構則與實施形態1相同。
采用這種鋼纜支承結構，因柱狀體33上下兩端部的支點體45相互間隔開較大距離，故發生在支點體45上的支點反力較小，由于支點反力作用于導軌31上，使施加在導軌31上的彎矩縮小。另外，從柱狀體33作用于導軌31上的平行于中心軸C方向的負荷因受到導軌連接體43支承，故無需另設將平行于中心軸C方向的負荷傳遞到導軌31用的支點體。另外，由于使用具有導軌夾46的支點體45，故無需在導軌31上設孔，可縮短導軌31的加工時間，同時提高導軌31的彎曲強度。
還有，在導軌31上，由于最大彎矩作用的位置與壓縮負荷作用的位置相互錯開，故可以通過彎矩與壓縮負荷來縮小在導軌31上發生的合成應力。從而，不僅可縮小導軌31的尺寸，而且可以擴大導軌托架32的設置間隔。另外，作用于鋼纜端的張力可以取較大值。
實施形態4圖6是表示本發明實施形態4的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖，圖7是圖6的VII-VII線剖視圖。圖中，在導軌31上，通過多根螺栓52固定著只對來自柱狀體33的平行于中心軸C方向的負荷進行支承的支承構件51。柱狀體33的下端部與支承構件51的上端部抵接。
柱狀體33通過多個導軌夾53而安裝在導軌31上。在柱狀體33的上下兩端部分別固定著與導軌31的兩側部抵接的支點體、即多個支點構件54。支點構件54只將垂直于中心軸C方向的負荷從柱狀體33傳遞到導軌31。另外，在本例中，將垂直于中心軸C方向的負荷傳遞到導軌31的是支點構件54，導軌夾53阻止柱狀體33從導軌31向圖7的上方脫落。其他結構則與實施形態1相同。
采用這種鋼纜支承結構，因柱狀體33上下兩端部的支點構件54相互間隔開較大距離，故發生在支點構件54上的支點反力較小，由于支點反力作用于導軌31上，使施加在導軌31上的彎矩縮小。另外，即使在柱狀體33附近沒有實施形態3所示的導軌連接體43設置在柱狀體33附近，從柱狀體33作用于導軌31上的平行于中心軸C方向的負荷也可由支承構件53支承。再有，除了將柱狀體33安裝到導軌31上用的導軌夾53外，為了只將平行于中心軸C方向的負荷傳遞到導軌31，還在柱狀體33上固定有截面積和形狀可自由設計的支點構件54，故可充分保證支點構件54的強度。
另外，由于不需在導軌31上設孔，可縮短導軌31的加工時間，同時可提高導軌31的彎曲強度。再有，在導軌31上，由于最大彎矩作用的位置與壓縮負荷作用的位置相互錯開，故可以通過彎矩與壓縮負荷來縮小在導軌31上發生的合成應力。從而，不僅可縮小導軌31的尺寸，而且可以擴大導軌托架32的設置間隔。另外，作用于鋼纜端的張力可以取較大值。
實施形態5圖8是表示本發明實施形態5的電梯的鋼纜支承裝置的主視圖。在上述實施形態中，作為鋼纜支承構件，是采用將鋼纜16的端部加以固定的鋼纜端固定構件37，而在本實施形態5中，作為鋼纜支承構件，則是在柱狀體33上固定回行滑輪支承構件55。在回行滑輪支承構件55上安裝著回行滑輪56，在回行滑輪56上卷掛著鋼纜16。
采用這種裝置時，也與上述各實施形態相同，通過鋼纜16的張力來縮小作用于導軌31上的彎矩，可縮小導軌31的尺寸，同時擴大導軌托架32的間隔。
實施形態6圖2是將鋼纜端固定構件37安裝在柱狀體33的導軌安裝面反面(背面)的例子，當然也可如圖9那樣，安裝在柱狀體33的側面。另外，上述實施形態是將鋼纜端固定構件37安裝在柱狀體33的上部，當然也可安裝在柱狀體33的高度方向中央部或下部。
另外，在上述實施形態中，柱狀體33的截面形狀為大致C字形，但并不限于這種形狀，譬如也可以是筒狀。另外，也可以是實心的柱狀，不過，從輕量化的角度出發，空心的更佳。
還有，上述實施形態是將鋼纜端固定構件37通過焊接方法固定在柱狀體33上，當然也可用螺栓等固定，還可通過將鋼材彎曲加工而在柱狀體上一體地設置鋼纜端固定構件。
再有，還可用圖5的支點體45或圖6的支點構件54來取代圖4所示的實施形態2的第1支點體41。
另外，在上述鋼纜支承裝置上還可邊裝電梯終點開關或調速機的安裝臂等。
再有，上述實施形態是在具有T形截面的導軌31上安裝柱狀體33，但導軌的種類并不限于此，也可是鋼板彎曲后成型的導軌。
還有，上述實施形態1是使用具有螺栓的支點體34，當然也可以將柱狀體焊接在導軌上，并以焊接部為支點體。
另外，上述實施形態4是用螺栓52將支承構件51固定在導軌31上，當然也可通過焊接來固定。
權利要求
1.一種電梯的鋼纜支承裝置，具有沿設置在升降路徑內的導軌延伸且安裝在所述導軌上的柱狀體、固定在該柱狀體上且對將升降籠及平衡錘中的至少一個吊掛在升降路徑內的鋼纜進行支承的鋼纜支承構件、分別設置在所述柱狀體的兩端部與所述導軌之間且將負荷從所述柱狀體傳遞到所述導軌用的多個支點體。
2.根據權利要求1所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，鋼纜支承構件是將鋼纜的端部加以固定的鋼纜端固定構件。
3.根據權利要求1所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，鋼纜支承構件是裝有卷繞鋼纜的回行滑輪的回行滑輪支承構件。
4.根據權利要求1所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，柱狀體的彎曲強度高于導軌的彎曲強度。
5.根據權利要求1所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，支點體貫通導軌及柱狀體。
6.根據權利要求1所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，支點體具有只將垂直于導軌中心軸方向的負荷傳遞給所述導軌的第1支點體和只將平行于導軌中心軸方向的負荷傳遞給所述導軌的第2支點體。
7.根據權利要求6所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，第1支點體具有與柱狀體之間夾持導軌的導軌夾。
8.根據權利要求6所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，第1支點體具有固定在柱狀體上且與導軌的兩側部抵接的支點構件。
9.根據權利要求1所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，支點體只將垂直于導軌中心軸的方向的負荷傳遞給所述導軌，柱狀體的下端部與連接相鄰導軌的導軌連接體抵接。
10.根據權利要求9所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，支點體具有與柱狀體之間夾持導軌的導軌夾。
11.根據權利要求9所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，支點體具有固定在柱狀體上且與導軌的兩側部抵接的支點構件。
12.根據權利要求1所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，具有在與柱狀體的端部抵接的狀態下固定在所述導軌上、且只承受平行于所述導軌中心軸方向的負荷的支承構件，支點體只將垂直于導軌中心軸的方向的負荷傳遞到所述導軌。
13.根據權利要求12所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，支點體具有與柱狀體之間夾持導軌的導軌夾。
14.根據權利要求12所述的電梯的鋼纜支承裝置，其特征在于，支點體具有固定在柱狀體上且與導軌的兩側部抵接的支點構件。
全文摘要
一種電梯的鋼纜支承裝置,沿設置在升降路徑內的導軌延伸的柱狀體通過設置在其上下兩端部的多個支點體安裝在導軌上。在柱狀體上固定著固定鋼纜端部的鋼纜端固定構件。柱狀體的彎曲強度高于導軌的彎曲強度。柱狀體上下兩端的支點體相互間隔開較大距離,故發生在支點體的垂直于導軌中心軸方向的負荷、即支點反力較小,通過支點反力使施加給導軌的彎矩小于作用于柱狀體的彎矩。
文檔編號B66B7/08GK1255104SQ98804868
公開日2000年5月31日 申請日期1998年3月23日 優先權日1998年3月23日
發明者安藤英司 申請人:三菱電機株式會社