專利名稱：散熱鰭片、散熱裝置及其制造方法
技術領域：
本發明有關于一種散熱鰭片、散熱裝置及其制造方法，尤指一種可在制造散熱裝置的過程中防止溢料的散熱鰭片。
背景技術：
散熱裝置與電子產品的發展息息相關。由于電子產品在運作時，電路中的電流會因阻抗的影響而產生不必要的熱能，如果這些熱能不能有效地排除而累積在電子產品內部的電子元件上，電子元件便有可能因為不斷升高的溫度而損壞。因此，散熱裝置的優劣影響電子產品的運作甚巨。請參閱圖1以及圖2，圖1為現有技術的平板型散熱鰭片12的示意圖，圖2為現有技術的圓柱型散熱鰭片22的示意圖。一般而言，散熱裝置上設置有圖1所示的平板型散熱鰭片12或圖2所示的圓柱型散熱鰭片22。如圖1與圖2所示，平板型散熱鰭片12與圓柱型散熱鰭片22皆是由壓鑄制程與基座10、20 —體成型。由于壓鑄制程中的脫模需求，平板型散熱鰭片12與圓柱型散熱鰭片22皆需要有二至三度的脫模角α，所以整體重量較重，且鰭片高度會受到限制。此外，在相同大小的散熱裝置中，脫模角α會使得鰭片數量較少，造成散熱面積不足，散熱性能較差。
發明內容
本發明提供一種可在制造散熱裝置的過程中防止溢料的散熱鰭片。此散熱鰭片以成型制程成型，可不需現有散熱鰭片的脫模角，以解決上述的問題。根據一實施例，本發明提供一種散熱鰭片，其包含:一散熱部；一固定部；以及一防溢料結構，連接于該散熱部與該固定部之間；其中，該防溢料結構的寬度大于該散熱部的寬度且該防溢料結構的寬度大于該固定部的覽度。所述的散熱鰭片，其中，該防溢料結構自該固定部向外突出的長度介于I毫米與10毫米之間。所述的散熱鰭片，其中，更包含一凹槽結構，形成于該固定部上。所述的散熱鰭片，其中，更包含一倒勾結構，形成于該凹槽結構中。所述的散熱鰭片，其中，更包含一突出結構，自該固定部的一端向外突出。所述的散熱鰭片，其中，更包含一延伸結構，自該防溢料結構向該固定部的方向延伸出。所述的散熱鰭片，其中，該防溢料結構與該延伸結構呈門字形。所述的散熱鰭片，其中，該防溢料結構為等厚度。所述的散熱鰭片，其中，該防溢料結構的厚度呈梯度變化。
根據另一實施例，本發明提供一種散熱裝置，其包含:一基座；以及多個散熱鰭片，每一該散熱鰭片包含:一散熱部；一固定部，固定于該基座中；以及一防溢料結構，連接于該散熱部與該固定部之間；其中，該防溢料結構的寬度大于該散熱部的寬度且該防溢料結構的寬度大于該固定部的覽度。所述的散熱裝置，其中，該防溢料結構自該固定部向外突出的長度介于I毫米與10毫米之間。所述的散熱裝置，其中，每一該散熱鰭片更包含一凹槽結構，形成于該固定部上。所述的散熱裝置，其中，每一該散熱鰭片更包含一倒勾結構，形成于該凹槽結構中。所述的散熱裝置，其中，每一該散熱鰭片更包含一突出結構，自該固定部的一端向外突出。所述的散熱裝置，其中，每一該散熱鰭片更包含一延伸結構，自該防溢料結構向該固定部的方向延伸出。所述的散熱裝置，其中，該防溢料結構與該延伸結構呈門字形。所述的散熱裝置，其中，該防溢料結構為等厚度。所述的散熱裝置，其中，該防溢料結構的厚度呈梯度變化。根據再一實施例，本發明提供一種散熱裝置的制造方法，其包含:以一成型制程成型多個散熱鰭片，其中每一該散熱鰭片包含一散熱部、一固定部以及一防溢料結構，該防溢料結構連接于該散熱部與該固定部之間，該防溢料結構的寬度大于該散熱部的寬度且大于該固定部的寬度；將每一該散熱鰭片的該固定部放入一模具中；將一熔化金屬材料注入該模具中；以及以一壓鑄制程將該熔化金屬材料成型一基座，其中該基座包覆每一該散熱鰭片的該固定部，且每一該散熱鰭片的該防溢料結構防止該熔化金屬材料溢出。所述的散熱裝置的制造方法，其中，該成型制程為一鋁擠型制程，且每一該散熱鰭片為一平板型散熱鰭片。所述的散熱裝置的制造方法，其中，該成型制程為一鋁拉釘制程，且每一該散熱鰭片為一圓柱型散熱鰭片。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構自該固定部向外突出的長度介于I毫米與10毫米之間。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該固定部上形成一凹槽結構。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該凹槽結構中形成一倒勾結構。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該固定部上形成一突出結構，且使該突出結構自該固定部的一端向外突出。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該防溢料結構上形成一延伸結構，且使該延伸結構自該防溢料結構向該固定部的方向延伸出。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構與該延伸結構呈門字形。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構為等厚度。所述的散熱裝置的制造方法，其中，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構的厚度呈梯度變化。綜上所述，本發明先以成型制程(例如，鋁擠型制程、鋁拉釘制程等)成型散熱鰭片，再以壓鑄制程將熔化金屬材料成型包覆散熱鰭片的固定部的基座。本發明的散熱鰭片具有防溢料結構，且防溢料結構可于壓鑄制程中防止熔化金屬材料溢出造成毛邊。由于本發明的散熱鰭片以成型制程成型，本發明的散熱鰭片可不需現有散熱鰭片的脫模角。因此，本發明的散熱鰭片的體重量較輕，且鰭片高度亦可做得比現有散熱鰭片高。此外，在相同大小的散熱裝置中，本發明的散熱鰭片數量可裝設比現有散熱鰭片多，進而增加散熱面積，提高散熱性能。關于本發明的優點與精神可以憑借以下的發明詳述及所附附圖得到進一步的了解。
圖1為現有技術的平板型散熱鰭片的示意圖；圖2為現有技術的圓柱型散熱鰭片的示意圖；圖3為根據本發明第一實施例的散熱裝置的示意圖；圖4為圖3中的散熱裝置沿A-A線的剖面圖；圖5為圖3中的散熱鰭片的示意圖；圖6為圖3中的散熱裝置的制造方法的流程圖；圖7為根據本發明第二實施例的散熱鰭片的剖面圖；圖8為根據本發明第三實施例的散熱鰭片的剖面圖；圖9為根據本發明第四實施例的散熱鰭片的剖面圖；圖10為根據本發明第五實施例的散熱裝置的示意圖；圖11為圖10中的散熱裝置沿B-B線的剖面圖；圖12為圖10中的散熱鰭片的示意圖；圖13為圖10中的散熱裝置的制造方法的流程圖；圖14為根據本發明第六實施例的散熱鰭片的剖面圖。附圖標記說明:3、7-散熱裝置；10、20、30、70-基座；12、22、32、42、52、62、72、82-散熱鰭片;320、720_散熱部;322、722_固定部;324、724_防溢料結構;326、820_凹槽結構；420、726_突出結構；520_倒勾結構；620_延伸結構；W1、W2、W3_寬度；L_長度；A_A、B-B-剖面線；S100-S 106、S200-S206-步驟。
具體實施例方式請參閱圖3至圖5，圖3為根據本發明第一實施例的散熱裝置3的示意圖，圖4為圖3中的散熱裝置3沿A-A線的剖面圖，圖5為圖3中的散熱鰭片32的示意圖。如圖3與圖4所示，散熱裝置3包含一基座30以及多個散熱鰭片32。如圖4與圖5所示，每一個散熱鰭片32包含一散熱部320、一固定部322以及一防溢料結構324。固定部322固定于基座30中。防溢料結構324連接于散熱部320與固定部322之間。防溢料結構324的寬度Wl大于散熱部320的寬度W2且大于固定部322的寬度W3。在此實施例中，防溢料結構324自固定部322向外突出的長度L可介于I毫米與10毫米之間，其中防溢料結構324為等厚度。在另一實施例中，防溢料結構324亦可呈梯度變化。此外，每一個散熱鰭片32更可以包含一凹槽結構326，其中凹槽結構326形成于固定部322上。在此實施例中，凹槽結構326呈圓弧形。在另一實施例中，凹槽結構326亦可呈多邊形。請參閱圖6，圖6為圖3中的散熱裝置3的制造方法的流程圖。首先，執行步驟S100，以一成型制程成型多個散熱鰭片32。在此實施例中，上述的成型制程可為一鋁擠型制程，以使每一個散熱鰭片32成型為一平板型散熱鰭片。接著，執行步驟S102，將每一個散熱鰭片32的固定部322放入一模具(未顯示)中。接著，執行步驟S104，將一熔化金屬材料(例如，鋁等)注入模具中。最后，執行步驟S106，以一壓鑄制程將熔化金屬材料成型基座30，其中基座30包覆每一個散熱鰭片32的固定部322，如圖4所示。在此實施例中，每一個散熱鰭片32的防溢料結構324可于壓鑄制程中防止熔化金屬材料溢出造成毛邊。當防溢料結構324自固定部322向外突出的長度L介于I毫米與10毫米之間時，即可于壓鑄制程中有效防止熔化金屬材料溢出造成毛邊。此外，每一個散熱鰭片32的凹槽結構326可有效抓住金屬材料，以增加基座30與散熱鰭片32的結合強度。配合圖4，請參閱圖7。圖7為根據本發明第二實施例的散熱鰭片42的剖面圖。散熱鰭片42與上述的散熱鰭片32的主要不同之處在于，散熱鰭片42另包含一突出結構420。如圖7所示，突出結構420自固定部322的一端向外突出。當圖4中的散熱鰭片32以圖7中的散熱鰭片42替換時，散熱鰭片42的突出結構420可與防溢料結構324配合抓住金屬材料，以增加基座30與散熱鰭片42的結合強度。需說明的是，圖7中與圖4中所示相同標號的元件，其作用原理大致相同，在此不再贅述。此外，散熱鰭片42亦可利用上述步驟SlOO的成型制程成型。配合圖4，請參閱圖8。圖8為根據本發明第三實施例的散熱鰭片52的剖面圖。散熱鰭片52與上述的散熱鰭片32的主要不同之處在于，散熱鰭片52另包含一倒勾結構520。如圖8所示，倒勾結構520形成于凹槽結構326中。當圖4中的散熱鰭片32以圖8中的散熱鰭片52替換時，散熱鰭片52的倒勾結構520可勾住金屬材料，以增加基座30與散熱鰭片52的結合強度。需說明的是，圖8中與圖4中所示相同標號的元件，其作用原理大致相同，在此不再贅述。此外，散熱鰭片52亦可利用上述步驟SlOO的成型制程成型。配合圖4，請參閱圖9。圖9為根據本發明第四實施例的散熱鰭片62的剖面圖。散熱鰭片62與上述的散熱鰭片32的主要不同之處在于，散熱鰭片62另包含一延伸結構620且不包含上述的凹槽結構326。如圖9所示，延伸結構620自防溢料結構324向固定部322的方向延伸出，且防溢料結構324與延伸結構620呈π字形(也稱門字形)。當圖4中的散熱鰭片32以圖9中的散熱鰭片62替換時，散熱鰭片62的延伸結構620可與防溢料結構324配合抓住金屬材料，以增加基座30與散熱鰭片62的結合強度。需說明的是，圖9中與圖4中所示相同標號的元件，其作用原理大致相同，在此不再贅述。此外，散熱鰭片62亦可利用上述步驟SlOO的成型制程成型。請參閱圖10至圖12，圖10為根據本發明第五實施例的散熱裝置7的示意圖，圖11為圖10中的散熱裝置7沿B-B線的剖面圖，圖12為圖10中的散熱鰭片72的示意圖。如圖10與圖11所示，散熱裝置7包含一基座70以及多個散熱鰭片72。如圖11與圖12所示，每一個散熱鰭片72包含一散熱部720、一固定部722、一防溢料結構724以及一突出結構726。固定部722與突出結構726固定于基座70中。防溢料結構724連接于散熱部720與固定部722之間。防溢料結構724的寬度Wl大于散熱部720的寬度W2且大于固定部722的寬度W3。在此實施例中，防溢料結構724自固定部722向外突出的長度L可介于I毫米與10毫米之間。突出結構726自固定部722的一端向外突出。在此實施例中，防溢料結構724的厚度呈梯度變化。在另一實施例中，防溢料結構724亦可為等厚度。請參閱圖13，圖13為圖10中的散熱裝置7的制造方法的流程圖。首先，執行步驟S200，以一成型制程成型多個散熱鰭片72。在此實施例中，上述的成型制程可為一鋁拉釘制程，以使每一個散熱鰭片72成型為一圓柱型散熱鰭片。接著，執行步驟S202，將每一個散熱鰭片72的固定部722與突出結構726放入一模具(未顯示)中。接著，執行步驟S204，將一熔化金屬材料(例如，鋁等)注入模具中。最后，執行步驟S206，以一壓鑄制程將熔化金屬材料成型基座70，其中基座70包覆每一個散熱鰭片72的固定部722與突出結構726，如圖11所示。在此實施例中，每一個散熱鰭片72的防溢料結構724可于壓鑄制程中防止熔化金屬材料溢出造成毛邊。當防溢料結構724自固定部722向外突出的長度L介于I毫米與10毫米之間時，即可于壓鑄制程中有效防止熔化金屬材料溢出造成毛邊。此外，每一個散熱鰭片72的突出結構726可與防溢料結構724配合抓住金屬材料，以增加基座70與散熱鰭片72的結合強度。配合圖11，請參閱圖14。圖14為根據本發明第六實施例的散熱鰭片82的剖面圖。散熱鰭片82與上述的散熱鰭片72的主要不同之處在于，散熱鰭片82另包含一凹槽結構820。如圖14所示，凹槽結構820形成于固定部722上。當圖11中的散熱鰭片72以圖14中的散熱鰭片82替換時，散熱鰭片82的凹槽結構820可有效抓住金屬材料，以增加基座70與散熱鰭片82的結合強度。需說明的是，圖14中與圖11中所示相同標號的元件，其作用原理大致相同，在此不再贅述。此外，散熱鰭片82亦可利用上述步驟S200的成型制程成型。相較于現有技術，本發明先以成型制程(例如，鋁擠型制程、鋁拉釘制程等)成型散熱鰭片，再以壓鑄制程將熔化金屬材料成型包覆散熱鰭片的固定部的基座。本發明的散熱鰭片具有防溢料結構，且防溢料結構可于壓鑄制程中防止熔化金屬材料溢出造成毛邊。由于本發明的散熱鰭片以成型制程成型，本發明的散熱鰭片可不需現有散熱鰭片的脫模角。因此，本發明的散熱鰭片的體重量較輕，且鰭片高度亦可做得比現有散熱鰭片高。此夕卜，在相同大小的散熱裝置中，本發明的散熱鰭片數量可裝設比現有散熱鰭片多，進而增加散熱面積，提高散熱性能。再者，本發明可于散熱鰭片上形成凹槽結構、突出結構、倒勾結構及/或延伸結構，以增加基座與散熱鰭片的結合強度。以上所述僅為本發明的較佳實施例，凡依本發明申請專利范圍所做的均等變化與修飾，皆應屬本發明的涵蓋范圍。
權利要求
1.一種散熱鰭片，其特征在于，包含: 一散熱部； 一固定部；以及 一防溢料結構，連接于該散熱部與該固定部之間； 其中，該防溢料結構的寬度大于該散熱部的寬度且該防溢料結構的寬度大于該固定部的寬度。
2.如權利要求1所述的散熱鰭片，其特征在于，該防溢料結構自該固定部向外突出的長度介于I毫米與10毫米之間。
3.如權利要求1所述的散熱鰭片，其特征在于，更包含一凹槽結構，形成于該固定部上。
4.如權利要求3所述的散熱鰭片，其特征在于，更包含一倒勾結構，形成于該凹槽結構中。
5.如權利要求1所述的散熱鰭片，其特征在于，更包含一突出結構，自該固定部的一端向外突出。
6.如權利要求1所述的散熱鰭片，其特征在于，更包含一延伸結構，自該防溢料結構向該固定部的方向延伸出。
7.如權利要求6所 述的散熱鰭片，其特征在于，該防溢料結構與該延伸結構呈門字形。
8.如權利要求1所述的散熱鰭片，其特征在于，該防溢料結構為等厚度。
9.如權利要求1所述的散熱鰭片，其特征在于，該防溢料結構的厚度呈梯度變化。
10.一種散熱裝置，其特征在于，包含: 一基座；以及 多個散熱鰭片，每一該散熱鰭片包含: 一散熱部； 一固定部，固定于該基座中；以及 一防溢料結構，連接于該散熱部與該固定部之間； 其中，該防溢料結構的寬度大于該散熱部的寬度且該防溢料結構的寬度大于該固定部的寬度。
11.如權利要求10所述的散熱裝置，其特征在于，該防溢料結構自該固定部向外突出的長度介于I毫米與10毫米之間。
12.如權利要求10所述的散熱裝置，其特征在于，每一該散熱鰭片更包含一凹槽結構，形成于該固定部上。
13.如權利要求12所述的散熱裝置，其特征在于，每一該散熱鰭片更包含一倒勾結構，形成于該凹槽結構中。
14.如權利要求10所述的散熱裝置，其特征在于，每一該散熱鰭片更包含一突出結構，自該固定部的一端向外突出。
15.如權利要求10所述的散熱裝置，其特征在于，每一該散熱鰭片更包含一延伸結構，自該防溢料結構向該固定部的方向延伸出。
16.如權利要求15所述的散熱裝置，其特征在于，該防溢料結構與該延伸結構呈門字形。
17.如權利要求10所述的散熱裝置，其特征在于，該防溢料結構為等厚度。
18.如權利要求10所述的散熱裝置，其特征在于，該防溢料結構的厚度呈梯度變化。
19.一種散熱裝置的制造方法，其特征在于，包含: 以一成型制程成型多個散熱鰭片，其中每一該散熱鰭片包含一散熱部、一固定部以及一防溢料結構，該防溢料結構連接于該散熱部與該固定部之間，該防溢料結構的寬度大于該散熱部的寬度且大于該固定部的寬度； 將每一該散熱鰭片的該固定部放入一模具中； 將一熔化金屬材料注入該模具中；以及 以一壓鑄制程將該熔化金屬材料成型一基座，其中該基座包覆每一該散熱鰭片的該固定部，且每一該散熱鰭片 的該防溢料結構防止該熔化金屬材料溢出。
20.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，該成型制程為一鋁擠型制程，且每一該散熱鰭片為一平板型散熱鰭片。
21.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，該成型制程為一鋁拉釘制程，且每一該散熱鰭片為一圓柱型散熱鰭片。
22.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構自該固定部向外突出的長度介于I毫米與10毫米之間。
23.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該固定部上形成一凹槽結構。
24.如權利要求23所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該凹槽結構中形成一倒勾結構。
25.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該固定部上形成一突出結構，且使該突出結構自該固定部的一端向外突出。
26.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含于該防溢料結構上形成一延伸結構，且使該延伸結構自該防溢料結構向該固定部的方向延伸出。
27.如權利要求26所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構與該延伸結構呈門字形。
28.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構為等厚度。
29.如權利要求19所述的散熱裝置的制造方法，其特征在于，以一成型制程成型多個散熱鰭片的步驟更包含使該防溢料結構的厚度呈梯度變化。
全文摘要
一種散熱裝置，包含一基座以及多個散熱鰭片。每一個散熱鰭片包含一散熱部、一固定部以及一防溢料結構。固定部固定于基座中。防溢料結構連接于散熱部與固定部之間。防溢料結構的寬度大于散熱部的寬度且大于固定部的寬度。
文檔編號H05K7/20GK103108522SQ201110358139
公開日2013年5月15日 申請日期2011年11月11日 優先權日2011年11月11日
發明者林家羽, 蔡燕 申請人:訊凱國際股份有限公司, 訊強電子(惠州)有限公司