專利名稱：一種吊裝方法
技術領域：
本發明涉及到設備吊裝領域，具體指一種使用自行式起重機吊裝大型設備的吊裝方
法。
背景技術：
對一些大型設備的吊裝，目前國內外一般采用抬吊吊移法，需要使用多個自行式起 重機(以下均稱為吊車)，通常分為主吊吊車和溜尾吊車。主吊吊車的吊點設置在設備 重心以上，溜尾吊車的吊點設置在設備重心以下。吊裝時，溜尾吊車向前行走或回轉， 主吊吊車提升吊鉤或同時隨之回轉，使設備從水平狀態逐漸直立；設備達到直立狀態后， 撤離溜尾吊車，此時主吊吊車承擔全部的設備重量并將設備吊裝就位。該吊裝方法，設 備的吊裝能力由主吊吊車的吊裝能力決定，溜尾吊車僅起到輔助吊裝的作用，不對吊裝 能力產生直接的影響，限制了吊車的吊裝能力，使吊車的吊裝能力相對較小；優點是用 吊車進行吊裝是最為便利的吊裝工藝方法，吊裝準備時間和吊裝時間都是最短的， 一般 情況下用吊車吊裝大型設備的準備時間為7天左右，在有些條件下l-2天即可完成，設 備吊裝均可在一天內完成。
隨著國內經濟的快速發展，設備吊裝重量不斷增長，用一般的吊車抬吊吊移法已無 法滿足部分大型設備吊裝要求，替代方法是采用其他吊裝設備如桅桿、門式液壓吊裝系 統等進行吊裝。這類吊裝方法吊裝工藝復雜，吊裝設備準備時間就需要l個月左右，部 分吊裝在當天不能完成，吊裝風險比較大，也不能滿足較短的安裝工期要求。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是針對現有技術的現狀，提供一種超大型立式設備的吊 裝方法，其通過在吊裝過程中溜尾吊車和主吊吊車同時抬吊并同時就位被吊裝設備以達 到使用相同的吊車而吊裝能力卻大大增加的目的。
1、本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為該吊裝方法，其特征在于包括 下述步驟
a)將兩臺溜尾吊車的吊點設置在被吊裝設備的重心以下，將至少一臺主吊吊 車的吊點設置在被吊裝設備的重心以上；b) 前行或回轉主吊吊車，使設備從水平狀態逐漸直立，完成被吊裝設備的反 向溜尾；
c) 被吊裝設備完全直立后，用以上所述的兩臺溜尾吊車和至少一臺主吊吊車 同時將被吊裝設備吊裝到位。
采用兩臺溜尾吊車抬設備的尾部，吊點設置在設備重心以下，用一臺或一臺以上主 吊吊車抬設備的頭部，吊點設置在設備重心以上。開始吊裝時，主吊吊車往前行走或回 轉，使設備從水平狀態逐漸直立，用主吊吊車反向完成溜尾過程，這與現有的吊車抬吊 吊移法吊裝設備不同點在于現有技術中設備直立過程由溜尾吊車來完成，設備完全直立 后，所有吊車同時承擔設備重量并將設備就位，這點也與現有的吊車抬吊吊移法吊裝設 備不同，在現有的吊車抬吊吊移法吊裝設備的方法中，溜尾吊車在完成溜尾后即與設備 脫離，不再承擔設備的重量，由主吊吊車承擔全部的設備重量并將設備就位；現有的吊 車抬吊吊移法的吊裝能力取決于主吊吊車的吊裝能力，而本發明所提供的吊裝方法的吊 裝能力則為主吊吊車和溜尾吊車的吊裝能力之和；因此在不增加吊車的情況下，該方法 的吊裝能力卻會大大增加。
根據被吊裝設備的重量，一般選用一臺主吊吊車即可；如果被吊裝設備重量特別大， 也可以選用兩臺主吊吊車。
所述溜尾吊車的吊點設置在被吊裝設備重心以下位置，所述主吊吊車的吊點設置在 被吊裝設備重心以上位置。溜尾吊車的吊點、主吊吊車的吊點與設備重心的相對位置根 據溜尾吊車和主吊吊車的吊裝能力進行具體定位。
吊點的具體確定原則是主吊吊車所承擔的重量與溜尾吊車所承擔的重量和主吊吊 車吊點到被吊裝設備重心的距離與溜尾吊車吊點到被吊裝設備重心的距離成反比。
與現有技術相比，由于本發明所提供的吊裝方法采用了一種多吊車(即自行式起重 機)反向抬吊吊移法吊裝被吊裝設備，在溜尾完成后，溜尾吊車和主吊吊車同時抬吊被 吊裝設備，因此在不改變吊車的數量和吊裝能力的情況下，本發明所提供的吊裝方法的 吊裝能力大大增加，且施工周期短。本法可用于立式設備的吊裝，尤其是用于超大型立 式設備的吊裝時更具有優越性。
圖1為本發明實施例中主吊吊車溜尾時的俯視平面圖2為本發明實施例中主吊吊車和溜尾吊車同時抬吊被吊裝設備就位時的俯視平面圖； 圖3為本發明實施例中主吊吊車和溜尾吊車同時抬吊被吊裝設備就位時的正視平面圖； 圖4為圖3的A向視圖5為本發明對比例中溜尾吊車溜尾時的俯視平面圖； 圖6為本發明對比例中主吊吊車抬吊被吊裝設備時的正視平面圖。
具體實施例方式
以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。 實施例
如1至圖4所示，吊裝的反應器3重1600噸，直徑6米，長56米。主吊吊車l 采用一臺DEMAG CC8800型1250噸吊車為主吊吊車1進行吊裝，根據吊裝立面圖和吊 裝性能表，吊車的額定吊裝重量為832噸。除去鉤子39噸，吊裝索具約20噸，1250 噸吊車最大吊裝重量為773噸；溜尾吊車2為兩臺LR1750型750噸吊車根據吊裝立面 圖和吊車性能表，750噸溜尾吊車的吊裝能力為635噸，除去吊鉤重量16噸，吊裝索具 重量10噸，每臺溜尾吊車2最大吊裝重量為609噸。在本實施例中被吊裝設備反應器 從起吊到就位均由此三臺吊車承擔。因此本實施例中主吊吊車1和溜尾吊車2的最大吊 裝重量為
773噸+609噸+609噸=1991噸
通過計算確定主吊吊車1和溜尾吊車2的吊點位置，具體計算過程如下根據安全 吊裝設備的要求每臺吊車需儲備一定的安全余量，確定主吊吊車1承擔600噸重量，每 臺溜尾吊車2承擔500噸重量，則主吊吊車l的吊點到反應器重心4的距離與溜尾吊車 2的吊點到反應器重心4的距離的比為1000: 600=5: 3，在反應器重心4以上的合適的 位置確定主吊吊車l的吊點位置后，即可根據以上計算的比例確定溜尾吊車2的吊點位 置，此過程可反向計算也可重復計算來最終確定合適的主吊吊車l的吊點和溜尾吊車2 的吊點。本實施例中以吊裝頭蓋作為主吊吊車l的吊點，只需根據比例確定溜尾吊車2 的吊點即可。確定好吊點位置后，將溜尾吊車2和主吊吊車1的吊鉤通過鋼絲繩或其他 索具固定在被吊裝設備的吊點上。固定好后，主吊吊車l往前行走或回轉反向完成溜尾 動作。反應器3直立后，主吊吊車1和溜尾吊車2同時承擔被吊裝設備的重量并同時落 鉤將反應器3座在設備基礎5上共同完成吊裝任務。整個吊裝過程可在半天內完成。
該主吊吊車反向溜尾、主吊吊車和溜尾吊車同時抬吊被吊裝設備的吊裝方法解決了 用有限的吊車資源最大可能的提高吊裝能力的問題，具有廣闊的應用前景；同時具有吊
裝設備快速、安全的特點，是吊裝大型立式設備的最優選方案。 對比例
如圖5至圖6所示，采用目前通用的吊裝方法，被吊裝設備同實施例，吊裝反應器 3'直徑6米、長56米、重1600噸。采用實施例中相同的吊點設置，需采用兩臺溜尾吊 車2'對反應器3'溜尾，溜尾吊車2，需要采用750噸吊車，主吊吊車1'需要采用3200噸 吊車(根據目前國內的吊裝資源)。在通用的吊裝方法中，溜尾吊車2'行走或回轉將反 應器3'直立，然后拆除溜尾吊車2'與溜尾吊點的連接，反應器全部重量由主吊吊車r承擔；回落主吊吊車1'的吊鉤將反應器3'座在設備基礎5'上，完成整個吊裝過程。由于 在現有的吊車(自行式起重機)抬吊吊移法吊裝設備中溜尾吊車僅起到溜尾得作用，直 立后溜尾吊車拆除，設備重量全部由主吊車承擔，所以需要主吊車的噸級相當的大。
權利要求
1. 一種吊裝方法，其特征在于包括下述步驟a)將兩臺溜尾吊車的吊點設置在被吊裝設備的重心以下，將至少一臺主吊吊車的吊點設置在被吊裝設備的重心以上；b)前行或回轉主吊吊車，使設備從水平狀態逐漸直立，完成被吊裝設備的反向溜尾；c)被吊裝設備完全直立后，用兩臺溜尾吊車和至少一臺主吊吊車同時將被吊裝設備吊裝到位。
2、 根據權利要求l所述的吊裝方法，其特征在于所述的主吊吊車根據被吊裝設備的重量選用一臺或兩臺。
3、 根據權利要求1或2所述的吊裝方法，其特征在于所述溜尾吊車的吊點設置在被吊裝設備重心以下位置，所述主吊吊車的吊點設置在被吊裝設備的重心以上位置。
4、 根據權利要求3所述的吊裝方法，其特征在于吊點的確定原則是主吊吊車 所承擔的重量與溜尾吊車所承擔的重量和主吊吊車吊點到被吊裝設備重心的距離與溜 尾吊車吊點到被吊裝設備重心的距離成反比。
全文摘要
本發明涉及到一種吊裝方法，其特征在于包括下述步驟a)將兩臺溜尾吊車的吊點設置在被吊裝設備的重心以下，將至少一臺主吊吊車的吊點設置在被吊裝設備的重心以上；b)前行或回轉主吊吊車，使設備從水平狀態逐漸直立，完成被吊裝設備的反向溜尾；c)被吊裝設備完全直立后，用兩臺溜尾吊車和至少一臺主吊吊車同時將被吊裝設備吊裝就位。本發明所提供的吊裝方法的吊裝能力為主吊吊車和溜尾吊車的吊裝能力之和；因此在不增加吊車的情況下，該方法的吊裝能力卻會大大增加。
文檔編號B66C23/00GK101301981SQ20081006160
公開日2008年11月12日 申請日期2008年5月23日 優先權日2008年5月23日
發明者王志遠 申請人:中國石油化工集團公司;中國石化集團寧波工程有限公司