一種外層線路板快速磨板貼膜方法
【專利摘要】本發明公開了一種外層線路板快速磨板貼膜方法，包括如下步驟：進板??酸洗—第一次水洗??針刷磨板??火山灰磨板—清除火山灰??熱風烘干—板面預熱??貼膜—收板；針刷磨板步驟中的磨刷為450#?550#針刷，火山灰磨板步驟中的火山灰濃度為18％?25％，貼膜步驟中貼膜機的第一組熱壓轆硬度為68°±2°，貼膜步驟中貼膜機的第二組熱壓轆硬度為72°±2°，貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆壓力為5.5kg/cm2?6.5kg/cm2，貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆溫度為115℃?135℃。本發明能使貼膜速度達到3.8m?4.0m/min的同時，保證產品的品質。
【專利說明】
一種外層線路板快速磨板貼膜方法
技術領域
[0001 ]本發明屬于PCB板加工技術領域，涉及一種外層線路板快速磨板貼膜方法。
【背景技術】
[0002] 線路板生產工藝流程包括:進板一酸洗一水洗一針刷磨板一火山灰磨板一清除火 山灰一熱風烘干一板面預熱一貼膜一收板。目前外層線路前處理生產速度業內普遍在2.5-2.8m/min之間；貼膜速度在2.8-3. Om/min之間，單線產能低;強行將原生產線的磨板、貼膜 速度提升后，由于原生產工藝板面附著力不足，輕微會造成殘銅，嚴重會造成滲鍍，比較嚴 重會造成甩膜等品質問題。
【發明內容】
[0003] 針對現有技術的不足，本發明旨在提供一種外層線路板快速磨板貼膜方法，能使 貼膜速度達到3.8m-4. Om/min的同時，保證產品的品質。
[0004] 本發明的通過如下技術方案實現。
[0005] -種外層線路板快速磨板貼膜方法，包括如下步驟:進板一酸洗一第一次水洗一 針刷磨板一火山灰磨板一清除火山灰一熱風烘干一板面預熱一貼膜一收板;其特征在于： 針刷磨板步驟中的磨刷為450#-550#針刷，火山灰磨板步驟中的火山灰濃度為18%-25%， 貼膜步驟中貼膜機的第一組熱壓轆硬度為68° ±2°，貼膜步驟中貼膜機的第二組熱壓轆硬 度為72° ±2°，貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆壓力為5.5kg/Cm2-6.5kg/cm2,貼膜步驟中 貼膜機的兩組熱壓轆溫度為115°C_135°C。
[0006] 優選的，所述磨刷的密度為每平方厘米所含刷針根數150-300。
[0007] 優選的，所述磨刷的密度為每平方厘米所含刷針根數180-210。
[0008] 優選的，針刷磨板步驟中的磨刷為480#-520#針刷，火山灰磨板步驟中的火山灰濃 度為 18%-22%。
[0009] 優選的，針刷磨板步驟中的磨刷為500#針刷，火山灰磨板步驟中的火山灰濃度為 20% 〇
[0010]優選的，貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆壓力為5 · 8kg/cm2-6 · 2kg/cm2，貼膜步驟 中貼膜機的兩組熱壓轆溫度為120°C-130°C。
[0011] 優選的，貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆壓力為6kg/cm2,貼膜步驟中貼膜機的兩 組熱壓轆溫度為125°C。
[0012] 優選的，貼膜步驟中所使用的干膜的厚度為1.5mi 1-2. Omi 1。
[0013] 優選的，貼膜步驟中所使用的干膜的厚度為1.8mil。
[0014] 優選的，包括如下步驟：
[0015] 進板；
[0016] 酸洗:酸洗溶液3 % -5 %硫酸溶液，酸洗壓力為1 · 8 ± 0 · 2kg/cm2，酸洗溫度為常溫； [0017] 第一次水洗:水洗壓力1 · 3 ± 0 · 3kg/cm2;
[0018] 針刷磨板:刷壓電流為3.4 ± 0.4A，磨痕測試寬度為12 ± 2mm;
[0019] 火山灰磨板:磨痕測試寬度14±2mm;
[0020] 清除火山灰:采用搖擺高壓水洗，使用DI水，壓力1.7 ± 0.3kg/cm2;
[0021] 熱風烘干:烘干溫度設定為95 ±5°C;
[0022] 板面預熱:預熱溫度設定為100±5°C，速度4.0±0.2m/min;
[0023] 貼膜:貼膜速度4· 0±0 · 2kg/cm2);
[0024] 收板。
[0025] 進一步，清除火山灰步驟還包括第二次水洗和/或超聲波清洗，第二次水洗的水洗 壓力1.3 ± 0.3kg/cm2，第二次水洗和/或超聲波清洗之后在采用搖擺高壓水洗。
[0026]與現有技術相比，本發明的優點是:本發明將普通磨刷改成450#_550#針刷，將磨 刷密度適當提高，使得磨板速度由2.5-2.8m/min提升到3.5-3.8m/min時能夠保證板面的處 理效果，為后續貼膜速度提升做好準備;本發明將火山灰濃度提高到，增加了板面粗糙度， 提高干膜與板面的附著力，保證了產品的品質;本發明將干膜的厚度稍微提高，增加了干膜 中的含膠量，在干膜貼膜過程中膠體的流動性增加，更加有利于干膜填充板面，起到增加干 膜與板面結合力的作用，同時增加干膜厚度對圖電工序細密線路夾膜有很大改善，，本發明 將貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆的第一組熱壓轆硬度為68° ±2°，使得壓轆與板面的接 觸面積增大，板面放大后是凹凸不平的，壓轆軟點可以更好的讓干膜與板面結合，增加附著 力的作用，第二組熱壓轆硬度為72° ±2°，經過第一組熱壓轆壓膜后，高溫高壓已經將干膜 與板面填充好，第二組熱壓轆硬度高點，起到的作用是保證貼膜后板面平整度，熱壓壓力和 溫度適當提高，從而使得貼膜速度由現有的2.8-3. Om/min提升到3.8m-4. Om/min，生產效率 提升30%，原條件生產板滲鍍、殘銅及甩膜不良率在1.0%左右，更改后生產板滲鍍、殘銅及 甩膜不良率在0.6%左右，因此，在速度提升的同時保證了產品的質量，使得滲鍍、殘銅及甩 膜等品質不良率較更改前下降35%左右。
【具體實施方式】
[0027]下面結合具體實施例對本發明作進一步說明，但不作為本發明的限定。
[0028]表一為各實施例對應的各參數值。
[0029] 表一
[0030]
[0032] 實施例1
[0033] -種外層線路板快速磨板貼膜方法，包括如下步驟：
[0034] 進板；
[0035] 酸洗:酸洗缸溶液為使用3 % -5 %硫酸配制，待加工線路板水平通過酸洗段，溶液 通過上下噴管噴淋到板面酸洗噴淋的壓力為1.8±0.2kg/cm2，溫度為常溫，目的是將將板 面的氧化物去除；
[0036]第一次水洗：自來水通過噴管清洗板面，水洗壓力1.3±0.3kg/cm2,去除板面的酸 液，防止酸腐蝕磨刷；
[0037]針刷磨板:針刷磨板段使用磨刷為500#針刷，針刷密度為每平方里面150根刷針， 上下各2組共4支，刷壓電流為3.4±0.4A，磨痕測試寬度為12±2mm，去除板面污物同時對板 面進行第一次粗化處理；
[0038] 火山灰磨板：：火山灰段上下各3組共6支磨刷，火山灰濃度按20%配制，磨痕測試 寬度14±2mm，板子通過火山灰磨板后，可以增加板面粗糙度，有利于提高干膜與板面的附 著力；
[0039]清除火山灰:板子出火山灰段后，進行清水洗(水洗壓力1.7±0.3kg/cm2)，主要清 洗板面上附著的火山灰，清水洗后進行超聲波清洗，主要把板中小孔徑中的火山灰清洗出 來，然后進行搖擺高壓水洗(高壓水洗壓力10±lkg/cm2)，主要目的是利用高壓將孔徑中仍 未清洗出來的火山灰沖出，最后使用DI水清洗(壓力1.7 ± 0.3kg/cm2)，防止自來水中有雜 質吸附在板面上，影響干膜與板面的附著力；
[0040]熱風烘干:烘干段溫度設定為95 ± 5 °C，主要將板面及孔內的水汽烘干，防止孔內 殘留水份，貼膜時影響附著力；
[0041 ]板面預熱：板子烘干后通過預熱段主要作用是將板面先加熱，防止貼膜時板面溫 度不夠造成甩膜現象，預熱溫度設定為100 ± 5 °C，速度4.0 ± 0.2m/min;
[0042] 貼膜:第一組熱壓轆硬度為68°，使得壓轆與板面的接觸面積增大，板面放大后是 凹凸不平的，壓轆軟點可以更好的讓干膜與板面結合，增加附著力的作用，第二組熱壓轆硬 度為72°，經過第一組熱壓轆壓膜后，高溫高壓已經將干膜與板面填充好，第二組熱壓轆硬 度高點，起到的作用是保證貼膜后板面平整度，兩組熱壓轆壓力為6kg/cm2,溫度為125°C， 貼膜速度4.0 ±0.2kg/cm2)，貼膜所使用的干膜的厚度為1.8mi 1;
[0043] 收板。
[0044] 實施例2-19的步驟與實施例1相同，僅改變一些實施參數，各參數見表一。
[0045] 實施例20與實施例1的步驟和參數相同，僅在清除火山灰步驟中加入第二次水洗， 水洗壓力1.3 ± 0.3kg/cm2，第二次水洗之后在進行搖擺高壓水洗。
[0046] 實施例21與實施例1的步驟和參數相同，僅在清除火山灰步驟中加入超聲波清洗， 超聲波清洗之后在進行搖擺高壓水洗。
[0047] 實施例22與實施例1的步驟和參數相同，僅在清除火山灰步驟中加入第二次水洗 和超聲波清洗，先進行第二次水洗，水洗壓力1.3±0.3kg/cm2，后進行超聲波清洗，最后進 行搖擺高壓水洗。
[0048] 按照實施例1-22的具體實施方法，每個實施例貼100組干膜，然后對所有貼完干膜 后的成品進行檢測得出產品的滲鍍、殘銅及甩膜不良率見表二。
[0049] 表二
[0051]從表二看出，按照實施例1-22的具體實施方法，貼好干膜后的成品的滲鍍、殘銅及 甩膜不良率都在允許范圍內，符合批量生產要求，在貼干膜速度提升的同時保證了產品的 品質。
[0052]以上所述僅為本發明較佳的實施例，并非因此限制本發明的實施方式及保護范 圍，對于本領域技術人員而言，應當能夠意識到凡運用本發明說明書內容所作出的等同替 換和顯而易見的變化所得到的方案，均應當包含在本發明的保護范圍內。
【主權項】
1. 一種外層線路板快速磨板貼膜方法，包括如下步驟:進板--酸洗一第一次水洗--針 刷磨板--火山灰磨板一清除火山灰--熱風烘干一板面預熱--貼膜一收板;其特征在于:針 刷磨板步驟中的磨刷為450#-550#針刷，火山灰磨板步驟中的火山灰濃度為18 % -25 %，貝占 膜步驟中貼膜機的第一組熱壓轆硬度為68° ±2°，貼膜步驟中貼膜機的第二組熱壓轆硬度 為72° ±2°，貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆壓力為5.5kg/Cm2-6.5kg/cm2,貼膜步驟中貼 膜機的兩組熱壓轆溫度為115°C_135°C。2. 根據權利要求1所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于，所述磨刷的密度 為每平方厘米所含刷針根數150-300。3. 根據權利要求1所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于，所述磨刷的密度 為每平方厘米所含刷針根數180-210。4. 根據權利要求1所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于:針刷磨板步驟中 的磨刷為480#-520#針刷，火山灰磨板步驟中的火山灰濃度為18%-22%。5. 根據權利要求1所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于:貼膜步驟中貼膜 機的兩組熱壓轆壓力為5.8kg/cm2-6.2kg/cm2，貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆溫度為120 。(:-130。。。6. 根據權利要求1所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于:貼膜步驟中貼膜 機的兩組熱壓轆壓力為6kg/cm2,貼膜步驟中貼膜機的兩組熱壓轆溫度為125°C。7. 根據權利要求1所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于:貼膜步驟中所使 用的干膜的厚度為1.5mil-2.0mil。8. 根據權利要求1所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于:貼膜步驟中所使 用的干膜的厚度為1.8mil。9. 根據權利要求1至8任一項所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于，包括 如下步驟： 進板； 酸洗:酸洗溶液3 % -5 %硫酸溶液，酸洗壓力為1.8 ± 0.2kg/cm2，酸洗溫度為常溫； 第一次水洗:水洗壓力1 · 3 ± 0 · 3kg/cm2; 針刷磨板:刷壓電流為3.4 ± 0.4A，磨痕測試寬度為12 ± 2mm; 火山灰磨板:磨痕測試寬度14±2mm; 清除火山灰:采用搖擺高壓水洗，使用DI水，壓力1.7 ± 0.3kg/cm2; 熱風烘干:烘干溫度設定為95 ± 5 °C ; 板面預熱:預熱溫度設定為100 ± 5 °C，速度4.0 ± 0.2m/min; 貼膜:貼膜速度4.0 ± 0.2kg/cm2); 收板。10. 根據權利要求9所述的外層線路板快速磨板貼膜方法，其特征在于:清除火山灰步 驟還包括第二次水洗和/或超聲波清洗，第二次水洗的水洗壓力1.3 ± 0.3kg/cm2，第二次水 洗和/或超聲波清洗之后在采用搖擺高壓水洗。
【文檔編號】H05K3/06GK106028655SQ201610458804
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年6月23日
【發明人】王海洋, 段紹華, 羅松
【申請人】江西景旺精密電路有限公司