專利名稱：高性能微晶稀土永磁體的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種高性能微晶稀土永久磁體的制造方法。
在稀土-鐵-硼永磁材料問世以來，已公開發表的專利內容歸納如下1.化學成份幾乎所有已公開的關于稀土永磁合金的專利，其化學成份基本上都是類同的即按原子百分含量8～33%的R，12～28%的B，余量為Fe，添加金屬元素M(M代表V、Nb、Ta、Cr、Mo、W、Ge、Bi、Si、Al、Ti、Zr、Hf、Mn、Ni、Sn、Sb、Zn等)以及用≤50%的Co取代Fe，用N取代B等。
2.制造工藝(1)粉末冶金法采用粉末冶金工業傳統的工藝與設備即真空感應電爐(氬氣保護)冶煉鑄錠、機械破碎、球磨制粉、壓型、燒結、熱處理、切割、研磨等工藝，制造永久磁體。以日本住友特殊金屬公司為代表的專利有US4597938，US4773950，EP0274034，EP0101552，CN85101455A等，均采用粉末冶金傳統工藝，而對鑄錠形狀、晶粒尺寸、成份偏析以及夾雜物的控制等方面均未提出有效措施對鑄錠、制粉方面，各專利申請也未提出特殊的權利要求(2)氧化物熱還原法稀土氧化物(R2O3)，用活性金屬鈣、納或氫化鈣，加熱進行熱還原擴散，制取稀土-鐵-硼基礎原料粉的方法，美國通用汽車公司和日本住友特殊金屬公司，有關專利的公開號為US4767450，US4806155，US4898613，EP0254251，CN85100812A，CN85100813A，CN85107738A，CN86103244A，CN1042024A。氧化物熱還原法可以直接使用礦體形態的稀土氧化物(R2O3)，免去了昂貴的稀土金屬提煉過程，因而成本低廉。但是雜質含量高，尤其是氧含量高，甚至含氧量可達到冶煉法的數十倍到數百倍，影響性能。
(3)快淬法這種方法是俄國人首先提出的(見J.J.Croat and L.Kabacoff et al.J.Appl.phys.53(3)，1931.2255～2257)，美國通用汽車公司最早申請專利，已公開的專利有EP125725，US4533408，US4840684，US4767474，US520170，EP0725752，EP0284033，GB2100286A，J57-97606，CN1039926A等，內容概括如下合金熔體以一定的流量注入到一個被水冷卻的高速轉盤上，在水冷轉盤上用快淬法制成厚度為10～100μm的片狀粉，由于轉盤轉速快，冷卻速度高，制成的粉粒主要是非晶態結構，也可能產生一部分微晶結構，其晶粒尺寸極小(0.02～0.5μm)這種粉末是磁各向同性的。
將上述非晶或微晶粉末與一定比例的粘結劑混合，注入模內壓制成型，可以方便地制成任何形狀的磁體，壓形時亦不用進行磁場取向。此法主要缺點是磁各向同性制品，磁性能較低，Br＝6～8kG，iHc＝8～11KOe，(HB)max≤10MGOe。
(4)氣霧化法美國坩堝材料公司1986年申請專利US4585473，其內容要點如下用真空感應電爐，將合金熔化，以一定流量注入霧化室，經過一個環形高壓氬氣噴槍，將液態合金霧化成小液滴，迅速凝固成球形顆粒粉。這種粉末的顆粒尺寸為1～5μm，可以直接采用通常的粉末冶金法制成永久磁體，此法的主要缺點是成本高。
(5)熱退磁法美國通用汽車公司于1990年提出一項關于永磁體熱退磁的新工藝，并提出了專利申請，專利公開號US4900374，主要內容如下在大氣條件下，將永磁體加熱至高于居里點100～300℃，保溫30min，然后自然冷卻至室溫。采用這種熱退磁法，可以減少或消除磁性損失。這種退磁方法的缺點是磁體在大氣下加熱和冷卻，而且加熱溫度較高，這樣會造成磁體的嚴重氧化。
以上從五個方面概括了迄今為止，反映在專利方面的關于永磁材料的主要進展。綜觀永磁材料發展至今，在其性能、生產和應用方面尚存在以下缺點和問題a.采用真空感應爐氬氣保護下的冶煉工藝，不能大量生產出化學成份均勻、性能穩定、雜質含量低的合金鑄錠。這種冶煉方法一般錠子直徑在70m/m以下，錠子直徑大時更容易產生成份偏析并形成粗大柱狀晶，錠子上部和中心附近亦易產生疏松和夾雜。受上述條件限制，每一爐冶煉的合金錠重較小，這是現有技術不能大量生產永磁材料的原因。此外，冶煉次數增多，又難以保證各爐合金化學成份和性能的一致性。
b.目前，大多數仍采用傳統的粉末冶金法制造永久磁體，即冶煉出的合金錠經過機械破碎，球磨制粉，壓型，燒結，切割，研磨等工序，最終制成一定形狀的零件。具有粗大柱狀晶的合金錠，當然不可能制出細晶粒的磁粉。此外，鑒于合金主要成份之一的稀土元素，具有較高的化學活性，在冶煉及各道加工及處理過程中，不可避免地遭受氫化和沾污，并作為夾雜物殘留在磁體中，這對進一步提高磁體性能是一種嚴重障礙。
c.降低成本是關系到稀土永磁材料能否大量應用的重要因素。但是采用傳統的工藝方法，不可能大幅度地降低成本。稀土永磁材料的生產工序繁多，每道工序都要造成材料損耗，最后制成的合金坯體還要經過線切割，研磨等工藝，才能制成一定形狀的零件，因此材料總的收得率較低，這是目前稀土永磁材料成本高的重要原因之一。
本發明的目的在于提供一種性能穩定、低價格、大規模生產R-T-B-M型高性能微晶稀土永久磁體的制造方法(其中R代表至少一種包括Y在內的稀土元素，T代表過渡族金屬Fe和Co，M代表少量附加金屬元素)。
為了達到上述目的，本發明采用了下述技術方案(1)用等離子連續鑄造爐熔煉(參見
圖1)，無坩堝的水冷銅質結晶器連續鑄錠，實現了連續加料，連續熔煉，連續拉出鑄錠的生產方法。拉出的鑄錠原則上可以是無限長，這是能大量生產高性能稀土類永磁合金的重要關鍵。此外，由于銅質水冷結晶器可獲得很快的冷凝速度，因而不僅可以減少氧化，降低沾污，而且可以消除偏析，并獲得最佳晶體結構的合金。這種冶煉方法同時可以消除冒口部位和錠子中心的疏松和夾雜，保證了獲得化學成份均勻和性能一致性與重復性好的合金錠。圖中2是充氣孔，4是真空泵，5是拉桿，6是鑄錠，7是加料器，8是電源，9是電子槍，10是熔池。
(2)在真空爐內，采用快速冷凝離心霧化法制取微晶磁粉(參見圖2，圖中1是加料器，2是水冷銅坩堝，3是真空泵，4是離心轉盤，5是收集盤，6是刮片，7是收集器，8是掃描電子槍)。這種方法是將液態合金澆注到一個被水冷卻并高速旋轉的轉盤4上，借助離心力將液態合金霧化成小液滴，小液滴迅速飛向另一個被水冷卻并且旋轉方向與之垂直的高速旋轉的收集盤5上，凝固成片狀微晶粉。片狀粉的厚度為10～50μm，片的徑向尺寸為1～3m/m，片狀粉呈微細晶體結構，晶粒尺寸為0.05～5.0μm。
(3)在快速冷凝離心霧化法制得片狀微晶磁粉的基礎上，在氫氣氣氛下，采用連續振動氫化粉碎爐(參見圖3，其中1是出料器，2是真空泵，3是氫化室，4是螺旋振動粉碎機，5是加熱器，6是充氫口，7是進料器)，進行化學與機械相結合的微細粉碎。由于吸氫化學粉碎的過程主要是沿晶界的粉碎過程，因而粉末顆粒尺寸和晶粒尺寸可能是同一個數量級，即制得微晶微細磁粉，這就能保證實現最佳狀態的磁疇取向。在振動條件下用螺旋方式輸送粉料，可以促進和加速粉料的吸氫過程，保證粉料粉碎均勻和性能的一致性。此外，用這種方法制得的粉末顆粒，周邊比較圓滑，因而可大大提高粉末的流動性，為得到更致密的壓型提供了可能。用這種外形圓滑的微晶微細磁粉，可以制成性能更為優異的永久磁體，其磁化矢量更容易沿取向磁場的方向整齊排列。
(4)采用熱加工法對所制得的稀土永磁燒結體，進行精確的尺寸定型，熱壓溫度為600～850℃。這一加工過程，不僅可以達到按產品尺寸要求精確定型的目的，更重要的是，這一過程還具有形變熱處理的功效。經過形變熱處理的磁體，具有更高的磁性能。這一工藝過程，進一步提高了永磁材料的利用率和降低成本。采用熱加工的方法，對產品進行公差范圍內的精確定型，可大大減少材料因切割研磨等加工過程的損耗。
(5)通過控制一定的加熱和冷卻速度的方法，對永磁體進行無損消磁。本發明采用的工藝過程是在惰性氣氛中將永磁體按一定升溫速度，加熱至居里點以上10～50℃的溫度，再以一定速度冷卻至室溫，達到完全消化磁的目的。用這種方法反復消磁，亦不會造成磁性損失。
本發明與傳統技術比較，其優點是顯而易見的，對本發明提出的獨特技術觀點更具體的描述，其特征在于用等離子連續鑄造爐生產稀土永磁合金錠。它的特點是在較短的時間內，得到產量大，偏析少，組份均勻，晶粒細，雜質含量低的高品質鑄錠，可以實現穩定而經濟地連續生產。本方法熔煉稀土永磁合金的鑄錠拉出速度為15～150Kg/h;是傳統冶煉速度的8～10倍。用本方法冶煉的合金含氧量可小于150ppm，而傳統的熔煉方法含氧量要達500ppm以上。本發明提供的冶煉方法，由于采用了水冷銅質結晶器和電子槍程序掃描的水冷銅質坩堝，取代了傳統的金屬錠模和耐火材料制造的坩堝，因而消除了坩堝材料對熔體的沾污，降低了非金屬夾雜鑄錠截面形狀可以通過改變結晶器的形狀隨意加以改變;例如可以采用圓形、非圓形(方形、長方形等)的鑄錠、錠子截面尺寸可以為10～150m/m，最佳范圍是40～80m/m。這種鑄錠能夠減少或消除圓錠時在錠子上部和中心線附近產生的疏松、偏析和夾雜。
對本發明提出的獨特技術觀點更具體的描述，其特征在于用快速冷凝離心霧化法制取片狀微晶磁粉，參見圖2，加熱電子槍8，將水冷銅坩堝2中的合金材料熔化至澆注溫度，一定流量的液態合金從澆口注入到一個轉速為2000～5000rpm，線速度為5～50m/g轉盤4上，液態合金被離心力撕碎并飛向另一個水冷高速旋轉的收集盤5上，經撞擊而成片狀粉末。通過刮片6將片狀粉刮下，進入收集器7。用這種方法制得的粉末呈片狀，粉片厚度為10～50μm，粉末片的徑向尺寸為1～3m/m，其晶粒尺寸為0.05～5.0μm的微晶磁粉。高速旋轉的離心轉盤和收集盤可連續調速。
隨后將上述微晶磁粉送入連續振動氫化粉碎爐，參見圖3用機械與化學氫化粉碎相結合的方法，將上述片狀微晶磁粉進一步粉碎成微晶微細磁粉。具體方法是在一個抽真空的不銹鋼密閉容器中，置放一臺螺旋式振動粉碎機4，粉料沿螺旋式溝槽遞進輸送與粉碎。螺旋形振動粉碎機又具有促進和加速粉料的吸氫作用，從而又可以保證得到顆粒均勻而性能一致的微細粉料。在不破壞密閉器氣密性的條件下，粉料可以連續加入，連續輸出。觀察與測量表明，吸氫過程表現為二個階段首先由合金相Nd15Fe77B3中較活性的富Nd相開始，伴隨升溫，產生晶間破裂，吸氫總量相當于Nd15Fe77B3H28。吸氫后富Nd相首先開始沿晶界粉碎，沿晶粉碎產生等軸晶和柱狀晶，其表面平滑，穿晶破裂可能為不規則破裂、解理面破裂或第二相界面破裂。應當強調指出，螺旋式振動氫化粉碎，是互相促進互相加速粉碎的過程，這種工藝方法可實現連續加料，連續粉碎，連續出料的大規模生產過程，它可以同本發明前幾道工藝相匹配。經過上述粉碎以后便可制得微晶微細磁粉，其顆粒尺寸和晶粒尺寸均可達到0.05～5.0μm數量級。這種機械和化學聯合粉碎制取微晶磁粉的方法，可在常溫常壓(溫度25～30℃，氫壓一個大氣壓)下或者在高溫高壓(溫度≤850℃，氫壓≤105bar)下進行。以上的粉碎方法還可以獲得一個附加效果合金粉在氫化過程中所吸收的氫氣，在隨后的磁體加熱燒結過程中，又不斷放出氫氣，這就降低了燒結過程中惰性保護氣體的用量和成本。
這種微晶微細磁粉其磁化矢量在定向磁場作用下，很容易實現規則排列。采用等靜壓成型和燒結工藝，可制成各向異性永久磁體。在真空或惰性氣氛下，取向磁場強度為5～35KOe，成型壓力為0.5～3.5T/cm2，燒結溫度為900～1200℃，燒結保溫時間為0.5～5h，這種工藝方法可生產出最大磁能積為32～46MGOe的永久磁體。
對本發明提出的獨特技術觀點更具體的描述，其特征在于用熱加工法對永久磁體進行較精確的尺寸定型。這種方法首先是基于稀土永磁材料的硬度隨溫度的升高而降低。參見圖4曲線。用本發明提出的方法，將燒結的永磁體在惰性氣氛下加熱至600～850℃，置于產品特定尺寸和形狀的壓模內，進行加壓熱定型。本道工藝過程具有以下幾種效果;A可以使永磁體的坯料按產品形狀和尺寸要求進行公差范圍內的精確定型，避免切割和研磨工藝造成材料的浪費;B.使產品坯料進行熱機械加工，這是一種形變熱處理的過程，形變熱處理可以進一步提高磁性能;C.制造稀土永磁體的傳統方法，是燒結后的坯體如能在600～850℃的溫度范圍內進行回火熱處理，可以進一步提高磁性能。本發明采用600～850℃熱加工定型的目的之一，就是在熱定型的工藝過程中，同時完成回火熱處理的過程，這就是熱加工定型這項獨特技術產生的“一舉三得”的效果。
對本發明提出的獨特技術觀點更具體的描述，其特征在于本發明提出了一項新穎獨特的無損消磁新工藝。生產永久磁體的工藝比較復雜，工序繁多，要想確切了解和檢驗每道工藝對磁體最終性能有什么影響等等，都要求磁體在無磁條件下才能順利進行，因此永久磁體消磁是一項常規操作。傳統的消磁方法有三種(1)永磁體在交變的并且磁場強度逐漸減弱的磁場中，持續一定時間，可以達到消磁的目的，但這種方法對高矯頑力的永磁體來說，消磁效果不佳，消磁后磁體中仍有少量剩磁殘留。(2)將磁體在保護氣氛下加熱至居里點以上的溫度，然后冷卻至室溫，雖然可以達到完全消磁的目的，但實驗證明，每進行一次消磁處理，就要造成1～2%的磁性損失。(3)在大氣條件下將永磁體加熱至居里點以上100～300℃，保溫30min，然后自然冷卻至室溫，亦可達到消磁的目的。缺點是磁體在加熱、保溫和冷卻過程中將受到氧化，降低磁性能。而本發明提出的高矯頑力永磁體無損消磁工藝，即在真空或惰性氣氛下采用特定的加熱方式，特定的升溫和冷卻速度，得出了一套完整的無損消磁新工藝。其中加熱溫度為高于居里點10～50℃，升溫速度為50～500℃/min，冷卻速度為30～300℃/S。
附圖的圖面說明圖1是本發明實施方案中的等離子連續鑄造爐的結構示意圖。
圖2是本發明實施方案中的片狀微晶磁粉制造爐的結構示意圖。
圖3是本發明實施方案中的連續振動氫化破碎爐的結構示意圖。
圖4是稀土永磁材料的硬度與溫度的關系曲線。
本發明的實施例1用真空充氬的等離子電爐，水冷銅質結晶器的連續鑄造法，得到成份按原子百分比為Nd15Fe77B8的一種合金錠，錠子截面尺寸為50×80m/m。對所得的合金錠用機械破碎法制得尺寸為10m/m的合金塊。然后將這種合金塊連續送入片狀微晶磁粉制造爐的水冷銅質坩堝內(見圖2)。熔化后經旋轉盤的快速冷凝霧化制成微晶片狀磁粉。片狀粉的平均厚度為10μm，平均徑向尺寸為2m/m，平均晶粒尺寸為0.08μm。隨后將上述片狀微晶磁粉送入連續振動氫化粉碎爐(見圖3)，在溫度為150℃，氫壓略高于1個大氣壓下，進行連續振動氫化粉碎，即可制成平均顆粒尺寸和晶粒尺寸為0.08μm的微晶微細磁粉，用這種微晶微細磁粉，在磁場強度為12KOe的定向磁場中，以2.0T/cm2的壓力壓制成型。然后在真空條件下(5×10-4Torr)進行燒結，燒結溫度為1150℃，保溫2h。然后以500℃/min的速度冷卻至室溫。燒結后的物體在氬氣保護下加熱至800℃，根據工件不同厚度確定保溫時間，(一般按每毫米截面厚度保溫時間為5min計算)。保溫后將零件送入壓模內，進行熱加工定型。壓力方向垂直于定向磁場取向，然后使零件以300℃/S的冷卻速度快速冷卻至室溫。所得磁體性能如下Br＝11.2KG，iHe＝14.5KOe，(HB)max＝35MGOe。
本發明的實施例2用真空充氖的等離子電爐，水冷銅質結晶器的連續鑄造法，得到成份按原子百分比為Nd9Pr8Fe70B13的一種合金，錠子截面子尺寸為70×70m/m。所得到的合金錠用機械破碎法制成顆粒平均尺寸為5m/m的合金顆粒，然后將其送入片狀微晶磁粉制造爐(見圖2)，經轉盤快速冷凝，霧化成微晶片狀粉，粉片的平均厚度為8μm，片的徑向平均尺寸為3m/m，片狀粉的平均晶粒尺寸為2.0μm的結晶態。將上述片狀粉送入連續振動氫化粉碎爐(見圖3)，在常溫(30℃)常壓(氫壓為一個大氣壓)下粉碎成微晶微細磁粉。其平均顆粒尺寸和晶粒尺寸為2.0μm。所得到的微晶微細磁粉，在場強15KOe磁場中，用2.5T/cm2壓力壓制成型，接著在純度為99.99%和650Torr的氬氣中進行燒結，燒結溫度為1140℃，保溫2h后，以650℃/min的冷卻速度冷卻至室溫。經過燒結的磁體，在純度為99.99%，壓力為650Torr的氬氣保護下加熱至750℃，根據截面厚度確定不同的保溫時間(一般按每毫米截面厚度保溫時間為5min計算)將保溫后的工件送入壓模內，進行熱加工定型，壓力方向垂直于壓力成型時的取向磁場方向。并使定型工件以250℃/S的冷卻速度冷卻至室溫，得到磁體的性能如下剩余磁通密度Br＝10.8KG，矯頑力iHc＝11.4KOe，最大磁能積(HB)max＝36.4MGOe。
本發明的實施例3用真空充氦的等離子電爐，水冷銅質結晶器的連續鑄造法，得到成份按原子百分比為Fe76Nd13DyMoSiB8的一種合金，錠子截面尺寸為60×85m/m。所得合金錠用機械破碎法制成平均顆粒尺寸為2m/m的顆粒，然后將這種顆粒送入片狀微晶磁粉制造爐內(見圖2)，制成微晶片狀磁粉。片狀粉的平均厚度為5μm，片的徑向平均尺寸為1.0m/m，微晶片狀粉的平均晶粒尺寸為1.0μm的結晶態。隨后將這種微晶粉送入連續振動氫化粉碎爐中(見圖3)，充入純度為99.99%的氫氣，氫壓力105bar，升溫至600℃，進行高溫高壓氫化。在高溫高壓氫化和螺旋振動式粉碎機的聯合作用下，在很短的時間內(5min)即可將片狀微晶磁粉粉碎成微晶微細磁粉，其顆粒尺寸和晶粒尺寸約為1.0μm。用所制得的微晶微細磁粉在30KOe取向磁場中，用3.0T/cm3壓力壓制成型。成型坯體在純度99.99%，和壓力800Torr的氬氣中進行燒結，燒結溫度為1080℃，保溫3h，隨后以830℃/min的速度冷卻至室溫。燒結后的坯體在純度為99.99%，壓力為760Torr的氬氣保護下，加熱至800℃，根據不同截面厚度確定保溫時間(一般按每毫米截面厚度保溫時間為5min計算)，保溫后的工件送入壓模中，進行熱加工定型，壓力方向垂直于壓型時磁場取向，并使定型后的工件以300℃/S的冷卻速度冷卻至室溫。所得磁體的主要性能如下剩余磁感應強度Br＝13.6KG，矯頑力iHc＝19.8KOe，最大磁能積(HB)max＝39.5MGOe。
上述磁體按本發明提出的獨特消磁工藝，進行熱消磁處理加熱是在純度為99.99%，壓力為650Torr的氬氣保護電爐中進行的。加熱溫度高于居里點20℃，升溫速度為200℃/min，冷卻速度為300℃/S。檢驗性能結果如下剩余磁感應強度Br＝13.50KG，較消磁前降低0.073%;矯頑力iHe＝19.90KOe，較消磁前升高0.5%;最大磁能積(HB)max＝39.4MGOe，較消磁前降低0.25%。測定結果證明，在測試誤差范圍內磁性無損失。
權利要求
1.一種性能穩定、低價格、大規模生產R-T-M型高性能微晶稀土永久磁體的制造方法(其中R代表至少一種包括Y在內的稀土元素，T代表過渡族金屬Fe和Co，M代表少量附加金屬元素)，其特征在于用等離子電爐的連續冶煉和鑄造法生產成份均勻的高純合金錠；快速冷凝離心霧化法制取片狀微晶磁粉；振動氫化法制取微晶微細磁粉；用磁場取向、等靜壓成型制造壓坯；精密熱整形法制取高精度磁體；磁體無損快速退磁。
2.根據權利要求1所敘述的方法，其特征在于在真空和He、Ne、Ar等電離氣體條件下，用等離子電源加熱熔化合金，液態合金通過銅質水冷結晶器連續鑄錠，實現了連續加料，連續熔煉，連續結晶，連續生產出合金錠，冶煉真空度為200～5×10-4Torr，電離氣體的壓力為50～760Torr，冶煉溫度為1500～1650℃，鑄錠截面形狀可以是圓形的也可以是非圓形的(如方形、長方形等)，合金錠截面的徑向尺寸為10～150m/m，錠子長度可以是無限長，鑄錠的拉出速度為15～150Kg/h。
3.根據權利要求1～2所敘述的方法，其特征在于用旋轉離心盤快速冷凝離心霧化法制備微晶磁粉，離心轉盤的線速度為5～50m/s，冷凝收集轉盤的轉速為500～5000rmp，制得片狀粉的厚度為5～50μm，片狀粉的徑向尺寸為1～3m/m，片狀粉為晶粒尺寸0.05～5.0μm的微晶磁粉。
4.根據權利要求1～3所敘述的方法，其特征在于對所制得的片狀微晶磁粉，采用化學與機械相結合的連續振動氫化破碎法，進一步制成微晶微細磁粉，這種微晶微細磁粉的顆粒尺寸和晶粒尺寸均可達到0.05～5.0μm數量級，并且可實現進料、粉碎和出料的連續化。
5.根據權利要求1～4所敘述的方法，其特征在于機械與化學聯合粉碎制取微晶微細磁粉，可在常溫常壓(溫度25～30℃，氫壓1個大氣壓)下或者在高溫高壓(溫度≤850℃，氫壓≤105bar)下進行。
6.根據權利要求1～5所敘述的方法，其特征在于用本發明制得的微晶微細磁粉，經磁場取向，等靜壓成型和燒結工藝，制成磁各向異性磁體，取向磁場強度為5～35KOe，成型壓力為0.5～3.5T/cm2，燒結溫度為900～1200℃，燒結保溫時間為0.5～5h，并且以上操作均在真空或惰性氣氛下進行，可以制成最大磁能積為32～46MGOe的高性能永久磁體。
7.根據權利要求1～6所敘述的方法，其特征在于在惰性氣氛下，將燒結體置于特定形狀的壓模內，于600～850℃的溫度下加壓進行外形尺寸精確定型，制取高精度和高密度磁體。
8.根據權利要求1～7所敘述的方法，其特征在于采用一定的加熱和冷卻速度，在真空或惰性氣氛下將永磁體加熱至居里點以上10～50℃的磁性轉變溫度，對永磁體進行無損耗消磁，升溫速度為50～500℃/min，冷卻速度為30～300℃/S，可實現高矯頑力永磁體無損消磁。
全文摘要
一種技術獨特的并能大量而經濟地生產出化學成分均勻、性能穩定、雜質含量低、偏析少、磁性能優異的微晶稀土永久磁體的制造方法；用等離子連續鑄造法生產優質合金錠；用快速冷凝和連續振動氫化破碎相結合的方法，制取微晶微細磁粉；用熱加工法對磁體壓坯進行尺寸定型；同時發明了無損熱消磁新工藝。
文檔編號H01F41/02GK1112720SQ9311256
公開日1995年11月29日 申請日期1993年9月17日 優先權日1992年9月30日
發明者陳迂, 俞東平, 張鴻毅, 王樹年, 戴須根 申請人:上海申建冶金機電技術工程公司