全自動化led封裝設備的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開一種全自動化LED封裝設備，其包括：一機箱以及安裝于機箱中并相互配合的固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和至少一個UV光固化單元，其中，UV光固化單元設置于固晶單元和焊線單元之間，且位于點膠單元和下料單元之間；所述的固晶單元及下料單元分別與機箱的進料口和出料口對應；所述的固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元、UV光固化單元中均設置有至少一個機械臂，且其之間通過傳送裝置連接，該傳送裝置上安裝有用于夾緊物料或產品的夾具。本實用新型將固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和UV光固化單元組合裝配在一起，形成自動化生產線，以有效提高工作效率，且節能環保，有利于降低生產成本，提高市場競爭力。
【專利說明】全自動化LED封裝設備
【技術領域】:
[0001]本實用新型涉及LED封裝設備【技術領域】，特指一種一體式組裝設計、環保、節能，且能夠有效提高生產效率及生產質量的全自動化LED封裝設備。
【背景技術】:
[0002]隨著能源及環境問題的日益顯現，節能產業及其產品越來越受到重視，半導體二極管(LED)照明的節能效果已被公認。
[0003]LED (Light Emitting Diode,發光二極管)是一種能夠將電能轉化為可見光的固態的半導體器件，它可以直接把電能轉化為光能。LED作為一種新的照明光源材料被廣泛應用著。而LED封裝技術對發光二極管的出光效率起到了一個很關鍵的作用。
[0004]傳統的LED封裝工藝，一般包括步驟為:固晶、熱固化、焊線、點膠、熱固化成型。在固晶步驟中，是指在一支架上的固晶區點固晶膠，然后再將發光芯片放置于固晶區中，其中，點膠所用的固晶膠為熱固化樹脂。在熱固化步驟中，將上述放置有發光芯片的支架放在一個熱烘箱中進行烘烤，熱烘箱的溫度為150°C，烘烤時間至少為60分鐘，使熱固化樹脂固化，即可使發光芯片與支架穩固連接。在焊線步驟中，利用焊線機將發光芯片的極與支架的極通過金屬導線連接。在點膠步驟中，一般都是將硅膠(矽膠)灌封于LED半成品中發光芯片上，令發光芯片被硅膠包覆；在最后的熱固化成型步驟中，將上述灌封有硅膠的LED半成品放在一個熱烘箱中進行烘烤，熱烘箱的溫度為150°C，烘烤時間為120?300分鐘，使熱硅膠固化，形成LED成品。
[0005]與傳統的LED封裝工藝對應的，傳統的LED封裝設備一般包括:固晶機、熱烘箱、焊線機、點膠機。由于固晶步驟中所用的熱固化樹脂只有在熱烘箱(溫度為150°C)中至少烘烤60分鐘，才能使熱固化樹脂固化；再者，在點膠步驟中所用的硅膠，其在熱烘箱(溫度為150°C)中烘烤120?300分鐘，才能使硅膠固化，因此，為了更好地分工，以提高生產效率，上述的固晶機、熱烘箱、焊線機、點膠機不能組裝在一起，而是分開安裝的，即固晶機、熱烘箱、焊線機、點膠機分別裝配在不同的車間。在使用時，需要將產品順序移動至分別具有固晶機、熱烘箱、焊線機、點膠機的不同的車間，以實現生產LED。
[0006]由上所述，傳統的LED封裝設備存在一些不足:由于固晶機、熱烘箱、焊線機、點膠機沒有組裝在一起，導致需要占用較大的空間，然而，在目前房價高昂的情況下，對生產者造成極大的困擾。再者，物料或半成品在移動或搬運到另外的車間時，可能會導致物料或半成品產生移位，導致最終的產品質量不高，或直接變成廢品。另外，由于烘烤的時間較長，導致生產效率低下及需要較高的電能，即需要較高的生產成本，以致不能夠滿足現代化發展的需求和提高市場競爭力。
實用新型內容:
[0007]本實用新型的目的在于克服現有技術的不足，提供一種一體式組裝設計、環保、節能，且能夠有效提高生產效率及生產質量的全自動化LED封裝設備。[0008]為了解決上述技術問題，本實用新型采用了下述技術方案:該全自動化LED封裝設備包括:一機箱以及安裝于機箱中并相互配合的固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和至少一個UV光固化單元，其中，UV光固化單元設置于固晶單元和焊線單元之間，且位于點膠單元和下料單元之間；所述的固晶單元及下料單元分別與機箱的進料口和出料口對應；所述的固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元、UV光固化單元均設置有至少一個機械臂，且其之間通過傳送裝置連接，該傳送裝置上安裝有用于夾緊物料或產品的夾具。
[0009]進一步而言,上述技術方案中,所述UV光固化單元的數量為一個。
[0010]進一步而言,上述技術方案中,所述的固晶單元、焊線單元、UV光固化單元、點膠單元、下料單元呈縱向的環形分布于所述的機箱中，其中，下料單元和固晶單元呈上下兩層分布，點膠單元和焊線單元呈上下兩層分布，下料單元和固晶單元分別位于點膠單元和焊線單元旁側，所述的UV光固化單元位于所述的固晶單元和焊線單元之間，并延伸至下料單元和點膠單元之間。
[0011]進一步而言，上述技術方案中，所述的固晶單元和UV光固化單元之間、UV光固化單元與焊線單元之間、焊線單元與點膠單元之間、點膠單元與UV光固化單元之間、UV光固化單元與下料單元之間分別設置有所述的傳送裝置。
[0012]進一步而言,上述技術方案中，所述的固晶單元、焊線單元、UV光固化單元、點膠單元、下料單元呈水平方向的環形分布于所述的機箱中，其中，下料單元和固晶單元位于一偵牝點膠單元和焊線單元位于另一側，UV光固化單元位于中間部分，且同時位于固晶單元與焊線單元之間和點膠單元與下料單元之間。
[0013]進一步而言，上述技術方案中，所述的固晶單元和UV光固化單元之間、UV光固化單元與焊線單元之間、焊線單元與點膠單元之間、點膠單元與UV光固化單元之間、UV光固化單元與下料單元之間分別設置有所述的傳送裝置。
[0014]進一步而言，上述技術方案中，所述UV光固化單元的數量為兩個，包括第一 UV光固化單元和第二 UV光固化單元。
[0015]進一步而言，上述技術方案中，所述的固晶單元、第一 UV光固化單元、焊線單元、點膠單元、第二 UV光固化單元、下料單元呈一直線分布于所述的機箱中。
[0016]進一步而言，上述技術方案中，所述的固晶單元、第一 UV光固化單元、焊線單元、點膠單元、第二 UV光固化單元、下料單元之間分別設置有所述的傳送裝置。
[0017]進一步而言，上述技術方案中，所述的傳送裝置為輸送帶或輸送鏈條。
[0018]采用上述技術方案后，本實用新型與現有技術相比較具有如下有益效果:本實用新型將固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和UV光固化單元組合裝配于一個機箱中，形成一體式組裝設計，大大節省了整個結構的占用空間，且自動化程度高，能夠滿足現代發展的需求。再者，本實用新型的結構能夠使LED封裝工藝中的固晶、UV光固化、焊線、點膠、UV光固化和下料步驟一次性自動化完成，而不需要將物料或半成品移動或搬運到另外的車間，保證了產品的質量，極大程度上降低了廢品發生率。另外，由于UV光固化的時間非常短，可以大大降低了整個生產的時間，以致可將固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和UV光固化單元組合裝配在一起，形成一自動化生產線，這樣可有效提高本實用新型的工作效率，且節能環保，有利于降低生產成本，提高市場競爭力。【專利附圖】
【附圖說明】:
[0019]圖1是本實用新型中實施例一的示意圖；
[0020]圖2是本實用新型中實施例二的示意圖；
[0021]圖3是本實用新型中實施例三的示意圖；
【具體實施方式】:
[0022]下面結合具體實施例和附圖對本實用新型進一步說明。
[0023]實施例一:
[0024]參見圖1所示，為一種全自動化LED封裝設備的簡圖，該全自動化LED封裝設備包括:一機箱100以及安裝于機箱100中并相互配合的固晶單元1、焊線單元2、點膠單元3、下料單元4和至少一個UV光固化單元5，其中，UV光固化單元5設置于固晶單元2和焊線單元3之間，且位于所述點膠單元3和下料單元4之間，即所述的固晶單元2后所用的UV光固化單元和點膠單元3后所用的UV光固化單元為同一個UV光固化單元。
[0025]所述的固晶單元I及下料單元4分別與機箱100的進料口和出料口對應。
[0026]所述的固晶單元1、焊線單元2、點膠單元3、下料單元4、UV光固化單元5均設置有至少一個機械臂，且所述的固晶單元1、焊線單元2、點膠單元3、下料單元4、UV光固化單元5之間通過傳送裝置連接，該傳送裝置上安裝有用于夾緊物料或產品的夾具。
[0027]于本實施例一中，所述UV光固化單元5的數量為一個。所述的傳送裝置為輸送帶或輸送鏈條。
[0028]所述的固晶單元1、焊線單元2、UV光固化單元5、點膠單元3、下料單元4呈縱向的環形分布于所述的機箱100中，其中，下料單元4和固晶單元I呈上下兩層分布，點膠單元3和焊線單元2呈上下兩層分布，下料單元4和固晶單元I分別位于點膠單元3和焊線單元2旁側，所述的UV光固化單元5位于所述的固晶單元I和焊線單元2之間，并延伸至下料單元4和點膠單元3之間。
[0029]所述的固晶單元I和UV光固化單元5之間、UV光固化單元5與焊線單元2之間、焊線單元2與點膠單元3之間、點膠單元3與UV光固化單元5之間、UV光固化單元5與下料單元4之間分別設置有所述的傳送裝置，該傳送裝置上安裝有所述的用于夾緊物料或產品的夾具，并通過機械臂配合傳送裝置和夾具將物料或半成品或成品從上一個單元傳送至下一個單元，且運行順暢。
[0030]本實用新型將固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和UV光固化單元組合裝配于一個機箱中，形成一體式組裝設計，大大節省了整個結構的占用空間，且自動化程度高，能夠滿足現代發展的需求。再者，本實用新型的結構能夠使LED封裝工藝中的固晶、UV光固化、焊線、點膠、UV光固化和下料步驟一次性自動化完成，而不需要將物料或半成品移動或搬運到另外的車間，保證了產品的質量，極大程度上降低了廢品發生率。另外，由于UV光固化的時間非常短，可以大大降低了整個生產的時間，以致可將固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和UV光固化單元組合裝配在一起，形成一自動化生產線，這樣可有效提高本實用新型的工作效率，且節能環保，有利于降低生產成本，提高市場競爭力。
[0031]實施例二:本實施例二與上述實施例一的不同之處在于:
[0032]結合圖2所示,所述的固晶單元1、焊線單元2、UV光固化單元5、點膠單元3、下料單元4呈水平方向的環形分布于所述的機箱100中，其中，下料單元4和固晶單元I位于一偵牝點膠單元3和焊線單元2位于另一側，UV光固化單元5位于中間部分，且同時位于固晶單元I與焊線單元2之間和點膠單元3與下料單元4之間，即所述的固晶單元2后所用的UV光固化單元和點膠單元3后所用的UV光固化單元為同一個UV光固化單元。
[0033]于本實施例二中，所述UV光固化單元5的數量為一個。
[0034]結合圖3所示,所述的固晶單元I和UV光固化單元5之間、UV光固化單元5與焊線單元2之間、焊線單元2與點膠單元3之間、點膠單元3與UV光固化單元5之間、UV光固化單元5與下料單元4之間分別設置有所述的傳送裝置，該傳送裝置上安裝有所述的用于夾緊物料或產品的夾具，且所述的固晶單元1、焊線單元2、點膠單元3、下料單元4、UV光固化單元5均設置有至少一個機械臂。
[0035]本實施例二同樣具有上述實施例一所述的優點。
[0036]實施例三:本實施例二與上述實施例一的不同之處在于:
[0037]所述UV光固化單元5的數量為兩個，包括第一 UV光固化單元51和第二 UV光固化單元52。所述的固晶單元1、第一 UV光固化單元51、焊線單元2、點膠單元3、第二 UV光固化單元52、下料單元4呈一直線分布于所述的機箱100中。
[0038]所述的固晶單元1、第一 UV光固化單元51、焊線單元2、點膠單元3、第二 UV光固化單元52、下料單元4之間分別設置有所述的傳送裝置，該傳送裝置上安裝有所述的用于夾緊物料或產品的夾具。所述的固晶單元1、焊線單元2、點膠單元3、下料單元4、UV光固化單元5均設置有至少一個機械臂。
[0039]本實施例三同樣具有上述實施例一所述的優點。
[0040]綜上所述,上述三個實施例所述的結構均是將固晶單元、焊線單元、點膠單元、下料單元和UV光固化單元組合裝配在一起，形成一自動化生產線，這樣可有效提高本實用新型的工作效率，且節能環保，有利于降低生產成本，提高市場競爭力。其中，實施例一所述的結構需要占用的面積最小，實施例二所述的結構次之，施例一所述的結構需占用的面積最大，因此，實施例一所述的結構為最優結構。
[0041]當然，以上所述僅為本實用新型的具體實施例而已，并非來限制本實用新型實施范圍，凡依本實用新型申請專利范圍所述構造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均應包括于本實用新型申請專利范圍內。
【權利要求】
1.全自動化LED封裝設備，其特征在于:包括:一機箱(100)以及安裝于機箱(100)中并相互配合的固晶單元(I)、焊線單元(2)、點膠單元(3)、下料單元(4)和至少一個UV光固化單元(5)，其中，UV光固化單元(5)設置于固晶單元(2)和焊線單元(3)之間，且位于點膠單元(3)和下料單元(4)之間；所述的固晶單元(I)及下料單元(4)分別與機箱(100)的進料口和出料口對應；所述的固晶單元(I)、焊線單元(2)、點膠單元(3)、下料單元(4)、UV光固化單元(5)中均設置有至少一個機械臂，且其之間通過傳送裝置連接，該傳送裝置上安裝有用于夾緊物料或產品的夾具。
2.根據權利要求1所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述UV光固化單元(5)的數量為一個。
3.根據權利要求2所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述的固晶單元(I)、焊線單元(2)、UV光固化單元(5)、點膠單元(3)、下料單元(4)呈縱向的環形分布于所述的機箱(100)中，其中，下料單元(4)和固晶單元(I)呈上下兩層分布，點膠單元(3)和焊線單元(2)呈上下兩層分布，下料單元(4)和固晶單元(I)分別位于點膠單元(3)和焊線單元(2)旁側，所述的UV光固化單元(5)位于所述的固晶單元(I)和焊線單元(2)之間，并延伸至下料單元(4 )和點膠單元(3 )之間。
4.根據權利要求3所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述的固晶單元(I)和UV光固化單元(5)之間、UV光固化單元(5)與焊線單元(2)之間、焊線單元(2)與點膠單元(3)之間、點膠單元(3)與UV光固化單元(5)之間、UV光固化單元(5)與下料單元(4)之間分別設置有所述的傳送裝置。
5.根據權利要求2所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述的固晶單元(I)、焊線單元(2)、UV光固化單元(5)、點膠單元(3)、下料單元(4)呈水平方向的環形分布于所述的機箱(100)中，其中，下料單元(4)和固晶單元(I)位于一側，點膠單元(3)和焊線單元(2)位于另一側，UV光固化單元(5)位于中間部分，且同時位于固晶單元(I)與焊線單元(2)之間和點膠單元(3)與下料單元(4)之間。
6.根據權利要求5所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述的固晶單元(I)和UV光固化單元(5)之間、UV光固化單元(5)與焊線單元(2)之間、焊線單元(2)與點膠單元(3)之間、點膠單元(3)與UV光固化單元(5)之間、UV光固化單元(5)與下料單元(4)之間分別設置有所述的傳送裝置。
7.根據權利要求1所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述UV光固化單元(5)的數量為兩個，包括第一 UV光固化單元(51)和第二 UV光固化單元(52)。
8.根據權利要求7所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述的固晶單元(I)、第一 UV光固化單元(51)、焊線單元(2)、點膠單元(3)、第二 UV光固化單元(52)、下料單元(4)呈一直線分布于所述的機箱(100)中。
9.根據權利要求8所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述的固晶單元(I)、第一 UV光固化單元(51)、焊線單元(2)、點膠單元(3)、第二 UV光固化單元(52)、下料單元(4)之間分別設置有所述的傳送裝置。
10.根據權利要求1-9任意一項所述的全自動化LED封裝設備，其特征在于:所述的傳送裝置為輸送帶或輸送鏈條。
【文檔編號】H01L33/62GK203589082SQ201320665968
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2013年10月24日 優先權日:2013年10月24日
【發明者】葉逸仁 申請人:葉逸仁