一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，該制備方法包括如下步驟：a）制備底層，b）配制表層料，c）制備表層，d）硫化處理，e）絕緣皮后處理。本發明揭示了一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，該制備方法工序安排合理，實施簡便，成本適中，制得的絕緣皮層間結合強度高，表層耐蝕性能和絕緣性能突出，而底層則具有足夠的強度，有效的提升了絕緣皮的綜合性能和安全性能，并使其使用壽命更為持久。
【專利說明】一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種電線絕緣皮的制備方法，尤其涉及一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，屬于絕緣材料【技術領域】。
【背景技術】
[0002]在旋轉電機、變壓器等電氣設備的線圈中，使用的均是以絕緣皮包覆金屬導體的絕緣電線，絕緣皮大多具備對導體良好的密合性、電絕緣性、耐蝕性以及耐熱性等性能。近年來，根據對電器設備小型化、高性能化、節能化等要求，廣泛采用以高電壓、大電流的方式對電器進行逆變器控制。在該情況下，電器設備的線圈中會產生較高的浪涌電壓，電線間或者對地間市場發生局部放電的現象，電線絕緣皮容易受到高溫的侵蝕，出現絕緣皮破損，甚至燃燒的現象，對電器設備的正常使用造成一定的安全隱患。
[0003]現行的電線絕緣皮的制備工藝較為復雜，成本較高，且在阻燃性方面還不夠完善，有待進一步研發。
【發明內容】
[0004]針對上述需求，本發明提供了一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，該制備方法工序安排合理，實施簡便，制得的絕緣皮表層的耐蝕性能和絕緣性能突出，而底層則具有足夠的強度，使絕緣皮的綜合性能更為優良。
[0005]本發明是一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，該制備方法包括如下步驟:a)制備底層，b)配制表層料，c)制備表層，d)硫化處理，e)絕緣皮后處理。
[0006]在本發明一較佳實施例中，所述的步驟a)中，底層為玻璃纖維氈布，其制備過程如下:首先，將玻璃纖維原絲等分切割成50mm左右的短纖維條；然后，隨機并均勻的鋪設在金屬網帶上，形成玻璃纖維層；然后，將PVAc乳液粘結劑均勻的噴灑在玻璃纖維層上，噴灑量控制在0.02-0.03g/cm*cm ;接著，加熱纖維層，溫度控制在200°C _220°C，保溫時間約為2分鐘；最后，安排熱壓定型處理，熱壓溫度約為100°C，壓力為1-1.2MPa。
[0007]在本發明一較佳實施例中，所述的步驟b)中，表層的主要成分及其百分含量配比為:耐蝕橡膠微粉75%_85%、固化劑6%_8%，其余為相關助劑。
[0008]在本發明一較佳實施例中，表層料的配制過程如下:首先，將耐蝕橡膠微粉添加至反應釜，并添加固化劑以及助劑中的增塑劑、補強劑和增韌劑，反應釜溫度控制在1600C _170°C，攪拌10-12分鐘；然后，繼續添加助劑中的硫化劑和穩定劑，反應釜溫度降至1200C _130°C，繼續攪拌5-6分鐘，釜中冷卻后備用。
[0009]在本發明一較佳實施例中，所述的步驟c)中，表層采用涂覆工藝進行制備，工具使用刮刀，涂覆時原料的溫度控制在80°C _90°C，刮刀的移動速度控制在0.2m/s ;涂覆過程分兩次，第一次涂覆后安排一次烘干處理，溫度控制在50°C -60°C，時間為40分鐘左右；第二次涂覆操作后再次進行烘干處理，溫度控制在40°C -50°C，時間為1-1.2小時。
[0010]在本發明一較佳實施例中，所述的步驟d)中，硫化處理分兩次進行，第一次硫化處理的溫度控制在150°C _180°C，壓力控制在5-10MPa，時間約為5_6小時；第二次硫化處理在常壓下進行，溫度控制在200°C _220°C，時間約為15-18小時。
[0011]本發明揭示了一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，該制備方法工序安排合理，實施簡便，成本適中，制得的絕緣皮層間結合強度高，表層耐蝕性能和絕緣性能突出，而底層則具有足夠的強度，有效的提升了絕緣皮的綜合性能和安全性能，并使其使用壽命更為持久。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0012]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步詳細的說明:
圖1是本發明實施例耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法的工序步驟圖。
【具體實施方式】
[0013]下面結合附圖對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
[0014]圖1是本發明實施例耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法的工序步驟圖；該制備方法包括如下步驟:a)制備底層，b)配制表層料，c)制備表層，d)硫化處理，e)絕緣皮后處理。
[0015]實施例1
本發明提及的耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法的具體制備過程如下:
a)制備底層，底層為玻璃纖維氈布，其制備過程如下:首先，將玻璃纖維原絲等分切割成50mm左右的短纖維條；然后，隨機并均勻的鋪設在金屬網帶上，形成玻璃纖維層；然后，將PVAc乳液粘結劑均勻的噴灑在玻璃纖維層上，噴灑量控制在0.02-0.03g/cm*cm ;接著，加熱纖維層，溫度控制在200°C左右，保溫時間約為2分鐘；最后，安排熱壓定型處理，熱壓溫度約為100°C，壓力為IMPa ;制得的底層厚度約為0.1mm ；
b)配制表層料，表層的主要成分及其百分含量配比為:耐蝕橡膠微粉75%-80%、固化劑6%-8%，其余為相關助劑；耐蝕橡膠微粉選用氟橡膠微粉，微粉顆粒度約為200目；固化劑為高溫固化劑芳香族多胺；助劑中的增塑劑選用D0P，補強劑選用炭黑，增韌劑選用EPRjtK劑選用DCP，穩定劑選用DNP ；
表層料的配制過程如下:首先，將耐蝕橡膠微粉添加至反應釜，并添加固化劑以及助劑中的增塑劑、補強劑和增韌劑，反應釜溫度控制在160°C _65°C，攪拌112分鐘；然后，繼續添加助劑中的硫化劑和穩定劑，反應釜溫度降至120°C _125°C，繼續攪拌6分鐘，釜中冷卻后備用;
c)制備表層，表層采用涂覆工藝進行制備，工具使用刮刀，涂覆時原料的溫度控制在800C _85°C，刮刀的移動速度控制在0.2m/s ;涂覆過程分兩次，第一次涂覆后安排一次烘干處理，溫度控制在50°C -55°C，時間為40分鐘左右；第二次涂覆操作后再次進行烘干處理，溫度控制在40°C -45°C，時間為1.2小時；表層的成型厚度約為0.15-0.2mm ；
d)硫化處理，硫化處理分兩次進行，第一次硫化處理的溫度控制在160°C-165°C,壓力控制在6-8MP&時間約為5-6小時；第二次硫化處理在常壓下進行，溫度控制在2000C _210°C，時間約為15-18小時； e)絕緣皮后處理，后處理工藝包括絕緣皮的水洗、烘干、裁剪、存放等。
[0016]實施例2
本發明提及的耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法的具體制備過程如下:
a)制備底層，底層為玻璃纖維氈布，其制備過程如下:首先，將玻璃纖維原絲等分切割成50mm左右的短纖維條；然后，隨機并均勻的鋪設在金屬網帶上，形成玻璃纖維層；然后，將PVAc乳液粘結劑均勻的噴灑在玻璃纖維層上，噴灑量控制在0.02-0.03g/cm*cm ;接著，加熱纖維層，溫度控制在220°C左右，保溫時間約為2分鐘；最后，安排熱壓定型處理，熱壓溫度約為100°C，壓力為1.2MPa ;制得的底層厚度約為0.08mm ；
b)配制表層料，表層的主要成分及其百分含量配比為:耐蝕橡膠微粉80%-85%、固化劑6%-8%，其余為相關助劑；耐蝕橡膠微粉選用四丙氟橡膠微粉，微粉顆粒度約為200目；固化劑為高溫固化劑氨基樹脂；助劑中的增塑劑選用D10P，補強劑選用炭黑，增韌劑選用BBjt化劑選用DCP，穩定劑選用NBC ；
表層料的配制過程如下:首先，將耐蝕橡膠微粉添加至反應釜，并添加固化劑以及助劑中的增塑劑、補強劑和增韌劑，反應釜溫度控制在165°C -170°C，攪拌10分鐘；然后，繼續添加助劑中的硫化劑和穩定劑，反應釜溫度降至150°C _130°C，繼續攪拌5分鐘，釜中冷卻后備用;
c)制備表層，表層采用涂覆工藝進行制備，工具使用刮刀，涂覆時原料的溫度控制在850C -90°C，刮刀的移動速度控制在0.2m/s ;涂覆過程分兩次，第一次涂覆后安排一次烘干處理，溫度控制在55°C -60°C，時間為40分鐘左右；第二次涂覆操作后再次進行烘干處理，溫度控制在45°C -50°C，時間為I小時；表層的成型厚度約為0.15-0.2mm ；
d)硫化處理，硫化處理分兩次進行，第一次硫化處理的溫度控制在160°C-170°C,壓力控制在7-9MPa，時間約為5-6小時；第二次硫化處理在常壓下進行，溫度控制在210。。_220°C，時間約為15-16小時；
e)絕緣皮后處理，后處理工藝包括絕緣皮的水洗、烘干、裁剪、存放等。
[0017]本發明揭示了一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，其特點是:該制備方法工序安排合理，實施簡便，成本適中，制得的絕緣皮層間結合強度高，表層耐蝕性能和絕緣性能突出，而底層則具有足夠的強度，有效的提升了絕緣皮的綜合性能和安全性能，并使其使用壽命更為持久。
[0018]以上所述，僅為本發明的【具體實施方式】，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本領域的技術人員在本發明所揭露的技術范圍內，可不經過創造性勞動想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此，本發明的保護范圍應該以權利要求書所限定的保護范圍為準。
【權利要求】
1.一種耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，其特征在于，該制備方法包括如下步驟:a)制備底層，b)配制表層料，c)制備表層，d)硫化處理，e)絕緣皮后處理。
2.根據權利要求1所述的耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，其特征在于，所述的步驟a)中，底層為玻璃纖維氈布，其制備過程如下:首先，將玻璃纖維原絲等分切割成50mm左右的短纖維條；然后，隨機并均勻的鋪設在金屬網帶上，形成玻璃纖維層；然后，將PVAc乳液粘結劑均勻的噴灑在玻璃纖維層上，噴灑量控制在0.02-0.03g/cm*cm ;接著，力口熱纖維層，溫度控制在200°C -220°C，保溫時間約為2分鐘；最后，安排熱壓定型處理，熱壓溫度約為100°C，壓力為1-1.2MPa。
3.根據權利要求1所述的耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，其特征在于，所述的步驟b)中，表層的主要成分及其百分含量配比為:耐蝕橡膠微粉75%-85%、固化劑6%-8%，其余為相關助劑。
4.根據權利要求3所述的耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，其特征在于，表層料的配制過程如下:首先，將耐蝕橡膠微粉添加至反應釜，并添加固化劑以及助劑中的增塑齊U、補強劑和增韌劑，反應釜溫度控制在160°C _170°C，攪拌10-12分鐘；然后，繼續添加助劑中的硫化劑和穩定劑，反應釜溫度降至120°C _130°C，繼續攪拌5-6分鐘，釜中冷卻后備用。
5.根據權利要求1所述的耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，其特征在于，所述的步驟c)中，表層采用涂覆工藝進行制備，工具使用刮刀，涂覆時原料的溫度控制在800C _90°C，刮刀的移動速度控制在0.2m/s ;涂覆過程分兩次，第一次涂覆后安排一次烘干處理，溫度控制在50°C -60°C，時間為40分鐘左右；第二次涂覆操作后再次進行烘干處理，溫度控制在400C _50°C，時間為1-1.2小時。
6.根據權利要求1所述的耐蝕性能優良的電線絕緣皮的制備方法，其特征在于，所述的步驟d)中，硫化處理分兩次進行，第一次硫化處理的溫度控制在150°C _180°C，壓力控制在5-10MPa，時間約為5-6小時；第二次硫化處理在常壓下進行，溫度控制在200°C -220°C,時間約為15-18小時。
【文檔編號】H01B13/06GK103594200SQ201310491881
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年10月21日 優先權日:2013年10月21日
【發明者】周巧芬 申請人:昆山市奮發絕緣材料有限公司