專利名稱：壓粉磁芯用混合粉末的制作方法
技術領域：
本發明涉及制造用于例如電感器等的電磁元件的壓粉磁芯時所使用的軟磁性鐵基粉末。
背景技術：
電感器等的電磁元件多在交流磁場中使用，該電磁元件中使用磁芯(芯材)。該磁心歷來是加工層疊的電磁鋼板而制造的。但是加工電磁鋼板所得到的磁心，因為磁特性具有方向性，所以設計具有三維磁路的電磁元件困難。因此近年來，通過加壓成形軟磁性鐵基粉末而制造壓粉磁心的技術得到研究。因為壓粉磁心其磁特性為各向同性，所以能夠設計具有三維磁路的電磁元件。壓粉磁芯由于所使用的頻率，電磁轉換特性有劣化的傾向。電磁轉換特性的劣化，是由于磁性轉換時的能量損失(鐵損)引起的，如果是沒有伴隨材料內磁通變化的緩和現象(磁共振等)的區域，則由渦流損和磁滯損的和表示。特別是勵磁頻率為高頻(例如，IkHz以上)時，相比磁滯損對鐵損造成的影響，渦流損對鐵損造成的影響更大，因此要求減少渦流損。鐵損之中，為了減少渦流損，已知用絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末的表面即可。通過用絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末的表面，能夠抑制粒子間的渦電流的發生，因為渦電流只在粒子內，所以能夠減少作為整體的渦流損。作為絕緣皮膜，可使用絕緣性的無機皮膜(例如，磷酸系化成皮膜、水玻璃皮膜、氧化物皮膜等)和樹脂皮膜(例如，硅樹脂皮膜等)。另外，為了減少渦流損，使用粒徑小的軟磁性鐵基粉末也有效。另一方面，為了減少磁滯損，已知減小成形成軟磁性鐵基粉末而得到的成形體的矯頑磁力，為此對于成形體實施熱處理即可。因為矯頑磁力在成形時導入的應變越多而越大，所以，如果在成形后實施熱處理(去應變退火)，釋放所導入的應變，則成形體的矯頑磁力變小。其結果是磁滯損變小。
使渦流損和磁滯損減少而使鐵損降低的壓粉磁芯公開在專利文獻I中。該壓粉磁芯具有的特征在于，由表面被絕緣層進行了絕緣被覆處理的軟磁性粉末粒子構成，該絕緣層由不含樹脂的無機物構成，該軟磁性粉末粒子中不殘留壓縮應力。在該文獻中記述，在平均粒徑為10 150 μ m的軟磁性粉末中，混合平均粒徑為0.1 10 μ m的氧化物粉末，將此混合粉末成形為規定形狀后進行加熱，由此制造壓粉磁芯。另外，成形軟磁性鐵基粉末而制造壓粉磁芯時，為了減少在成形軟磁性鐵基粉末時的粉末間，或粉末與成形模具內壁間的摩擦阻抗，防止壓粉磁芯的粘模和成形時的放熱，在軟磁性鐵基粉末中混合潤滑劑之后再進行成形(例如，專利文獻2)。先行技術文獻專利文獻專利文獻I特開2003-332116號公報專利文獻2特公平4-64441號公報可是，若成形在軟磁性鐵基粉末中配合有潤滑劑的混合粉末，并對所得到的成形體實施熱處理，則在熱處理前后，成形體的尺寸發生變化，由于熱處理導致成形體膨脹。而且由于熱處理而膨脹的成形體，有磁特性降低的傾向。特別是成形體為外鐵形的電感器時，由于膨脹而產生電感#降低等問題。
發明內容
本發明鑒于這樣的情況而形成，其目的在于，提供一種含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑的壓粉磁芯用混合粉末，其中，對于成形該混合粉末而得到的成形體實施熱處理時，能夠減小熱處理前后的成形體的尺寸變化，特別是可抑制由熱處理造成的膨脹。能夠解決上述課題的所謂本發明的壓粉磁芯用混合粉末，是含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑的壓粉磁芯用混合粉末，其具有以下幾點要旨:相對于所述混合粉末總體的質量，粒徑為106 μ m以下的混合粉末的質量比例為95%以上，且粒徑為45 μ m以下的混合粉末的質量比例為40%以下(不含0% )。所述潤滑劑的質量比例，優選相對于所述混合粉末總體的質量為0.6 I %。作為所述絕緣性皮膜，例如，優選形成絕緣性無機皮膜。在所述絕緣性無機皮膜的表面，也可以再形成絕緣性樹脂皮膜。上述壓粉磁芯用混合粉末能夠用于電感器。在本發明中，也包括使用上述壓粉磁芯用混合粉末得到的壓粉磁芯。本發明的壓粉磁芯，例如，能夠在成形上述壓粉磁芯用混合粉末后，通過在非氧化性氣氛中以400°C以上進行熱處理來制造。根據本發明，適當控制具有絕緣性皮膜的軟磁性鐵基粉末和潤滑劑的混合粉末的粒度分布，因此若對于成形該混合粉末而得到的成形體實施熱處理，則潤滑劑揮發而發生的氣體成分從成形體內部放出，能夠抑制成形體的膨脹。因此能夠防止因熱處理造成的成形體的密度降低，能夠抑制磁特性(特別是導磁率)的劣化。
圖1是表示熱處理前后的尺寸變化率，與相對于混合粉末總體的質量，通過網眼45 μ m的篩子的混合粉末的質量比例(粒徑45 μ m以下的含有率)的關系的標繪圖。
具體實施例方式本發明者們，在對于成形由絕緣性皮膜被覆的軟磁性鐵基粉末和潤滑劑的混合粉末所得到的成形體實施熱處理時，為了抑制該成形體的膨脹，使熱處理前后的成形體的尺寸變化率低于0.001%而反復銳意研究。其結果發現，如果適當調整上述混合粉末的粒度分布，則能夠減小因熱處理造成的成形體的尺寸變化率，從而完成了本發明。以下，對于完成本發明的原委進行說明。壓粉磁芯之中，例如像用于電感器的壓粉磁芯這樣,勵磁頻率為高頻時，為了減少渦流損，一般采用的是粒徑小的(例如，粒徑為150μπι以下)軟磁性鐵基粉末。另外，如上述，為了防止成形時的發熱膠著，而在軟磁性鐵基粉末中混合潤滑劑，該潤滑劑通常相對于軟磁性鐵基粉末的質量而混合0.5%以上。若對于成形這樣的軟磁性鐵基粉末和潤滑劑的混合粉末而得到的成形體進行熱處理，則有成形體在熱處理后發生膨脹的情況，和成形體的尺寸不發生變化或者收縮的情況。對于其理由進行研究時判明，軟磁性鐵基粉末和潤滑劑的混合粉末的粒度分布，會對熱處理的成形體的尺寸精度造成影響。即判明，混合粉末中大量含有粒徑小的微粉末時，成形體在熱處理后發生膨脹。這被認為是由于，若混合粉末中大量含有微粉末，則在成形體表面形成的氣孔變小，因熱處理而發生的氣體成分難以從成形體放出，成形體膨脹。若經過熱處理而成形體膨脹，則除了成形體的尺寸精度變差以外，成形體的密度也變小，因此磁特性降低。因此本發明者們，對于上述混合粉末的粒度分布與熱處理前后的成形體的尺寸變化率的關系進一步研究。其結果可知，在含有軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末潤滑劑的混合粉末中，相對于該混合粉末總體的質量，如果粒徑為106μπι以下的混合粉末的質量在95%以上，且粒徑為45 μ m以下的混合粉末的質量在40%以下(不含0% )，則能夠防止熱處理時的成形體的膨脹，能夠消除熱處理前后的成形體的尺寸變化，或使成形體收縮。即，在本發明中，著眼于潤滑劑通過熱處理而揮發的現象，判明如果使揮發的潤滑劑迅速地向形體外排出，則可抑制成形體的膨脹。還有，成形體的尺寸，雖然期望在熱處理前后不發生變化，但實際上，一般會在熱處理前后會發生一些膨脹或收縮。若成形體膨脹，則如上述，因為成形體的密度變小，所以確認到磁特性的降低，但若成形體收縮，則成形體的密度反而變大，因此磁特性不會降低，反而會有所提高。因此在本發明中，以抑制熱處理造成的成形體的膨脹為目的，而對于成形體的收縮則不視為問題。本發明的混合粉末，相對于含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑的混合粉末總體的質量，粒徑為106 μ m以下的混合粉末的質量比例在95%以上。通過將粒徑超過106 μ m的粗大的混合粉末的質量比例抑制在5%以下，能夠減少渦流損。粒徑為106 μ m以下的混合粉末的質量比例優選為97%以上，更優選為98%以上。還有，即使使用網眼106 μ m的篩子對于混合粉末進行篩分，實際上粒徑超過106 μ m的粗大的粉末仍會有一些混入，但粒徑為106 μ m以下的混合粉末的質量比例最優選為100%。不過相對于混合粉末總體的質量，只是控制粒徑為106 μ m以下的混合粉末的質量比例，還不能抑制熱處理造成的成形體的膨脹，重要的是相對于上述混合粉末總體的質量，使粒徑為45μηι以下的混合粉末的質量比例在40%以下(不含0%)。通過減少粒徑為45 μ m以下的微細的混合粉末的質量比例，使用具有一定程度的粒徑的混合粉末而形成成形體，在熱處理時，成形體表面會形成一定程度大小的氣孔，因此揮發的潤滑劑容易被放出到成形體以外，能夠防止熱處理造成的成形體的膨脹。粒徑為45 μ m以下的混合粉末的質量比例優選為39%以下。還有，粒徑為45 μ m以下的混合粉末的質量比例的下限值沒有特別限定，但通常為30%程度以上。還有，在本發明中，所謂粒徑為106 μ m以下的混合粉末，基于日本粉末冶金工業會的“金屬粉的篩網分析試驗方法JPMAP02-1992”，是通過網眼106 μ m的篩子的混合粉末，所謂粒徑為45μπι以下的混合粉末，基于日本粉末冶金工業會的“金屬粉的篩網分析試驗方法JPMAP02-1992”，是通過網眼45 μ m的篩子的混合粉末。
本發明的混合粉末，含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑。
上述所謂軟磁性鐵基粉末是強磁性體的鐵基粉末，具體來說，可列舉純鐵粉、鐵基合金粉末(例如，Fe-Al合金、Fe-Si合金、鐵硅鋁合金、坡莫合金等)和鐵基非晶粉末等。上述軟磁性鐵基粉末，能夠通過例如霧化法(氣體霧化法和水霧化法)和粉碎法制造。另夕卜，也可以根據需要對于所得到的粉末進行還原。在上述軟磁性鐵基粉末的表面形成有絕緣性皮膜。作為上述絕緣性皮膜，例如，可列舉絕緣性無機皮膜和絕緣性樹脂皮膜。作為上述絕緣性無機皮膜，例如，可列舉磷酸系化成皮膜、鉻系化成皮膜、水玻璃皮膜、氧化物皮膜等，優選為磷酸系化成皮膜。上述絕緣性無機皮膜也可以層疊兩種以上的皮膜而形成，但通常為單層。在上述絕緣性無機皮膜的表面優選還形成絕緣性樹脂皮膜。作為上述絕緣性樹脂皮膜，例如，可列舉硅樹脂皮膜、酚醛樹脂皮膜，環氧樹脂皮膜，聚酰胺樹脂皮膜，聚酰亞胺樹脂皮膜等。優選為硅樹脂皮膜。上述絕緣性樹脂皮膜也可以層疊兩種以上的皮膜而形成，但通常以單層為宜。還有，上述所謂絕緣性，在本發明中，意思是以四端子法測量最終的的壓粉磁芯的電阻率時，達到50 μ Ω.πι左右以上。作為上述潤滑劑，使用歷來公知的即可，具體來說，可列舉硬脂酸鋅、硬脂酸鋰、硬脂酸鈣等的硬脂酸的金屬鹽粉末；多羥基羧酸酰胺(polyhydroxycarboxyl ic acid amide: *。1J匕F' 口今'> 力A術' > 酸7*彡K )、乙撐雙硬脂酸酸胺(ethylenebis (stearylamide)V 'y % % r T T ^ K )和 N-十八烯基掠櫚酸酸胺((N—octadecenyl) hexadecanoic acid amide: (N_ 才”夕于.'七二 A )、今寸于.' 力 >酸了^ K )等的脂肪酸酰胺；石蠟、蠟、天然或合成樹脂衍生物等。其中，優選多羥基羧酸酰胺和脂肪酸酰胺。 上述潤滑劑，優選相對于上述混合粉末總體的質量，以質量比計為0.6 I %。如果使用本發明的上述混合粉末，則即使上述潤滑劑的質量比例為0.6%以上，也能夠防止因熱處理造成的成形體的膨脹。上述潤滑劑的質量比例更優選為0.7%以上。但是，上述潤滑劑調合超過1%，其效果飽和，另外若潤滑劑的量多，則成形體的密度變小，磁特性劣化。因此，上述潤滑劑的質量比例優選為I %以下，更優選為0.9%以下。本發明的混合粉末，能夠在制造壓粉磁芯時使用，例如，像外鐵形的壓粉磁芯這樣，在制造形狀復雜，大量使用潤滑劑而制造壓粉磁芯時也能夠適合使用。該壓粉磁芯例如能夠作為電感器等的電磁元件的構成零件使用。作為電感器，可例示電抗器、噪聲濾波器、變壓器、扼流圈等。其次，對于使用本發明的混合粉末制造壓粉磁芯的方法進行說明。上述壓粉磁芯，能夠通過使用擠壓機和金屬模具成形上述混合粉末來制造。混合粉末，如上述，是含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑的壓粉磁芯用混合粉末，以下，具體地對于使用壓粉磁芯用混合粉末制造壓粉磁芯的方法進行說明，該壓粉磁芯用混合粉末含有如下:在軟磁性鐵基粉末的表面，作為絕緣性無機皮膜具有磷酸系化成皮膜，此外在其表面，作為絕緣性樹脂皮膜還具有硅樹脂皮膜的粉末；潤滑劑。還有，以下，為了方便，有將在上述軟磁性鐵基粉末的表面形成有磷酸系化成皮膜的粉末，僅稱為“磷酸系化成皮膜形成粉末”的情況。另外，為了方法，有將在上述磷酸系化成皮膜之上還形成有硅樹脂皮膜的粉末，僅稱為“硅樹脂皮膜形成粉末”的情況。首先，電感器(特別是電抗器)等以高頻驅動的電磁元件，作為上述軟磁性鐵基粉末，優選使用平均粒徑為100 μ m以下的粉末，更優選為75 μ m以下。其次，在該軟磁性鐵基粉末的表面，按順序形成磷酸系化成皮膜和硅樹脂皮膜。以下，對于磷酸系化成皮膜和硅樹脂皮膜進行說明。<磷酸系化成皮膜>磷酸系化成皮膜，只要是使用含有P的化合物形成的玻璃狀的皮膜，則其組成沒有特別限定，上述磷酸系化成皮膜，除了 P以外，也可以含有從N1、Co、Na、K、S、S1、B、Mg等之中選擇的一種或兩種以上的元素。這些元素在進行后述的熱處理工序時，具有抑制氧與Fe形成半導體而使電阻率降低的作用。上述磷酸系化成皮膜的厚度優選為I 250nm左右。若膜厚比Inm薄，則絕緣效果無法體現。另外若膜厚超過250nm，則絕緣效果飽和，而且從壓粉磁芯的高密度化這一點出發也不為優選。更優選的膜厚為10 50nm。〈磷酸系化成皮膜的形成方法〉本發明中使用的磷酸系化成皮膜形成粉末，以哪種形態制造都可以。例如，能夠在由水和/或有機溶劑構成的溶劑中混合溶解有含P化合物的溶液和軟磁性鐵基粉末之后，根據需要使所述溶劑蒸發而取得。作為本工序所使用的溶劑，可列舉水、醇和酮等的親水性有機溶劑，以及它們的混合物。溶劑中也可以添加公知的表面活性劑。作為上述含有P的化合物，可列舉例如正磷酸(H3PO4)或其鹽等。另外也可以根據需要，在上述混合工序之后，在大氣中、減壓下或真空下，以150 250°C進行干燥。干燥后，也可以使之通過網眼200 500 μ m左右的篩子。經過上述工序，能夠得到形成有磷酸系化`成皮膜的磷酸系化成皮膜形成粉末。<硅樹脂皮膜>在本發明中，在上述磷酸系化成皮膜之上，也可以還具有硅樹脂皮膜。由此，在硅樹脂的交聯/固化反應結束時(壓縮時)，粉末之間牢固地結合。另外，形成耐熱性優異的S1-O鍵，能夠提高絕緣皮膜的熱穩定性。上述硅樹脂皮膜的厚度優選為I 200nm，更優選為20 150nm。另外，上述磷酸系化成皮膜和上述硅樹脂皮膜的合計厚度優選為250nm以下。若膜厚超過250nm,則有磁通密度的降低變大的情況。〈硅樹脂皮膜的形成方法〉上述硅樹脂皮膜的形成，例如，能夠通過如下方式進行:混合使硅樹脂溶解于醇類、甲苯、二甲苯等的石油系有機溶劑等中的硅樹脂溶液，和具有磷酸系化成皮膜的軟磁性鐵基粉末(磷酸系化成皮膜形成粉末)，接著根據需要使所述有機溶劑蒸發。接著，將在軟磁性鐵基粉末的表面，按順序形成有磷酸系化成皮膜和硅樹脂皮膜的絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末和潤滑劑進行混合，調制混合粉末。在潤滑劑的作用下，能夠減少成形軟磁性鐵基粉末時的粉末間，或粉末與成形模具內壁間的摩擦阻抗，能夠防止壓粉磁芯的粘模和成形時的放熱。基于日本粉末冶金工業會的“金屬粉的篩網分析試驗方法JPMAP02-1992”，使用網眼106 μ m的篩子，對于所得到的混合粉末進行篩分，回收通過篩子的混合粉末。接著，成形(加壓成形)篩分并回收的上述混合粉末來制造壓粉磁芯。成形方法沒有特別限定，可以采用歷來公知的方法。成形的適宜條件為，面壓490 1960MPa。成形溫度為室溫成形、溫成形(100 250°C )均可。接著，在本發明中，對于成形后的成形體實施熱處理(熱處理工序)。由此在成形時被導入的應變得到釋放，能夠減少壓粉磁芯的磁滯損。這時的熱處理溫度優選為400°C以上，更優選為450°C以上，進一步優選為500°C以上。該工序如果沒有使電阻率劣化，則優選以更高溫度進行。但是若熱處理溫度超過700°C，則絕緣皮膜會被破壞。因此熱處理溫度優選為700°C以下，更優選為650°C以下。
上述熱處理時的氣氛為非氧化性氣氛。作為氣氛氣體，可列舉氮或氦和氬等的稀有氣體等。另外，也可以在真空下進行熱處理。熱處理時間只要不使電阻率劣化便沒有特別限定，優選為20分鐘以上，更優選為30分鐘以上，進一步優選為I小時以上。若以上述的條件進行熱處理，則不會使渦流損(相當于矯頑磁力)增大，而能夠制造出具有高電絕緣性，即高電阻率的壓粉磁芯。本發明的壓粉磁芯，能夠在上述熱處理的后進行冷卻，回復到常溫而取得。實施例以下，列舉實施例更具體地說明本發明，但本發明當然不受下述實施例限制，在能夠符合前/后述的宗旨的范圍當然也可以適當加以變更實施，這些均包含在本發明的技術的范圍內。還有，除非特別指出，否則“份”意思是“質量份”，“ % ”意思是“質量％ ”。作為軟磁性鐵基粉末，準備純鐵粉(神戶制鋼所制“ 7卜義^ (注冊商標)300NH”)10種，基于日本粉末冶金工業會的“金屬粉的篩網分析試驗方法JPMAP02-1992”，使用網眼75 μ m的篩子分別對其進行篩分，使用通過了篩子的粉末。在所得到的軟磁性鐵基粉末的表面，作為絕緣性皮膜，按順序形成絕緣性無機皮膜和絕緣性樹脂皮膜。作為絕緣性無機皮膜形成磷酸系化成皮膜，作為絕緣性樹脂皮膜形成硅樹脂皮膜。在磷酸系化成皮膜的形成中，作為磷酸系化成皮膜用處理液，使用如下處理液，即，混合水:50 份，NaH2PO4:30 份，H3PO4:10 份，(NH2OH)2.H2SO4:10 份，Co3(PO4)2:10 份，再用水稀釋到20倍。磷酸系化成皮膜的厚度為10 lOOnm。在硅樹脂皮膜的形成中，使用將硅樹脂“SR2400” (東麗.道康寧社制)溶解于甲苯進行調制的、樹脂固體含量濃度為5%的樹脂溶液。硅樹脂皮膜的厚度為100 500nm。將形成有絕緣皮膜的軟磁性鐵基粉末(以下，稱為絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末)和潤滑劑加以混合，制造壓粉磁芯用混合粉末。作為潤滑劑，使用大日化學社制的乙撐雙硬脂酸酰胺(“WXDBS(商品名)”，正式名:N，N’_乙撐雙硬脂酸酰胺，熔點:143°C )。潤滑劑的粒度，相對于潤滑劑總體的質量，通過網眼45μπι的篩子的潤滑劑的質量的比例為90%以上，平均粒徑約ΙΟμπι。上述潤滑劑相對于上述絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末IOOg,以0.8g的比例進行混合。基于日本粉末冶金工業會的“金屬粉的篩網分析試驗方法JPMAP02-1992”，使用網眼106 μ m的篩子，對于所得到的壓粉磁芯用混合粉末進行篩分，回收通過了篩子的混合粉末。使用網眼180μπκ網眼150μπκ網眼106μπκ網眼75μπκ網眼63μπι和網眼45μπι的篩子，對于回收的混合粉末進行篩分，實施分級并測量粒度分布。測定的粒度分布顯示在下述表I中。在下述表I中，還顯示相對于混合粉末總體的質量，通過了網眼106μπι的篩子的混合粉末的質量的比例(粒徑為106 μ m以下的合計質量)。接著，使用擠壓機，在室溫(25°C )下，以面壓為785MPa(8ton/cm2)的方式，對于所得到的壓粉磁芯用混合粉末進行成形而制造成形體。成形體的形狀為寬12.7mmX長31.75mmX厚5_的板狀。對于所得到的板狀的成形體，在氮氣氛下，以520°C實施30分鐘的熱處理，進行去除應變退火。還有，從室溫加熱到520°C時的升溫速度約10°C /分鐘，熱處理后進行爐冷。熱處理后，在長度方向的中心位置測量成形體的寬度，基于在熱處理前測量的成形體的寬度，根據下式計算尺寸變化率)。計算出的尺寸變化率顯示在下述表I中。在本發明中，尺寸變化率低于0.001 %的情況為合格，尺寸變化率在0.001 %以上的情況為不合格。尺寸變化率為負值時，意味著成形體經熱處理而收縮，尺寸變化率為正值時，意味著成形體經熱處理而膨脹。尺寸變化率(％ )=[(熱處理后的成形體的寬度-熱處理前的成形體的寬度)/熱處理后的成形體的寬度]X 100另外，熱處理前后的尺寸變化率，與相對于混合粉末總體的質量而通過了網眼45 μ m的篩子的混合粉末的質量比例(粒徑45 μ m以下的含有率)的關系顯示在圖1中。由下述表I和圖1能夠進行如下考察。N0.1 7是滿足本發明規定的要件的例子，絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末和潤滑劑的混合粉末的粒度分布滿足規定的條件。因此可知，若使用該混合粉末制造成形體，實施熱處理，則能夠減小熱處理前后的成形體的尺寸變化率。特別是N0.6、7，熱處理前后的成形體的尺寸變化率為0%。如果使用本發明的混合粉末，則成形體的尺寸變化率小，能夠提高成形體的密度，因此認為能夠提高壓粉磁芯的磁特性。
另一方面，N0.8 10是不滿足本發明規定的要件的例子，絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末和潤滑劑的混合粉末的粒度分布不滿足規定的條件。因此，若使用該混合粉末制造成形體，實施熱處理，則熱處理前后的成形體的尺寸變化率為正值，可知熱處理導致成形體膨脹。因此若使用這些混合粉末，則成形體的密度變低，因此認為壓粉磁芯的磁特性降低。如上可知，絕緣皮膜被覆軟磁性鐵基粉末和潤滑劑的混合粉末的粒度分布通過滿足規定的條件，熱處理前后的成形體的尺寸變化率變小。因此認為，實施熱處理而得到的壓粉磁芯的磁特性提高。表I
權利要求
1.一種壓粉磁芯用混合粉末，其特征在于，是含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑的壓粉磁芯用混合粉末，其中， 相對于所述混合粉末總體的質量，粒徑為106μηι以下的混合粉末的質量比例在95%以上，且粒徑為45 μ m以下的混合粉末的質量比例在40%以下但不含0%。
2.根據權利要求1所述的壓粉磁芯用混合粉末，其中，相對于所述混合粉末總體的質量，所述潤滑劑的質量比例為0.6 1%。
3.根據權利要求1所述的壓粉磁芯用混合粉末，其中，形成有絕緣性無機皮膜作為所述絕緣性皮膜。
4.根據權利要求3所述的壓粉磁芯用混合粉末，其中，在所述絕緣性無機皮膜的表面還形成有絕緣性樹脂皮膜。
5.根據權利要求1 4中任一項所述的壓粉磁芯用混合粉末,其被用于電感器的磁芯的制造。
6.一種壓粉磁芯，其特征在于，使用權利要求1 4中任一項所述的壓粉磁芯用混合粉末而得到。
7.一種壓粉磁芯的制造方法，其特征在于，對權利要求1 4中任一項所述的壓粉磁芯用混合粉末進行成形。
8.根據權利要求7所述的壓粉磁芯的制造方法，其中，在成形后，在非氧化性氣氛中在400 0C以上對成形體進行熱處理。
9.根據權利要求7所述的 壓粉磁芯的制造方法，其中，所述壓粉磁芯是電感器的磁芯。
全文摘要
提供一種壓粉磁芯用混合粉末，是含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑的壓粉磁芯用混合粉末，在對于成形該混合粉末而得到的成形體實施熱處理時，能夠減小熱處理前后的成形體的尺寸變化，特別是可抑制熱處理造成的膨脹。一種含有在軟磁性鐵基粉末的表面具有絕緣性皮膜的粉末和潤滑劑的壓粉磁芯用混合粉末，其中，相對于所述混合粉末總體的質量，粒徑為106μm以下的混合粉末的質量比例在95％以上，且粒徑為45μm以下的混合粉末的質量比例在40％以下(不含0％)。
文檔編號H01F1/24GK103227020SQ20131002075
公開日2013年7月31日 申請日期2013年1月21日 優先權日2012年1月31日
發明者三谷宏幸, 北條啟文, 上條友綱 申請人:株式會社神戶制鋼所