專利名稱：稀土類永久磁鐵及稀土類永久磁鐵的制造方法
技術領域：
本發明涉及稀土類永久磁鐵及稀土類永久磁鐵的制造方法。
背景技術：
近年來，對于在混合動力車、硬盤驅動器等中使用的永磁電動機，要求小型輕量化、高輸出功率化以及高效率化。因此，在實現上述永磁電動機的小型輕量化、高輸出功率化、高效率化時，對于埋設在電動機中的永久磁鐵，要求薄膜化以及進一步提高磁特性。在此，作為永磁電動機中使用的永久磁鐵的制造方法，以往一般使用粉末燒結法。在此，粉末燒結法中，首先利用氣流粉碎機(干式粉碎)將原材料粉碎來制造磁鐵粉末。然后，將該磁鐵粉末放入模具中，并加壓成形為期望的形狀。然后，將成形為期望形狀的固形磁鐵粉末在預定溫度(例如，Nd-Fe-B基磁鐵為1100°C )下燒結來制造(例如，日本特開平2-266503號公報)。另外，一般而言，為了提高永久磁鐵的磁特性，通過從外部施加磁場而進行磁場取向。而且，通過現有的粉末燒結法制造永久磁鐵的方法中，加壓成形時將磁鐵粉末填充到模具中，施加磁場進行磁場取向后施加壓力，形成壓實的成形體。另外，在通過其它的擠出成形法、注射成形法、壓延成形法等制造永久磁鐵的方法中，在施加有磁場的氣氛中施加壓力而將磁鐵成形。由此，可以形成磁鐵粉末的易磁化軸方向與磁場的施加方向一致的成形體。現有技術文獻專利文獻專利文獻1:日本特開平2-266503號公報(第5頁)
發明內容
發明所要解決的問題但是，通過上述的粉末燒結法制造永久磁鐵時，存在以下問題。即，在粉末燒結法中，為了進行磁場取向，需要在加壓成形的磁鐵粉末中確保一定的空隙率。而且，將具有一定的空隙率的磁鐵粉末燒結時，難以使燒結時產生的收縮均勻地進行，燒結后產生翹曲或凹陷等變形。另外，磁鐵粉末的加壓時產生壓力不均勻，因此燒結后的磁鐵產生疏密，從而在磁鐵表面產生應變。因此，以往需要預先假定在磁鐵表面產生應變并以比期望形狀大的尺寸將磁鐵粉末壓縮成形。而且，燒結后進行金剛石切削研磨作業，進行修正為期望形狀的加工。結果，制造工序增加，并且制造的永久磁鐵的品質有可能下降。另外，特別是通過如上所述從大尺寸的塊體切出來制造薄膜磁鐵時，材料成品率產生顯著的下降。另外，還產生加工工時大幅增加的問題。本發明為了消除前述現有問題而創立，其目的在于提供將磁鐵粉末生片化并且通過沿長尺寸片狀的生片的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向，由此能夠防止燒結后的磁鐵中產生翹曲或凹陷等變形并且粘合適當地進行磁場取向、提高永久磁鐵的磁特性的稀土類永久磁鐵以及稀土類永久磁鐵的制造方法。
用于解決問題的手段為了實現前述目的，本發明的稀土類永久磁鐵的特征在于，通過如下工序制造:將磁鐵原料粉碎成磁鐵粉末的工序；將所述粉碎得到的磁鐵粉末與粘合劑混合而形成混合物的工序；將所述混合物成形為長尺寸片狀而制作生片的工序；通過沿所述生片的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向的工序；和將進行磁場取向后的所述生片燒結的工序。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的特征在于，在制作所述生片的工序中，通過在連續輸送的基材上涂布所述混合物而制作所述生片，在進行所述磁場取向的工序中，對與所述基材一起連續輸送的所述生片施加磁場。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的特征在于，進行所述磁場取向的工序中，使與所述基材一起連續輸送的所述生片從施加有電流的螺線管內通過，由此沿所述生片的面內方向且長度方向施加磁場。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的特征在于，在將所述生片燒結的工序中，通過加壓燒結進行燒結。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的特征在于，在將所述生片燒結之前，將所述生片在非氧化性氣氛下在粘合劑分解溫度保持一定時間，由此使所述粘合劑飛散而除去。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的特征在于，在使所述粘合劑飛散而除去的工序中，將所述生片在氫氣氣氛下或氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛下在200 900°C保持一定時間。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的特征在于，所述混合物為所述磁鐵粉末與所述粘合劑和有機溶劑混合而成的漿料，進行所述磁場取向的工序中，在將所述生片干燥之前，對所述生片施加磁場。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法的特征在于，具有如下工序:將磁鐵原料粉碎成磁鐵粉末的工序；將所述粉碎得到的磁鐵粉末與粘合劑混合而形成混合物的工序；將所述混合物成形為長尺寸片狀而制作生片的工序；通過沿所述生片的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向的工序；和將進行磁場取向后的所述生片燒結的工序。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法的特征在于，在制作所述生片的工序中，通過在連續輸送的基材上涂布所述混合物而制作所述生片，在進行所述磁場取向的工序中，對與所述基材一起連續輸送的所述生片施加磁場。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法的特征在于，進行所述磁場取向的工序中，使與所述基材一起連續輸送的所述生片從施加有電流的螺線管內通過，由此沿所述生片的面內方向且長度方向施加磁場。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法的特征在于，在將所述生片燒結的工序中，通過加壓燒結進行燒結。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法的特征在于，在將所述生片燒結之前，將所述生片在非氧化性氣氛下在粘合劑分解溫度保持一定時間，由此使所述粘合劑飛散而除去。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法的特征在于，在使所述粘合劑飛散而除去的工序中，將所述生片在氫氣氣氛下或氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛下在200 900°C保持一定時間。另外，本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法的特征在于，所述混合物為所述磁鐵粉末與所述粘合劑和有機溶劑混合而成的漿料，進行所述磁場取向的工序中，在將所述生片干燥之前，對所述生片施加磁場。發明效果根據具有前述構成的本發明的稀土類永久磁鐵，利用將磁鐵粉末與粘合劑混合并成形為片狀后的生片燒結而得到的磁鐵構成永久磁鐵，因此，由燒結引起的收縮變得均勻，由此燒結后不會產生翹曲和凹陷等變形，另外，不存在加壓時的壓力不均勻，因此不需要以往進行的燒結后的修正加工，能夠簡化制造工序。由此，能夠以高尺寸精度將永久磁鐵成形。另外，即使在將永久磁鐵薄膜化的情況下，也不會使材料成品率下降，能夠防止加工工時增加。另外，通過沿長尺寸片狀的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向，因此能夠適當地進行磁場取向，能夠提高永久磁鐵的磁特性。另外，施加磁場時，也不用擔心生片的表面會豎起。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵，通過在連續輸送的基材上涂布混合物而制作生片，并且通過對與基材一起連續輸送的生片施加磁場而進行磁場取向，因此，能夠通過連續的工序從生片制作進行到磁場取向，能夠實現制造工序的簡化及生產率的提高。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵，通過使與基材一起連續輸送的生片從施加有電流的螺線管內通過，沿生片的面內方向且長度方向施加磁場，因此，能夠對生片施加均勻的磁場，能夠均勻且適當地進行磁場取向。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵，在將生片燒結的工序中，通過加壓燒結進行燒結，因此，能夠降低燒結溫度，能夠抑制燒結時的晶粒生長。由此，能夠提高磁性能。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵，在將生片燒結之前，將生片在非氧化性氣氛下在粘合劑分解溫度保持一定時間，由此使粘合劑飛散而除去，因此能夠預先減少磁場中所含的碳量。結果，能夠抑制燒結后的磁鐵的主相內析出α Fe，能夠將磁鐵整體致密地燒結，從而能夠防止矯頑力下降。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵，將混練有粘合劑的生片在氫氣氣氛下或氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛下煅燒，由此能夠更可靠地減少磁鐵內所含的碳量。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵，在將成形的生片干燥之前，對生片施加磁場而進行磁場取向，因此，能夠適當地進行磁場取向，能夠提高永久磁鐵的磁特性。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法，通過對將磁鐵粉末與粘合劑混合并成形為片狀后的生片進行燒結而制造永久磁鐵，因此，對于所制造的永久磁鐵而言，由燒結引起的收縮變得均勻，由此燒結后不會產生翹曲和凹陷等變形，另外，不存在加壓時的壓力不均勻，因此不需要以往進行的燒結后的修正加工，能夠簡化制造工序。由此，能夠以高尺寸精度將永久磁鐵成形。另外，即使在將永久磁鐵薄膜化的情況下，也不會使材料成品率下降，能夠防止加工工時增加。另外，通過沿長尺寸片狀的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向，因此，能夠適當地進行磁場取向，能夠提高永久磁鐵的磁特性。另外，施加磁場時，也不用擔心生片的表面會豎起。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法，通過在連續輸送的基材上涂布混合物而制作生片，并且通過對與基材一起連續輸送的生片施加磁場而進行磁場取向，因此，能夠通過連續的工序從生片制作進行到磁場取向，能夠實現制造工序的簡化及生產率的提聞。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法，通過使與基材一起連續輸送的生片從施加有電流的螺線管內通過而對生片施加磁場，因此,能夠對生片施加均勻的磁場，能夠均勻且適當地進行所制造的永久磁鐵的磁場取向。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法，在將生片燒結的工序中，通過加壓燒結進行燒結，因此，能夠降低燒結溫度，能夠抑制燒結時的晶粒生長。由此，能夠提高磁性能。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法，在將生片燒結之前，將生片在非氧化性氣氛下在粘合劑分解溫度保持一定時間，由此使粘合劑飛散而除去，因此能夠預先減少磁場中所含的碳量。結果，能夠抑制燒結后的磁鐵的主相內析出α Fe，能夠將磁鐵整體致密地燒結，從而能夠防止矯頑力下降。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法，將混練有粘合劑的生片在氫氣氣氛下或氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛下煅燒，由此能夠更可靠地減少磁鐵內所含的碳量。另外，根據本發明的稀土類永久磁鐵的制造方法，在將成形的生片干燥之前，對生片施加磁場而進行磁場取向，因此能夠適當地進行磁場取向，能夠提高永久磁鐵的磁特性。
圖1是表示本發明的永久磁鐵的整體圖。圖2是基于本發明的生片的厚度精度的提高來說明燒結時的效果的圖。圖3是表示本發明的生片的厚度精度低時的問題的圖。圖4是表示本發明的永久磁鐵的第一制造工序的說明圖。圖5是表示本發明的永久磁鐵的第一制造工序中特別是生片的成形工序的說明圖。圖6是表示本發明的永久磁鐵的第一制造工序中特別是生片的磁場取向工序的說明圖。圖7是表示本發明的永久磁鐵的第一制造工序中特別是生片的加壓燒結工序的說明圖。圖8是表示本發明的永久磁鐵的第二制造工序的說明圖。圖9是表示本發明的永久磁鐵第二制造工序中特別是生片的磁場取向工序的說明圖。圖10是分別表示實施例和比較例I的生片的外觀形狀的圖。圖11是放大表示實施例的生片的SEM照片。圖12是表示實施例的生片的結晶取向分布的反極圖。圖13是拍攝燒結前的成形體的一部分而得到的SEM照片。圖14是拍攝實施例制造的永久磁鐵的一部分而得到的SEM照片。圖15是拍攝比較例2制造的永久磁鐵的一部分而得到的SEM照片。
具體實施例方式以下，關于本發明的稀土類永久磁鐵及稀土類永久磁鐵的制造方法，下面參考附圖對具體化的一個實施方式進行詳細說明。[永久磁鐵的構成]首先，對本發明的永久磁鐵I的構成進行說明。圖1是表示本發明的永久磁鐵I的整體圖。另外，圖1中所示的永久磁鐵I具有扇形形狀，但是，永久磁鐵I的形狀根據沖裁形狀而變化。本發明的永久磁鐵I為Nd-Fe-B基磁鐵。另外，各成分的含量設定為Nd:27 40重量％、B:1 2重量％、Fe (電解鐵):60 70重量％。另外，為了提高磁特性，可以含有少量的 Dy、Tb、Co、Cu、Al、S1、Ga、Nb、V、Pr、Mo、Zr、Ta、T1、W、Ag、B1、Zn、Mg 等其它元素。圖1是表示本實施方式的永久磁鐵I的整體圖。在此,永久磁鐵I例如為具有0.05mm 10mm(例如Imm)的厚度的薄膜狀的永久磁鐵。而且，如后所述，通過將由磁鐵粉末與粘合劑混合得到的混合物(漿料或粉末狀混合物)成形為片狀而形成的成形體(生片)加壓燒結來制作。在此，作為將生片燒結的加壓燒結，例如有熱壓燒結、熱等靜壓(HIP)燒結、超高壓合成燒結、氣氛加壓燒結、放電等離子體(SPS)燒結等。但是，為了抑制燒結時的磁鐵粒子的晶粒生長，期望使用在更短時間內且更低溫度下進行燒結的燒結方法。另外，期望使用能夠減少燒結后的磁鐵中產生的翹曲的燒結方法。因此，特別地，在本發明中，上述燒結方法中，期望使用作為沿單軸向加壓的單軸加壓燒結并且通過通電燒結進行燒結的SPS燒結。在此，SPS燒結是對將燒結對象物配置在內部的石墨制燒結模具沿單軸向加壓的同時進行加熱的燒結方法。另外，SPS燒結中，通過脈沖通電加熱和機械加壓，在一般的燒結中使用的熱能和機械能的基礎上，將脈沖通電產生的電磁能或被加工物的自身發熱和粒子間產生的放電等離子體能量等復合地作為燒結的驅動力。因此，與電爐等氣氛加熱相比，能夠更快速地升溫、冷卻，另外，能夠在低溫度范圍內進行燒結。結果，能夠縮短燒結工序中的升溫、保持時間，能夠制作抑制了磁鐵粒子的晶粒生長的致密燒結體。另外，燒結對象物在沿單軸向加壓的狀態下被燒結，因此能夠減少燒結后產生的翹曲。另外，進行SPS燒結時，通過將生片沖裁為期望的制品形狀(例如，圖1所示的扇形形狀)而得到的成形體配置在SPS燒結裝置的燒結模具內來進行。而且，本發明中，為了提高生產率，如圖2所示，將多個(例如10個)成形體2同時配置在燒結模具3內來進行。在此，本發明中，如后所述，使生片的厚度精度相對于設計值為±5%以內，更優選±3%以內，進一步優選±1%以內。結果，本發明中，如圖2所示，即使在將多個(例如10個)成形體2同時配置在燒結模具3內進行燒結的情況下，各成形體2的厚度d也是均勻的，因此對于各成形體2而言，加壓值、燒結溫度不產生偏差，能夠適當地進行燒結。另一方面，生片的厚度精度低(例如相對于設計值為±5%以上)時，如圖3所示，在將多個(例如10個)成形體2同時配置在燒結模具3內進行燒結的情況下，各成形體2的厚度d存在偏差，因此每個成形體2的脈沖電流的通電產生不均衡，另外，對于各成形體2而言，加壓值、燒結溫度產生偏差，不能適當地進行燒結。另外，將多個成形體2同時燒結時，可以使用具有多個燒結模具的SPS燒結裝置。而且，可以以在SPS燒結裝置所具有的多個燒結模具中分別配置成形體并同時進行燒結的方式來構成。另外，本發明中，制作生片時與磁鐵粉末混合的粘合劑使用樹脂、長鏈烴、脂肪酸甲酯或者它們的混合物等。另外，使用樹脂作為粘合劑時，例如使用聚異丁烯(PIB)、丁基橡膠(IIR)、聚異戊二烯(IR)、聚丁二烯、聚苯乙烯、苯乙烯-異戊二烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(SBS)、2_甲基-1-戊烯聚合樹脂、2-甲基-1- 丁烯聚合樹脂、α _甲基苯乙烯聚合樹脂、聚甲基丙烯酸丁酯、聚甲基丙烯酸甲酯等。另外，為了提供柔軟性，期望在α-甲基苯乙烯聚合樹脂中添加低分子量的聚異丁烯。另外，作為粘合劑中使用的樹脂，為了減少磁鐵內所含的氧量，期望使用結構中不含氧原子且具有解聚性的聚合物(例如聚異丁烯等)。另外，通過漿料成形形成生片時，為了使粘合劑適當地溶解于甲苯等通用溶劑中，作為粘合劑中使用的樹脂，期望使用聚乙烯、聚丙烯以外的樹脂。另一方面，通過熱熔成形形成生片時，為了在將成形的生片加熱而軟化的狀態下進行磁場取向，期望使用熱塑性樹脂。另一方面，使用長鏈烴作為粘合劑時，優選使用在室溫下為固體、在室溫以上為液體的長鏈飽和烴(長鏈烷烴)。具體而言，優選使用碳原子數為18以上的長鏈飽和烴。而且，在通過熱熔成形形成生片的情況下，對生片進行磁場取向時，在將生片在長鏈烴的熔點以上的溫度下加熱而使其軟化的狀態下進行磁場取向。另外，使用脂肪酸甲酯作為粘合劑時，同樣地優選使用在室溫下為固體、在室溫以上為液體的硬脂酸甲酯或二十二酸甲酯等。而且，在通過熱熔成形形成生片的情況下，對生片進行磁場取向時，在將生片在脂肪酸甲酯的熔點以上的溫度下加熱而使其軟化的狀態下進行磁場取向。另外，為了在將磁鐵粉末與粘合劑的混合物成形為片狀時提聞片的厚度精度，粘合劑的添加量設定為適當填充磁鐵粒子間的空隙的量。例如，添加粘合劑后的混合物中的粘合劑相對于磁鐵粉末與粘合劑的合計量的比率為I重量％ 40重量％,更優選2重量％ 30重量％，進一步優選3重量％ 20重量％。[永久磁鐵的第一制造方法]以下，使用圖4對本發明的永久磁鐵I的第一制造方法進行說明。圖4是表示本實施方式的永久磁鐵I的第一制造工序的說明圖。首先，制造由預定百分率的Nd-Fe-B (例如，Nd:32.7重量％，Fe (電解鐵):65.96重量％，B:1.34重量％)構成的錠。然后，用搗碎機或破碎機等將錠粗粉碎為約200 μ m的大小。或者，將錠熔化，通過薄帶鑄軋法制作薄片，并用氫粉碎法(水素解砕法)進行粗粉化。然后，將粗粉碎后的磁鐵粉末利用氣流粉碎機11在(a)氧含量實質上為0%的包含氮氣、Ar氣體、He氣體等惰性氣體的氣氛中或(b)氧含量為0.0001 0.5%的包含氮氣、Ar氣體、He氣體等惰性氣體的氣氛中進行微細粉碎，得到具有預定尺寸以下(例如1.0 μ m 5.0 μ m)的平均粒徑的微粉。另外，氧濃度實質上為0%是指，不限于氧濃度完全為0%的情況，可以含有在微粉表面極輕微地形成氧化被膜的程度的量的氧。另外，作為磁鐵原料的粉碎方法，可以使用濕式粉碎。例如，使用珠磨機的濕式粉碎中，使用甲苯作為溶齊U，對粗粉碎后的磁鐵粉末進行微細粉碎直到預定尺寸以下(例如0.1ym 5.0μπι)的平均粒徑。然后，將濕式粉碎后的有機溶劑中所含的磁鐵粉末通過真空干燥等進行干燥，并取出干燥后的磁鐵粉末。另外，也可以是不從有機溶劑中取出磁鐵粉末而進一步將粘合劑添加到有機溶劑中進行混練從而得到后述的漿料12的構成。與干式粉碎相比，通過使用上述濕式粉碎，能夠將磁鐵原料粉碎至更微小的粒徑。但是，如果進行濕式粉碎，則存在即使在之后通過進行真空干燥等使有機溶劑揮發也會使有機溶劑等有機化合物殘留在磁鐵內的問題。但是，通過進行后述的煅燒處理，能夠將殘留的有機化合物連同粘合劑一起熱分解從而從磁鐵內除去碳。接著，制作向利用氣流粉碎機11等進行微細粉碎而得到的微粉中添加的粘合劑溶液。在此，作為粘合劑，如上所述，使用樹脂、長鏈烴、脂肪酸甲酯或者它們的混合物等。然后，通過將粘合劑溶解到溶劑中而制作粘合劑溶液。作為溶解中使用的溶劑，沒有特別限制，可以使用異丙醇、乙醇、甲醇等醇類、戊烷、己烷等低級烴類、苯、甲苯、二甲苯等芳香族類、乙酸乙酯等酯類、酮類、它們的混合物等，可以使用甲苯或乙酸乙酯。接著，在利用氣流粉碎機11等分級而得到的微粉中添加上述粘合劑溶液。由此，形成磁鐵原料的微粉、粘合劑與有機溶劑混合而成的漿料12。在此，粘合劑溶液的添加量優選為如下的量:添加后的漿料中粘合劑相對于磁鐵粉末與粘合劑的合計量的比率為I重量％ 40重量％，更優選2重量％ 30重量％，進一步優選3重量％ 20重量％。例如，通過在IOOg的磁鐵粉末中添加IOOg的20重量％的粘合劑溶液而形成漿料12。另外，粘合劑溶液的添加在包含氮氣、Ar氣體、He氣體等惰性氣體的氣氛中進行。接著，由形成的漿料12形成長尺寸片狀的生片13。作為生片13的形成方法，例如，可以通過將形成的漿料12以適當的方式根據需要涂布到隔片等支撐基材14上并使其干燥的方法等來進行。另外，涂布方法優選刮刀方式、縫模方式、逗號刮刀涂布方式等層厚控制性優良的方式。另外，為了實現高厚度精度，特別期望使用層厚控制性優良的(即，能夠在基材的表面涂布高精度的厚度的層的方法)縫模方式或逗號刮刀涂布方式。例如，在以下的實施例中，使用縫模方式。另外，作為支撐基材14，例如使用聚硅氧烷處理的聚酯薄膜。另外，優選組合使用消泡劑等來充分進行脫泡處理以使展開層中不殘留氣泡。另外，對涂布到支撐基材14上的生片13，在干燥前沿輸送狀態的生片13的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場，由此進行磁場取向。施加的磁場強度為5000 [Oe] 150000 [Oe]，優選 10000 [Oe] 120000 [Oe]。然后，將進行磁場取向后的生片13在90°C XlO分鐘的條件下保持，然后再在130°C X30分鐘的條件下保持，由此進行干燥。以下，使用圖5對通過縫模方式形成生片13的工序進行更詳細的說明。圖5是表示通過縫模方式形成生片13的工序的示意圖。如圖5所示，縫模方式中使用的縫模15通過將模塊16、17相互重疊而形成，通過模塊16、17之間的間隙形成狹縫18或腔(液池)19。腔19與設置在模塊17上的供給口20連通。而且，供給口 20與由定量泵(未圖示)等構成的漿料供給系統連接，通過定量泵等將計量的漿料12經由供給口 20供給到腔19中。另外，供給到腔19中的漿料12被送至狹縫18，以單位時間一定量在寬度方向上以均勻的壓力從狹縫18的排出口 21以預先設定的涂布寬度排出。另一方面，支撐基材14隨著涂布輥22的旋轉以預先設定的速度進行連續輸送。結果，排出的漿料12以預定的厚度涂布到支撐基材14上，形成長尺寸片狀的生片13。另外，通過縫模方式形成生片13的工序中，期望測定涂布后的生片13的片厚度并基于測定值對縫模15與支撐基材14之間的間隙D進行反饋控制。另外，期望盡力減小供給至IJ縫模15的漿料量的變動(例如抑制為±0.1%以下的變動)并且對于涂布速度的變動也盡力降低(例如抑制為±0.1%以下的變動)。由此，能夠進一步提高生片13的厚度精度。另外，使形成的生片13的厚度精度相對于設計值(例如Imm)為±5%以內，更優選±3%以內，進一步優選土 1%以內。另外，生片13的設定厚度期望設定在0.05mm IOmm的范圍內。使厚度小于
0.05mm時，必須進行多層層疊，因此生產率下降。另一方面，使厚度大于IOmm時，為了抑制干燥時的發泡而需要降低干燥速度，生產率顯著下降。另外，將磁鐵粉末與粘合劑混合時，可以不將混合物制成漿料12，而是不添加有機溶劑從而形成磁鐵粉末與粘合劑構成的粉末狀的混合物(以下稱為粉末狀混合物)。而且，可以進行如下的熱熔涂布:通過將粉末狀混合物加熱而使粉末狀混合物熔融，形成流體狀，然后涂布到隔片等支撐基材14上。對通過熱熔涂布而涂布的粉末狀混合物進行放熱從而使其凝固，由此，可以在支撐基材上形成長尺寸片狀的生片13。另外，將粉末狀混合物加熱熔融時的溫度根據使用的粘合劑的種類、量而不同，設定為50 300°C。但是，需要設定為比使用的粘合劑的熔點高的溫度。另外，磁鐵粉末與粘合劑的混合例如可以通過將磁鐵粉末和粘合劑分別投入到有機溶劑中并使用攪拌機攪拌來進行。而且，攪拌后將含有磁鐵粉末和粘合劑的有機溶劑加熱而使有機溶劑氣化，由此提取出粉末狀混合物。另外，特別是在通過濕式法對磁鐵粉末進行粉碎的情況下，可以設定為不從粉碎中使用的有機溶劑中取出磁鐵粉末，而是將粘合劑添加到有機溶劑中進行混練，然后使有機溶劑揮發而得到粉末狀混合物的構成。接著，使用圖6對生片13的磁場取向工序進行更詳細的說明。圖6是表示生片13的磁場取向工序的不意圖。如圖6所示，就對通過上述的縫模方式涂布的生片13的磁場取向而言，對由輥連續輸送的狀態的長尺寸片狀的生片13在將生片13干燥之前進行。即，將用于進行磁場取向的裝置配置在涂布裝置(縫模等)的下游側，并通過與上述的涂布工序連續的工序進行。具體而言，在縫模15或涂布輥22的下游側，在輸送的生片13和支撐基材14的左右配置一對磁場線圈25、26。然后,在各磁場線圈25、26中通入電流，由此在長尺寸片狀的生片13的面內方向(即，與生片13的片表面平行的方向)且寬度方向上產生磁場。由此，對連續輸送的生片13沿生片13的面內方向且寬度方向(圖5的箭頭27方向)施加磁場，能夠對生片13適當地進行均勻的磁場取向。特別地，通過將施加磁場的方向設定為面內方向，能夠防止生片13的表面豎起。另外，在將生片13送入產生磁場梯度的部位時，會將生片13中所含的粉末向磁場更強的方向吸引，有可能產生形成生片13的漿料的不均勻分布(液寄D )，即有可能使生片13的厚度產生偏差。因此，為了使片的厚度均勻，可以將取向處理設定為間歇操作。另外，在進行磁場取向后進行的生片13的干燥優選在輸送狀態下進行。由此，能夠使制造工序更高效。
另外，在通過熱熔成形形成生片的情況下，在將生片加熱到粘合劑的玻璃化轉變溫度或熔點以上而軟化的狀態下進行磁場取向。另外，可以在成形的生片凝固之前進行磁場取向。然后，將進行了磁場取向的生片13沖裁為期望的制品形狀(例如，圖1所示的扇形形狀)，得到成形體30。然后，將成形后的成形體30在非氧化性氣氛(特別地，在本發明中為氫氣氣氛或氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛)中在粘合劑分解溫度下保持數小時(例如5小時)，由此進行氫氣中煅燒處理。在氫氣氣氛中進行時，例如，煅燒中的氫氣供給量設定為5升/分鐘。通過進行氫氣中煅燒處理，可以通過解聚反應等將粘合劑分解為單體并使其飛散而除去。即，進行使成形體30中的碳量減少的所謂脫碳。另外，氫氣中煅燒處理在使成形體30中的碳量為1500ppm以下、更優選IOOOppm以下的條件下進行。由此，可以通過此后的燒結處理將永久磁鐵I整體致密地燒結，不會降低剩余磁通密度和矯頑力。另外，粘合劑分解溫度基于粘合劑分解產物和分解殘渣的分析結果來確定。具體而言，收集粘合劑的分解產物，選擇不產生單體以外的分解產物、并且殘渣的分析中也未檢測到殘留的粘合劑成分的副反應產物的溫度范圍。該溫度范圍根據粘合劑的種類而不同，設定為200°C 900°C，更優選400°C 600°C (例如600°C )。另外，特別是在將磁鐵原料通過濕式粉碎在有機溶劑中粉碎的情況下，在構成有機溶劑的有機化合物的熱分解溫度且在粘合劑分解溫度下進行煅燒處理。由此，也可以將殘留的有機溶劑除去。關于有機化合物的熱分解溫度，由使用的有機溶劑的種類確定，如果是上述粘合劑分解溫度，則基本上也可以進行有機化合物的熱分解。接著，進行將通過氫氣中煅燒處理煅燒而得到的成形體30燒結的燒結處理。本發明中，通過加壓燒結進行燒結。作為加壓燒結，例如有熱壓燒結、熱等靜壓(HIP)燒結、超高壓合成燒結、氣氛加壓燒結、放電等離子體(SPS)燒結等。但是，本發明中，如上所述為了抑制燒結時的磁鐵粒子的晶粒生長并且抑制燒結后的磁鐵中產生翹曲，期望使用作為沿單軸向加壓的單軸加壓燒結并且通過通電燒結進行燒結的SPS燒結。以下，使用圖7對利用SPS燒結的成形體30的加壓燒結工序進行更詳細的說明。圖7是表示利用SPS燒結的成形體30的加壓燒結工序的示意圖。如圖7所示，在進行SPS燒結時，首先，在石墨制的燒結模具31中設置成形體30。另外，對于上述的氫氣中煅燒處理，也可以在將成形體30設置到燒結模具31中的狀態下進行。而且，將設置在燒結模具31中的成形體30保持在真空腔室32內，并安置同樣是石墨制的上沖頭33和下沖頭34。然后，使用與上沖頭33連接的上沖頭電極35和與下沖頭34連接的下沖頭電極36，施加低電壓且高電流的直流脈沖電壓、電流。與此同時，對上沖頭33和下沖頭34，使用加壓機構(未圖示)分別從上下方向施加載荷。結果，設置在燒結模具31內的成形體30在被加壓的同時進行燒結。另外，為了提高生產率，優選對多個(例如10個)成形體同時進行SPS燒結。另外，在對多個成形體30同時進行SPS燒結時，可以在一個燒結模具31中配置多個成形體30，也可以將各成形體30配置到不同的燒結模具31中。另外，將各成形體30配置到不同的燒結模具31中時，使用具有多個燒結模具31的SPS燒結裝置進行燒結。而且，對成形體30進行加壓的上沖頭33或下沖頭34以在多個燒結模具31之間成為一體(即，可以通過一體地活動的上沖頭33和下沖頭34同時進行加壓)的方式構成。
另外，具體的燒結條件如下所示。加壓值:30MPa燒結溫度:以10°C /分鐘上升至940°C，并保持5分鐘氣氛:數Pa以下的真空氣氛進行上述SPS燒結后冷卻，再在600°C 1000°C下進行2小時的熱處理。而且，燒結的結果是制造了永久磁鐵I。[永久磁鐵的第二制造方法]以下，使用圖8對本發明的永久磁鐵I的第二制造方法進行說明。圖8是表示本實施方式的永久磁鐵I的第二制造工序的說明圖。永久磁鐵I的第二制造工序與上述的第一制造工序在與磁場取向相關的工序方面不同。即，在第一制造工序中，通過沿生片13的面內方向且寬度方向施加磁場而進行磁場取向，但是，在第二制造工序中，通過沿生片13的面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向。 另外，關于到將生片13涂布到支撐基材14上為止的工序，與第一制造工序相同，因此省略說明。而且，在永久磁鐵I的第二制造工序中，通過對涂布到支撐基材14上的生片13在干燥前沿輸送狀態的生片13的面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向。施加的磁場的強度為 5000 [Oe] 150000 [Oe]，優選 10000 [Oe] 120000 [Oe]。以下，使用圖9對第二制造工序中的生片13的磁場取向工序進行更詳細的說明。圖9是表示第二制造工序中的生片13的磁場取向工序的示意圖。如圖9所示，就對通過上述縫模方式涂布的生片13的磁場取向而言，對由輥連續輸送的狀態的長尺寸片狀的生片13在將生片13干燥之前進行。即，將用于進行磁場取向的裝置配置在涂布裝置(縫模等)的下游側，并通過與上述的涂布工序連續的工序進行。具體而言，在縫模15或涂布輥22的下游側，配置螺線管38使得輸送的生片13和支撐基材14從螺線管38內通過。然后，在螺線管38中通入電流，由此沿長尺寸片狀的生片13的面內方向(即，與生片13的片表面平行的方向)且長度方向產生磁場。由此，對連續輸送的生片13沿生片13的面內方向且長度方向(圖9的箭頭39方向)施加磁場，能夠對生片13適當地進行均勻的磁場取向。特別地，通過將施加磁場的方向設定為面內方向，能夠防止生片13的表面豎起。另外，在將生片13送入產生磁場梯度的部位時，會將生片13中所含的粉末向磁場更強的方向吸引，有可能產生形成生片13的漿料的不均勻分布(液寄 9 )，即有可能使生片13的厚度產生偏差。因此，為了使片的厚度均勻，可以將取向處理設定為間歇操作。另外，在進行磁場取向后進行的生片13的干燥優選在輸送狀態下進行。由此，能夠使制造工序更高效。另外，在通過熱熔成形形成生片的情況下，在將生片加熱到粘合劑的玻璃化轉變溫度或熔點以上而軟化的狀態下進行磁場取向。另外，可以在成形的生片凝固之前進行磁場取向。然后，將進行磁場取向后的生片13在90°C XlO分鐘的條件下保持，然后再在130°C X30分鐘的條件下保持，由此進行干燥。
然后，與第一制造方法同樣地，將進行了磁場取向的生片13沖裁為期望的制品形狀(例如，圖1所示的扇形形狀)，并進行煅燒處理和燒結。而且，燒結的結果是制造了永久磁鐵I。實施例以下，對本發明的實施例進行說明并同時與比較例進行比較。(實施例)實施例為Nd-Fe-B基磁鐵，合金組成以重量％計設定為Nd/Fe/B=32.7/65.96/1.34。另外，使用聚異丁烯作為粘合劑，使用甲苯作為溶劑，形成添加后的漿料中粘合劑相對于磁鐵粉末與粘合劑的合計量的比率為18重量％的漿料。然后，通過縫模方式將漿料涂布到基材上形成生片。另外，磁場取向通過沿生片13的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向對生片13施加1.1T的磁場來進行。然后，對生片進行煅燒處理后，通過SPS燒結(加壓值:30MPa，燒結溫度:以10°C /分鐘上升至940°C，并保持5分鐘)進行燒結。另外，其它工序為與上述的[永久磁鐵的第一制造方法]或[永久磁鐵的第二制造方法]同樣的工序。(比較例I)通過沿生片13的面垂直方向(垂直于生片13的片表面的方向)對生片13施加1.1T的磁場而進行磁場取向。其它條件與實施例同樣。(比較例2)不使用SPS燒結而是在He氣氛中利用電爐進行生片的燒結。具體而言，以預定的升溫速度升溫到約800°C 約1200°C (例如1000°C )，并保持2小時，由此來進行生片的燒結。其它條件與實施例同樣。(實施例與比較例I的比較)在此，圖10是分別表示實施例和比較例I的磁場取向后的生片的外觀形狀的圖。圖10中，對實施例和比較例I的永久磁鐵的形狀進行比較時，發現比較例I的永久磁鐵中，觀察到磁鐵表面豎起。另一方面，實施例的永久磁鐵未觀察到比較例I這樣的磁鐵表面豎起。因此，對于實施例的永久磁鐵而言，不需要燒結后的修正加工，能夠簡化制造工序。由此，能夠以高尺寸精度將永久磁鐵成形。另一方面，圖11是表不對于實施例的磁場取向后的生片沿垂直于C軸的方向(即，作為磁場施加方向的生片的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向)觀察而得到的SEM照片。另外，圖12是表示將使用EBSP分析對圖11的用框包圍的范圍進行分析而得到的結晶取向分布表示成反極圖的圖。參考圖12可以看出，實施例的生片中，與其它方向相比，磁鐵粒子偏向〈001〉方向而進行取向。即，在實施例中，磁場取向適當地進行，能夠提高永久磁鐵的磁特性。另外，之后將生片燒結時，能夠進一步改善磁鐵粒子的取向方向。(實施例與比較例2的比較)圖13是拍攝燒結前的成形體的一部分而得到的SEM照片，圖14是拍攝由上述實施例制造的永久磁鐵的一部分而得到的SEM照片，圖15是拍攝由上述比較例2制造的永久磁鐵的一部分而得到的SEM照片。比較各SEM照片可以看出，實施例的永久磁鐵未產生像比較例2的永久磁鐵那樣粒徑比燒結前顯著增大的晶粒生長。實施例的永久磁鐵與燒結前相t匕，粒徑沒有顯著變化，能夠抑制燒結時的磁鐵粒子的晶粒生長。即，通過SPS燒結等加壓燒結，與真空燒結相比，能夠在低溫度范圍內進行燒結，結果，能夠縮短燒結工序中的升溫、保持時間，能夠制作抑制了磁鐵粒子的晶粒生長的致密燒結體。另外，比較實施例和比較例2的永久磁鐵的形狀時，實施例的永久磁鐵與比較例2的永久磁鐵相比,磁鐵中產生的翹曲更小。即,通過SPS燒結等加壓燒結，與真空燒結相比，能夠抑制磁鐵中產生的翹曲。如上所述，本實施方式的永久磁鐵I及永久磁鐵I的制造方法中，將磁鐵原料粉碎成磁鐵粉末，并將粉碎得到的磁鐵粉末與粘合劑混合，從而形成混合物(漿料、粉末狀混合物等)。然后，將形成的混合物成形為長尺寸的片狀，制作生片13。然后，在將形成的生片13干燥之前，通過沿生片13的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向，并將生片13加壓燒結，由此制造永久磁鐵I。結果，由燒結引起的收縮變得均勻，由此燒結后不會產生翹曲和凹陷等變形，另外，不存在加壓時的壓力不均勻，因此不需要以往進行的燒結后的修正加工，能夠簡化制造工序。由此，能夠以高尺寸精度將永久磁鐵成形。另外，即使在將永久磁鐵薄膜化的情況下，也不會使材料成品率下降，能夠防止加工工時增加。另外，在將成形的生片13干燥之前，通過沿生片13的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向，因此，能夠適當地進行磁場取向，能夠提高永久磁鐵的磁特性。另外,施加磁場時,也不用擔心生片13的表面豎起。另外，通過在連續輸送的基材上涂布漿料12來制作生片13，并通過對與基材一起連續輸送的生片13施加磁場而進行磁場取向，因此，能夠通過連續的工序從生片13的制作進行到磁場取向，能夠實現制造工序的簡化和生廣率的提聞。另外，第二制造方法中，使與基材一起連續輸送的生片13從施加有電流的螺線管38內通過，由此對生片13施加磁場，因此，能夠對生片13施加均勻的磁場，能夠均勻且適當地進行磁場取向。另外，使用加壓燒結將永久磁鐵I燒結，因此，能夠降低燒結溫度，能夠抑制燒結時的晶粒生長。因此，能夠提高所制造的永久磁鐵的磁性能。另外，對于所制造的永久磁鐵而言，由燒結引起的收縮變得均勻，由此燒結后不會產生翹曲和凹陷等變形，不需要以往進行的燒結后的修正加工，能夠簡化制造工序。由此，能夠以高尺寸精度將永久磁鐵成形。另外，即使在將永久磁鐵薄膜化的情況下，也不會使材料成品率下降，能夠防止加工工時增加。另外，在通過加壓燒結將生片燒結的工序中，通過SPS燒結等的單軸加壓燒結進行燒結，因此，由燒結引起的永久磁鐵的收縮變得均勻，能夠防止燒結后的永久磁鐵中產生翹曲和凹陷等變形。另外，在通過加壓燒結將生片燒結的工序中，通過SPS燒結等通電燒結進行燒結，因此能夠快速地升溫、冷卻，另外，能夠在低溫度范圍內進行燒結。結果，能夠縮短燒結工序中的升溫、保持時間，能夠制作抑制了磁鐵粒子的晶粒生長的致密燒結體。另外，在將生片13燒結之前，將生片13在非氧化性氣氛下在粘合劑分解溫度保持一定時間來進行煅燒處理，由此使粘合劑飛散而除去，因此能夠預先減少磁鐵內所含的碳量。結果，能夠抑制燒結后的磁鐵的主相內析出α Fe，能夠將磁鐵整體致密地燒結，從而能夠防止矯頑力下降。另外，在煅燒處理中，將混練有粘合劑的生片13在氫氣氣氛下或者氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛下在200 V 900 V、更優選400 V 600 V保持一定時間，因此能夠更可靠地減少磁鐵內所含的碳量。另外，本發明不限于前述實施例，在不脫離本發明的要旨的范圍內可以進行各種改良、變形，這是不言而喻的。例如，磁鐵粉末的粉碎條件、混練條件、煅燒條件、燒結條件等不限于上述實施例中記載的條件。例如，上述實施例中通過使用氣流粉碎機的干式粉碎將磁鐵原料粉碎，但是，也可以通過使用珠磨機的濕式粉碎進行粉碎。另外，上述實施例中，通過縫模方式形成生片，但是，也可以使用其它方式(例如壓光輥方式、逗號刮刀涂布方式、擠出成形、注射成形、模具成形、刮刀方式等)形成生片。但是，期望使用能夠將漿料或流體狀的粉末狀混合物以高精度成形在基材上的方式。另外，上述實施例中，通過SPS燒結將磁鐵燒結，但是，也可以使用其它加壓燒結方法(例如熱壓燒結等)將磁鐵燒結。另外，上述實施例中，通過連續的一系列工序進行利用縫模方式的涂布工序和磁場取向工序，但是，也可以不通過連續的工序進行的方式來構成。這種情況下，可以以如下方式構成:將涂布的生片13切割成預定長度，對靜止狀態的生片13施加磁場，由此進行磁場取向。
另外，可以省略煅燒處理。這種情況下，粘合劑在燒結中也發生熱分解，可以期待一定的脫碳效果。另外，煅燒處理也可以在氫氣以外的氣氛下進行。另外，上述實施例中，使用樹脂、長鏈烴或脂肪酸甲酯作為粘合劑，但也可以使用其它材料。另外，本發明中以Nd-Fe-B基磁鐵為例進行了說明，但是，也可以使用其它磁鐵(例如，鈷磁鐵、鋁鎳鈷磁鐵、鐵氧體磁鐵等)。另外，就磁鐵的合金組成而言，在本發明中使Nd成分大于計量組成，但是也可以設定為計量組成。標號說明I永久磁鐵11 氣流粉碎機12 漿料13生片14 支撐基材15縫模25、26磁場線圈30成形體
權利要求
1.一種稀土類永久磁鐵，其特征在于，通過如下工序制造: 將磁鐵原料粉碎成磁鐵粉末的工序； 將所述粉碎得到的磁鐵粉末與粘合劑混合而形成混合物的工序； 將所述混合物成形為長尺寸片狀而制作生片的工序； 通過沿所述生片的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向的工序；和 將進行磁場取向后的所述生片燒結的工序。
2.如權利要求1所述的稀土類永久磁鐵，其特征在于， 在制作所述生片的工序中，通過在連續輸送的基材上涂布所述混合物而制作所述生片， 在進行所述磁場取向的工序中，對與所述基材一起連續輸送的所述生片施加磁場。
3.如權利要求2所述的稀土類永久磁鐵，其特征在于， 進行所述磁場取向的工序中，使與所述基材一起連續輸送的所述生片從施加有電流的螺線管內通過，由此沿所述生片的面內方向且長度方向施加磁場。
4.如權利要求1所述的稀土類永久磁鐵，其特征在于， 在將所述生片燒結的工序中，通過加壓燒結進行燒結。
5.如權利要求1所述的稀土類永久磁鐵，其特征在于， 在將所述生片燒結之前，將所述生片在非氧化性氣氛下在粘合劑分解溫度保持一定時間，由此使所述粘合劑飛散而除去。
6.如權利要求5所述的稀土類永久磁鐵，其特征在于， 在使所述粘合劑飛散而除去的工序中，將所述生片在氫氣氣氛下或氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛下在200 900°C保持一定時間。
7.如權利要求1至6中任一項所述的稀土類永久磁鐵，其特征在于， 所述混合物為所述磁鐵粉末與所述粘合劑和有機溶劑混合而成的漿料， 進行所述磁場取向的工序中，在將所述生片干燥之前，對所述生片施加磁場。
8.—種稀土類永久磁鐵的制造方法，其特征在于，具有如下工序: 將磁鐵原料粉碎成磁鐵粉末的工序； 將所述粉碎得到的磁鐵粉末與粘合劑混合而形成混合物的工序； 將所述混合物成形為長尺寸片狀而制作生片的工序； 通過沿所述生片的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場而進行磁場取向的工序；和 將進行磁場取向后的所述生片燒結的工序。
9.如權利要求8所述的稀土類永久磁鐵的制造方法，其特征在于， 在制作所述生片的工序中，通過在連續輸送的基材上涂布所述混合物而制作所述生片， 在進行所述磁場取向的工序中，對與所述基材一起連續輸送的所述生片施加磁場。
10.如權利要求9所述的稀土類永久磁鐵的制造方法，其特征在于， 進行所述磁場取向的工序中，使與所述基材一起連續輸送的所述生片從施加有電流的螺線管內通過，由此沿所述生片的面內方向且長度方向施加磁場。
11.如權利要求8所述的稀土類永久磁鐵的制造方法，其特征在于， 在將所述生片燒結的工序中，通過加壓燒結進行燒結。
12.如權利要求8所述的稀土類永久磁鐵的制造方法，其特征在于， 在將所述生片燒結之前，將所述生片在非氧化性氣氛下在粘合劑分解溫度保持一定時間，由此使所述粘合劑飛散而除去。
13.如權利要求12所述的稀土類永久磁鐵的制造方法，其特征在于， 在使所述粘合劑飛散而除去的工序中，將所述生片在氫氣氣氛下或氫氣與惰性氣體的混合氣體氣氛下在200 900°C保持一定時間。
14.如權利要求8至13中任一項所述的稀土類永久磁鐵的制造方法，其特征在于， 所述混合物為所述磁鐵粉末與所述粘合劑和有機溶劑混合而成的漿料， 進行所述磁場取向的工序中，在將所述生片干燥之前，對所述生片施加磁場。
全文摘要
本發明提供通過適當地進行磁場取向而提高永久磁鐵的磁特性的稀土類永久磁鐵及稀土類永久磁鐵的制造方法。采用如下構成將磁鐵原料粉碎成磁鐵粉末，將粉碎得到的磁鐵粉末與粘合劑混合而形成混合物。然后，將形成的混合物成形為長尺寸片狀而制作生片(13)。然后，在將成形的生片(13)干燥之前，沿生片(13)的面內方向且寬度方向或者面內方向且長度方向施加磁場，由此進行磁場取向，并將生片(13)燒結，由此制造永久磁鐵(1)。
文檔編號H01F41/02GK103081040SQ201280002744
公開日2013年5月1日 申請日期2012年3月15日 優先權日2011年6月24日
發明者尾關出光, 久米克也, 奧野利昭, 尾崎孝志, 大牟禮智弘, 太白啟介 申請人:日東電工株式會社