專利名稱：一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及電路安全保護領域的熔斷器產品。主要用于防止熔斷器熔體表面氧化腐蝕，保持熔斷器的使用穩定性，延長熔斷器的使用壽命，提高輸配電線路和用電設施的安全可靠性，也可用于其它電器產品導電體的防氧化保護。
背景技術：
熔斷器是一種被廣泛應用于輸配電線路和用電設施上，用以保護線路和用電設施安全性的電路保護元件，它的工作原理是當電路發生故障，形成有過載電流或短路電流，超過了熔斷器規定的額定電流，在故障大電流的作用下，熔體急驟發熱，達到它的熔化溫度，使熔體熔化，產生電弧，熔斷器管殼內的滅弧填料迅速將熔化時產生的電弧熄滅，切斷故障電流，從而起到對電路和用電設施的保護作用。目前，構成熔斷器的熔體材料有銅質材料(含銅量在99.90%以上的純銅)和銀質材料(含銀量在99.90%以上的純銀)兩大類，在所有的金屬材料中，銀的電阻率最小，材料性能穩定，是最理想的熔體材料，但銀屬于貴金屬，產量小、價格高，除非是特殊需要的被保護對象或場合，一般不采用。所以絕大多數熔斷器均采用電阻率僅高于銀的銅質材料制作熔體，在室溫干燥空氣環境中，純銅幾乎不氧化，但當溫度達到100°C時，銅材表面就會與空氣中的氧接觸反應，生成不導電的黑色氧化銅膜，且隨著溫度的升高，氧化銅膜就會加快形成并增厚，對銅材起到“氧化腐蝕”作用，使銅質材料的熔體變薄。而熔斷器在正常工作條件下通過額定的工作電流時，它的熔體溫度一般維持在200°C 220°C范圍，如果熔斷器長期在這樣高溫環境下工作，銅質熔體變薄現象就比較嚴重，直接影響到熔斷器的保護特性和功能。因此，目前行業內為防止氧化、維護熔斷器額定使用功能所普遍采取的措施并因此而帶來的不便或存在的缺點是:1、在銅質材料的表面再電鍍一層純銀作為純銅熔體抗氧化保護金屬材料，它利用銀在高溫下不易氧化的特點，來保證熔斷器的保護特性的穩定性，阻止熔體和空氣的直接接觸，以防止或延緩熔體的氧化。純銅電鍍銀的工業專業性比較強，工藝復雜，投入費用大，成本高，若采用這種方法便需用專門的電鍍設備，在專門的生產線上，在熔斷器裝配前先將熔體進行覆鍍，然后用以進行熔斷器的裝配，因而未得到大面積推廣和應用。目前，行業內只有對高發熱、大電流規格的熔斷器的熔體才采用純銅熔體表面電鍍銀的工藝制造。2、當熔斷器工作到一定時間后，對其進行全部進行更換，以防止出現熔斷器在非熔斷條件下的熔斷，造成不應發生的供電線路中斷或用電設施上電源的分斷，給正常供電和生產、生活帶來不良影響。進行定期全部更換，一方面增加了電力設施工作人員的工作量，還要安排計劃性停電，給生產/生活帶來一定影響，另一方面也造成了資源的浪費。由于存在以上缺點，造成大量資源的浪費，也因為熔斷器的熔體氧化變薄而導致在非熔斷條件下的熔斷，使熔斷器不能正常發揮其應有的保護特性，造成供電線路出現不該發生的故障，造成部分用電設施供電中斷。
發明內容[0009]為了克服以上不足，本實用新型設計了一種含滅狐填料(SiO2)成份的，由活性S體、異丙醇(CH3)2CH0H、硅酸鈉[Na2OMSiOJ等材料按一定比例混合配制而成的無機保護涂層涂覆在銅質熔體表面，使熔斷器在正常的額定電流工作狀態下，由于銅質熔體受到含滅狐材料的涂層保護，使銅質熔體不能與空氣中氧起反應作用，不再生成黑色氧化銅膜，銅質材料不再變薄，保持了熔體保護特性和穩定性。本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是:1、一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，是將防氧化涂層涂覆在銅質熔體表面，內導電觸頭分別鉚壓在熔管的兩邊，銅質熔體穿過熔管焊接在已經鉚壓在熔管兩邊的內導電觸頭上，然后在熔管的下面鉚壓上底蓋，再將滅弧介質灌裝在熔管內，最后將頂蓋鉚壓在熔管上。2、所述的熔管包括方形的和圓形的。3、所述的銅質熔體包括絲狀的和片狀的。4、銅質熔體包括片狀有孔的和無孔的。5、穿過熔管并且焊接在內導電觸頭上的銅質熔體，包括單根和單片的。6、穿過熔管并且焊接在內導電觸頭上的銅質熔體，包括多根和多片的。本實用新型的有益效果是:1、解決了現行采用的，為防止熔斷器熔體氧化而將純銀覆鍍在熔體表面所帶來的工藝復雜，成本高，不易大面積推廣的弊端，實現了熔體表面防氧化、延長熔斷器使用壽命的簡單化和低成本化，可以大面積推廣使用；2、可以提高銅質熔體熔斷器的使用壽命和工作穩定性，節約資源，減少輸配電系統在正常供電過程中出現的不應有的供電中斷現象和由此帶來的對生活/生產的不良影響；3、含滅狐成份材料的選用，出現分斷故障電流時，與滅狐填料一起參與熄滅電弧，有效地提高了熔斷器的分斷能力并起到可靠的保護作用。4、保護涂層溶液可用普通攪拌容器攪拌配制而成，生產和使用時，不需要專門的設備，只需涂覆在銅質熔體表面經自然干燥則可，工藝簡單，設備投入少，效率高。5、耐溫性能好，最高使用溫度可達265°C，這樣熔斷器在正常的額定電流工作狀態下，即使內部熔體溫度高達220°C也不會破壞保護涂層，保持了熔體保護特性和穩定性，不會給熔斷器的保護特性產生不良影響。6、由于采用了銅質熔體表面保護涂層，可提高熔斷器的使用壽命。7、由于材料配制上含有滅狐材料成份并直接涂覆在銅質熔體表面，在分斷故障電流時，可與滅狐填料一起參與熄滅電弧，有效地提高了熔斷器的分斷能力并起到可靠的安全保護作用。總之，本實用新型由于在熔斷器的熔體表面涂覆了一層耐高溫、含有滅狐成份的無機材料，它本體的耐熱性、保護封止性可以有效地防止熔體高溫下氧化，克服了銅質熔體的熔斷器在正常工作狀態下，由于溫度升高而出現熔體氧化變薄的弊端，使熔體抗氧化能力和工作穩定性得到顯著提高，延長了熔斷器的使用壽命，提高了熔斷器的分斷能力并起到可靠的保護作用，維護了輸電線路供電穩定性。
以下結合附圖對本實用新型進一步說明
圖1是本實用新型產品結構外觀圖。圖2是本實用新型產品結構與構成分解圖。圖3是本實用新型具體實施的內部結構示意圖。圖4是本實用新型具體實施的熔體表面涂覆防氧化層的結構示意圖。如圖1-2所示是一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，包括底蓋1、內導電觸頭
2、熔管3、熔體4、熔體上涂覆含滅弧成份材料的防氧化層5、滅弧介質6和頂蓋7。圖3中，I為底蓋,2為內導電觸頭,3為熔管,4為熔體，5為熔體上涂覆的含滅弧成份材料的防氧化層，6為滅弧介質，7為頂蓋。含滅弧成份材料的防氧化層5涂覆在熔體4的表面，內導電觸頭2分別鉚壓在熔管3的兩邊，涂覆了含滅弧成份材料的防氧化層5的熔體4穿過熔管3焊接在已經鉚壓在熔管3兩邊的內導電觸頭2上，然后在熔管3的下面鉚壓上底蓋1，再將滅弧介質灌裝在熔管3內，使其充實、飽滿，最后將頂蓋7鉚壓在熔管3上，便構成了熔斷器成品。圖4中，4為熔體，5為涂敷在熔體上的含滅弧成份材料的防氧化層。
具體實施方式
本實用新型所述的熔體表面帶有含滅弧成份的防氧化涂層的熔斷器，按照以上的涉及思路，以圖2和圖3為例，在具體實施上可按以下步驟進行:1、按不同電流、電壓等級、不同的分斷要求和不同的使用環境，選用不同規格、形狀的熔管和內導電觸頭，將內導電觸頭2預先鉚壓在熔管3上。2、將按不同電流、電壓等級、不同的分斷要求和不同的使用環境選用的熔體4，預先涂覆含滅弧成份的防氧化涂層5，待其完全干燥后，穿過熔管3，拉緊，并折彎至內導電觸頭2外側，然后焊接在已經鉚壓在熔管3兩邊的內導電觸頭2上。3、在熔管3的下面鉚壓上底蓋1，再將滅弧介質灌裝在熔管3內，使其充實、飽滿。4、將頂蓋7鉚壓在熔管3上，必須緊密配合，確保產品的機械和電氣性能。如圖4所示，由于熔體4的外層涂敷有含滅弧成份材料的防氧化層5，這樣熔斷器在正常的額定電流工作狀態下，即使內部熔體溫度高達220°C也不會破壞保護涂層，保持了熔體保護特性和穩定性，不會給熔斷器的保護特性產生不良影響。而且于采用了銅質熔體表面保護涂層，可提高熔斷器的使用壽命。同時因為防氧化材料在配制上含有滅狐材料成份并直接涂覆在銅質熔體表面，在分斷故障電流時，可與滅狐填料一起參與熄滅電弧，有效地提高了熔斷器的分斷能力并起到可靠的安全保護作用。
權利要求1.一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，其特征在于:將防氧化涂層涂覆在銅質熔體表面，內導電觸頭分別鉚壓在熔管的兩邊，銅質熔體穿過熔管焊接在已經鉚壓在熔管兩邊的內導電觸頭上，然后在熔管的下面鉚壓上底蓋，再將滅弧介質灌裝在熔管內，最后將頂蓋鉚壓在熔管上。
2.根據權利要求1所述的一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，其特征在于:所述的熔管包括方形的和圓形的。
3.根據權利要求1所述的一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，其特征在于:所述的銅質熔體包括絲狀的和片狀的。
4.根據權利要求3所述的一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，其特征在于:銅質熔體包括片狀有孔的和無孔的。
5.根據權利要求1所述的一種銅質熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，其特征在于:穿過熔管并且焊接在內導電觸頭上的銅質熔體，包括單根和單片的。
6.根據權利要求1所述的一種銅質熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，其特征在于:穿過熔管并且焊接在內導電觸頭上的銅質熔體，包括多根和多片的。
專利摘要一種熔體表面帶有防氧化涂層的熔斷器，涉及電路安全保護領域的熔斷器產品。它是將一種含滅狐填料和防氧化成份的無機保護材料涂刷在熔斷器的銅質熔體表面，使熔斷器在正常的額定電流工作狀態下，由于銅質熔體受到含滅狐材料防氧化成份涂層的保護，使銅質熔體不能與空氣中氧起反應作用，不再生成黑色氧化銅膜，銅質材料不再變薄，可以起到防止熔斷器熔體表面氧化腐蝕，保持熔斷器的使用穩定性，延長熔斷器的使用壽命，提高輸配電線路和用電設施的安全可靠性。
文檔編號H01H85/06GK203055842SQ20122054307
公開日2013年7月10日 申請日期2012年10月13日 優先權日2012年10月13日
發明者郭強, 胡玉存, 胡中祥, 程賢進, 程瑜 申請人:溫州市方為熔斷器有限公司