專利名稱：一種同軸電纜的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種電纜，尤其是內導體采用銅(鋁)包塑(尼龍)結構的同軸電纜。
背景技術：
電流以較高的頻率在導體中傳導時，會聚集于導體表層運動，而非平均分布于整個導體的截面積中，這種現象稱為“集膚效應”；頻率越高，集膚效用越顯著。根據集膚效應原理，高頻信號在同軸電纜的導體中傳輸時，電流將集中在導體表面流過。常規同軸電纜的導體采用銅材制作，價格通常較高；為此部分企業通過在鋁線表面鍍銅的方法來降低生產成本，該方法生產出的電纜導電性能較好；但是生產工藝要求較高， 而且過程繁瑣，生產周期較長，生產效率有待提高。
實用新型內容本實用新型所要解決的技術問題是克服上述現有技術的不足，提供一種同軸電纜的改進，該同軸電纜應具有良好的導電性能，而且具有制作方便、生產成本低、重量又輕的特點。本實用新型采用了以下技術方案一種同軸電纜，包括由外而內依次同軸包覆的外皮、屏蔽層、絕緣層和內導體，其特征在于所述內導體的外層為一金屬層，內導體的中央置有同軸布置的非金屬材料制成的填充物。所述金屬材料是銅材；該銅材包覆在所述填充物的外表面，或者鍍在所述填充物的外表面。所述金屬材料是鋁材，該鋁材包覆在所述填充物的外表面，或者鍍在所述填充物的外表面。所述填充物為塑料線或尼龍線。本實用新型的有益效果是由于根據集膚效應原理，本實用新型僅在內導體的外層(即高頻信號的傳輸部位)采用銅材或鋁材，而在內導體的中心(即高頻信號的非傳輸部位)采用塑料或尼龍填充，不但完全滿足了高頻信號的傳輸要求，確保了線纜的電氣性能，而且降低了成本，減輕了重量；同時，生產工藝流程也比現有的銅包鋁(鋼)的制作工藝得到簡化，因而具有廣闊的市場前景。
圖1是本實用新型中橫截面示意圖。
具體實施方式
以下結合說明書附圖，對本實用新型作進一步說明。
3[0013]如圖1所示，本實用新型所述的用于傳輸高頻信號同軸電纜，包括由外而內依次同軸包覆的外皮1、屏蔽層2、絕緣層3和金屬材料制成的內導體4 ；其中所述內導體的外層為一金屬層4(圖中顯示其橫截面為環形)，內導體的中央制有同軸布置的、具有一定強度的非金屬材料制成的填充物5。根據集膚效應原理，在傳輸高頻信號(大于5MHz)時，本實用新型具有與純銅線相同的傳輸性能，而且質量較現有的銅導體輕，生產成本也較低。本實用新型的具體實施例如下實施例1 所述非金屬材料的填充物為塑料線或尼龍線，所述金屬材料是銅材，該層銅包覆在塑料或尼龍的外表面。實施例2 與實施例1的不同之處在于，所述的銅材通過電鍍工藝直接鍍在塑料或尼龍的外表面。實施例3 與實施例1的不同之處在于，所述的金屬材料是鋁。實施例4 與實施例3的不同之處在于，所述的鋁通過電鍍工藝直接鍍在塑料線或尼龍線的外表面。本實用新型的制造過程是非金屬材料的填充物(尼龍線或塑料線)放線、定徑后清洗烘干；同時將銅板分切為條狀，放線后清洗烘干；再將條狀銅板縱向包覆在塑料線或尼龍線上(銅板與塑料線或尼龍線同向伸展)，然后將焊縫焊接封閉(此時包覆好的內導體半成品直徑約為3-4mm)；之后將內導體半成品拉拔至所需直徑(同軸電纜的內導體直徑通常為Imm左右)；再進行在線探傷，檢測；最后在內導體外表面注塑絕緣層、編織屏蔽層和注塑外皮，并將制出的電纜收線成盤。也可以先將非金屬材料的填充物(塑料線或尼龍線) 放線、定徑、清洗烘干，然后在塑料線或尼龍線的外表面直接鍍一層銅或者鋁(現有成熟技術，不做詳細介紹)，鍍層厚度根據實際情況確定。
權利要求1.一種同軸電纜，包括由外而內依次同軸包覆的外皮(1)、屏蔽層O)、絕緣層C3)和內導體，其特征在于所述內導體的外層為一金屬層G)，內導體的中央置有同軸布置的非金屬材料制成的填充物(5)。
2.根據權利要求1所述的一種同軸電纜，其特征在于所述金屬材料是銅材；該銅材包覆在所述填充物的外表面，或者鍍在所述填充物的外表面。
3.根據權利要求1所述的一種同軸電纜，其特征在于所述金屬材料是鋁材，該鋁材包覆在所述填充物的外表面，或者鍍在所述填充物的外表面。
4.根據權利要求2或3所述的一種同軸電纜，其特征在于所述填充物為塑料線或尼龍線。
專利摘要本實用新型涉及一種同軸電纜。所要解決的技術問題是提供的同軸電纜應具有良好的導電性能，而且具有制作方便、生產成本低、重量又輕的特點。技術方案是一種同軸電纜，包括由外而內依次同軸包覆的外皮、屏蔽層、絕緣層和內導體，其特征在于所述內導體的外層為一金屬層，內導體的中央置有同軸布置的非金屬材料制成的填充物。所述金屬材料是銅材；該銅材包覆在所述填充物的外表面，或者鍍在所述填充物的外表面。所述金屬材料是鋁材，該鋁材包覆在所述填充物的外表面，或者鍍在所述填充物的外表面。所述填充物為塑料線或尼龍線。
文檔編號H01B7/00GK201965950SQ20112001955
公開日2011年9月7日 申請日期2011年1月18日 優先權日2011年1月18日
發明者徐建軍 申請人:浙江漢力電纜有限公司