專利名稱：用卷材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及的是一種用巻材制造電容器鋁殼坯料的 模具中的成型模，屬電容器專用制造設備和金屬沖壓加工設備技術領域。
技術背景 為了提高了巻材鋁板的利用率，改直接以鋁板巻材完成
電容器鋁殼制作為先從鋁板巻材制得電容器鋁殼坯料再拉伸成型的加工方
法，使鋁材的利用率從46%上升到68%。
現有的從鋁板巻材制得電容器鋁殼坯料的沖壓模具，包括上模中同軸裝 配的拉伸凸模、剪切凹模、壓邊圈，下模中的凸凹模和上下模之間的抬料板； 凸凹模是中空的而其拉伸凹模部分的內孔更小且高度較小。操作時鋁殼坯料 的出料一般是靠自重落下或是通過后續坯料擠落的。由于坯料鋁殼免不了有 毛刺、屑料等，當有在后的坯料鋁殼擠落前一個坯料鋁殼情況發生時，就容 易對鋁殼表面產生沖制劃痕而影響產 品品質。
目前，隨著巻材鋁板覆膜技術的逐步推廣，由覆膜鋁板制作的電容器涂 膜鋁殼將逐步替代純鋁板制作的電容器鋁殼。在這種情況下，上述鋁殼坯料 的出料方式不僅僅是影響了產品的美觀，而是直接影響了產品的內在質量。 因為電容器鋁殼坯料上其覆膜層的厚度很薄， 一般只有12—16微米厚，因此 沖壓擠刺及屑料等將更容易造成電容器鋁殼坯料尤其是覆膜電容器鋁殼坯料 次品、廢品的產生。
發明內容針對上述不足，本實用新型就是要提出一種能避免在后 一個的鋁殼坯料擠落前一個鋁殼坯料情況發生的、提高電容器鋁殼坯料正品 率的、提高模具使用壽命的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模。
本實用新型的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模，有安裝拉 伸凸模、上刀口模板、壓邊圈的上模和安裝有以拉伸凹模、下刀口模和壓邊 圈復合成的凸凹模的下模，上下模之間以導柱、彈簧和導柱套構成可使上模 在沖床滑枕帶動下作相對于下模上下運動的模具；拉伸凸模、上刀口模板、 壓邊圈、凸凹模構成切邊拉伸模組；拉伸凸模上端安裝在拉伸凸模安裝在上 模固定板上，且其上端面與上模固定板上平面齊；另有一抬料板以間隙配合的孔套在凸凹模外并安裝在上下模之間的抬料板導柱上，凸凹模上在抬料板 以下部分套有彈簧以支撐抬料板上平面與凸凹模上端面平齊，抬料板下平面
以下有空隙；所說的拉伸凸模中有一上下溝通的通氣管，該通氣管上端經氣 管與一高壓氣源間歇地連接，沖床滑枕下沖到最低位置前有高壓氣，沖床滑 枕上升時無高壓氣。
在拉伸凸模沖壓坯料完成下沖到最低位置前，拉伸凸模的通氣孔內有高 壓氣通入，將可能留存在拉伸凹模內的電容器鋁殼坯料及屑料及時吹落干凈。 與現有技術相比，本實用新型增加一高壓空氣吹落坯料機構，完全避免了在 前后兩鋁殼坯料相擠的現象發生，提高了電容器鋁殼坯料正品率。同時，去 屑還增加了模具〗吏用壽命。
本實用新型的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模，所說的拉 伸凸模上端與上模其他板件之間還有一塊氣管板，氣管板的上表面或下表面 上有將拉伸凸模上的通氣孔引到氣管板側面的氣槽，當氣槽在氣管板上表面 時，氣管板上還有與拉伸凸模上通氣孔同心的孔導通上下面。
本實用新型的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模，所說氣槽 在到達氣管板側面前經氣管板表面上通氣孔深入板內并橫向通到氣管板側 面，該通氣孔以接口經氣管與高壓氣源連接。
本實用新型的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模， 一副模具 上有多組所說的切邊拉伸模，且這些切邊拉伸模以在巻材上落料后孔的排列 為縱向列，即與巻材移動方向一致的方向上連續排列而兩孔之間不連通；橫 向行，即與巻材移動方向垂直的方向上前后交錯半個孔排列而斜向兩孔之間 不連通的規律在模具上作排列；所說氣管板表面上的連接各拉伸凸模的氣槽 按互不相涉并避開板面各孔的途徑引向氣管板兩個側面。
本實用新型的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模，所說拉伸 凸模通氣管與高壓氣源間歇地連接，可以用管子的通斷，即閥的作用達到， 也可以高壓氣源本身的壓力得失達到，但通常用閥控制獲得。本實用新型的 用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模，高壓氣源氣管上有閥，閥的 控制機構與沖床滑枕或其驅動軸上的凸輪的從動件連接。
圖1為本實用新型一實施例的局部正視圖，圖中1-上墊塊，2-沖模總成固定板，3-壓邊圈壓力彈簧，4-沖模芯軸，5-彈簧定位板，6-上底板，7-氣管板，8-壓邊圈固定板，9-上刀口模板，10-下模抬料板，11-下 刀口模板，12-下底板，13-下墊塊，14-壓邊圈，15-凸凹才莫，16-抬料板導柱， 17-拉伸凸模，18-壓邊圈頂桿，19-上模固定板，20-氣管接口， 21-氣管分流器。 22-氣管板上氣槽，161-抬料板彈簧；
圖2為圖1中上刀口模板9的平面圖，圖中9-上刀口模板，16-抬料板 導柱，17-拉伸凸模；
圖3為圖1中氣管板7的平面圖，圖中7-氣管板，18-壓邊圈頂桿，20-氣管接口， 22-氣管板上氣槽。
具體實施方式如圖1所示，本例用巻材制造電容器鋁殼坯料的模
具中的成型模，有上底板6、氣管板7、上模固定板19、壓邊圈固定板8、上 刀口模板9自上而下相合并在最上方以沖模總成固定板2經上墊塊1固定連 接為一體，沖模總成固定板上固定有沖模芯軸4用以安裝到沖床滑枕上。壓 邊圏14安裝在壓邊圈固定板上，其上面有壓邊圈頂桿18，壓邊圏壓力彈簧3 安裝于壓邊圈頂桿與沖模總成固定板上的彈簧定位板5之間。拉伸凸模17安 裝在上模固定板上，拉伸凸模以上端安裝在上模固定板上。拉伸凸模、壓邊 圈、上刀口模板上的切孔三者同軸安裝，且壓邊圈內外柱面分別與拉伸凸模、、 上刀口模板上的切孔作間隙配合。有下刀口模板11與下底板12相合后經下 墊塊13固定到沖床機座上。凸凹模15安裝在下刀口模板上，下底板有坯料 落料通孔。同軸的上刀口模板中刀口孔、壓邊圈、拉伸凸模和凸凹模構成切 邊拉伸模組。在上下刀口模板之間，有抬料板10經4根導柱16安裝并控制 抬料板上下移動的方向，抬料板上有孔與凸凹模作間隙配合，并在凸凹模上、 抬料板以下套有抬料板彈簧以支撐抬料板高度。
本例中安排了 18組切邊拉伸模，安排的排列方式如圖2所示。氣管板結 構也同切邊拉伸模的排列方式設計，具體如圖3所示。每組切邊拉伸模中， 拉伸凸模上端面抵在氣管板的下表面上，氣管板的下表面在拉伸凸模上端面 所抵位置有通到氣管板上表面的氣孔，該氣孔經氣管板上的一氣槽連接至其 側面的一氣管接口 20。該氣管接口通過軟管接至氣管分流器21—接口上，氣 管分流器固定在上墊板上，所有氣槽及其引伸出來的氣管接口和氣管分流器平均就近配置在模具兩側。兩側的氣管分流器則與高壓儲氣罐相連接，連接 管上有用沖床滑枕行程控制的氣體管道控制閥開關。
操作時，切邊拉伸模將鋁板沖壓成電容器鋁殼坯料，鋁殼坯料沖壓成型 后是在凸凹模內直徑大于拉伸凹模部分的孔內的，當拉伸凸模完成沖壓下沖 到最低點的瞬間，氣體控制閥行程開關動作，高壓氣體經接口、氣管板、拉 伸凸模的通氣孔，最后從拉伸凸模的底端吹出，將可能還套在拉伸凸模上或 者尚在拉伸凹模內的鋁殼坯料吹落到接料容器設備之中。每沖壓一次作一次 沖壓吹氣，保證凸凹模內無電容器鋁殼坯料存留。
權利要求1、一種的用卷材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模，有安裝拉伸凸模、上刀口模板、壓邊圈的上模和安裝有以拉伸凹模、下刀口模和壓邊圈復合成的凸凹模的下模，上下模之間以導柱、彈簧和導柱套構成可使上模在沖床滑枕帶動下作相對于下模上下運動的模具；拉伸凸模、上刀口模板、壓邊圈、凸凹模構成切邊拉伸模組；拉伸凸模上端安裝在拉伸凸模安裝在上模固定板上，且其上端面與上模固定板上平面齊；另有一抬料板以間隙配合的孔套在凸凹模外并安裝在上下模之間的抬料板導柱上，凸凹模上在抬料板以下部分套有彈簧以支撐抬料板上平面與凸凹模上端面平齊，抬料板下平面以下有空隙；其特征是所說的拉伸凸模中有一上下溝通的通氣管，該通氣管上端經氣管與一高壓氣源間歇地連接，沖床滑枕下沖到最低位置前有高壓氣，沖床滑枕上升時無高壓氣。
2、 如權利要求1所述的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模， 其特征是所說的拉伸凸模上端與上模其他板件之間還有一塊氣管板，氣管板 的上表面或下表面上有將拉伸凸模上的通氣孔引到氣管板側面的氣槽，當氣 槽在氣管板上表面時，氣管板上還有與拉伸凸模上通氣孔同心的孔導通上下 面。
3、 如權利要求2所迷的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模， 其特征是氣槽在到達氣管板側面前經氣管板表面上通氣孔深入板內并橫向通 到氣管板側面，該通氣孔以接口經氣管與高壓氣源連接。
4、 如權利要求1或2或3所述的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的 成型模，其特征是一副模具上有多組所說的切邊拉伸模，所說氣管板表面上 的連接各拉伸凸模的氣槽按互不相涉并避開板面各孔的途徑引向氣管板兩個 側面。
5、 如權利要求1所述的用巻材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模， 其特征是高壓氣源氣管上有閥，閥的控制機構與沖床滑枕或其驅動軸上的凸 輪的從動件連接。
專利摘要本實用新型的用卷材制造電容器鋁殼坯料的模具中的成型模，有安裝拉伸凸模[17]、上刀口模板[9]、壓邊圈[14]的上模和安裝有凸凹模[15]的下模，上下模之間以間隙配合的孔套在凸凹模外安裝的抬料板[10]；所說的拉伸凸模中有一上下溝通的通氣管，該通氣管上端經氣管與一高壓氣源間歇地連接，沖床滑枕下沖到最低位置前有高壓氣，沖床滑枕上升時無高壓氣。在拉伸凸模中有高壓氣通入，可將可能留存在拉伸凹模內的電容器鋁殼坯料及屑料及時吹落干凈。與現有技術相比，本實用新型增加一高壓空氣吹落坯料機構，完全避免了在前后兩鋁殼坯料相擠的現象發生，提高了電容器鋁殼坯料正品率。同時，去屑還增加了模具使用壽命。
文檔編號H01G13/00GK201307522SQ20082016888
公開日2009年9月9日 申請日期2008年12月4日 優先權日2008年12月4日
發明者戴悅慶 申請人:舟山市新龍電子設備有限公司