專利名稱：兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程及裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種通訊電纜的成纜方法及裝置，特別是涉及一種兩對對絞芯線拖包鋁箔再成纜的一次性成纜方法和裝置。
背景技術：
在我們目前生產的通訊電纜中，有種電纜的結構是多對數屏蔽絞合線，這種電纜線的結構為二芯對絞的節距和成纜的節距一致，二對屏蔽控制線中二芯對絞芯線是對絞時分別拖包聚酯帶再拖包鋁箔，鋁面向內，在聚酯帶與鋁箔之間還拖入地線，然后是兩對對絞屏蔽芯線再成纜，成纜時拖包或繞包鋁箔屏蔽層，或再加編織屏蔽層，最后再押護套，組成多對數屏蔽絞合線通訊電纜。以往這類通訊電纜線生產絞線作業時是先用500型雙絞機作二芯對絞拖包鋁箔和地線組成一對二芯對絞屏蔽芯線，再將兩對二芯對絞屏蔽芯線用630型單絞機成纜。此種分成二道工序來生產多對數對絞芯線成纜的方法存在以下不足之處一是增加了一道對絞工序，增加了制造成本，特別是多對數線，雙絞機臺和生產時間隨二芯對絞屏蔽芯線對數的增加而成倍增長；二是成纜出來的線材的線徑比設計出來的線徑要大，外觀不好，造成最后生產出來的成品的護套厚度達不到設計要求的厚度。為避免出現外被厚度達不到的問題的出現，我們通常采用在成纜時降低成纜模具尺寸的方法，強制使成纜出來的線材外徑做到設計要求的成纜尺寸，但是這樣會造成線材芯線變形，嚴重情況下，芯線的絕緣層易造成擦傷，從而使電線的傳輸性能劣化；這樣的方法還會造成線材耐壓降低，成品出廠檢驗時，過不了耐壓試驗一關，出現高壓擊穿的線材增多。
發明內容
為克服上述背景技術的不足，節省工序、節省生產運行時間、節省原材料，設計一種兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程及裝置也就成為本發明的目的所在。本發明提出了一種新的技術方案將兩塊通常使用的單眼模分線板合二為一，成為一個雙眼模分線板，該雙眼模分線板做兩個，合理利用單絞機被動放線的性質，把2對線按設計要求分成2組，每組的一對芯線直接從第一塊雙眼模分線板中的一個眼模穿過，另一組的一對芯線從第一塊雙眼模分線板的另一個眼模穿過，由于放線不退扭，在主機轉后，這2根芯線在經過雙眼模分線板之后就會以相同絞距絞合。這時在此處加上2個拖包機，把要拖包的材料就可以拖進去，再把這兩個雙眼模分線板絞合并已拖包的2組線材同經過一個眼模，就可以完全實現線材背靠背絞合，從而完全可以達到設計要求.生產出來的線材外觀圓整。
本發明是通過如下的具體技術措施來實現該技術方案的一種兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程，其特征在于兩對芯線從一個分線盤進入，再分對依次絞合和拖包進入兩個雙眼模分線板，再拖包并進入一個單眼模絞合，最后護套押出，組成一套一次性成纜的工藝流程。具體過程是先使兩對芯線經過梅花分線盤均勻分開，然后兩對芯線分別各自進入第一塊雙眼模分線板的其中一個眼模孔內的眼模，依單絞機的成纜原理，分別實現2芯線的對絞，形成的兩支絞合線對的同時各拖包聚酯帶再進入第二塊雙眼模分線板；兩支拖包好聚酯帶的線對再各自拖包鋁箔屏蔽加上地線一同進入總成纜眼模對絞，經繞包鋁箔、主機收線，最后經護套押出成品。在兩個雙眼模分線板之間應保持一定距離(一般為40cm-60cm)，總成纜眼模與第二個雙眼模分線板之間的距離為20cm-35cm。
一種實施兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程的裝置，包括分線盤、雙眼模分線板、總成纜眼模，其特征在于所述的雙眼模分線板由底座1、眼模孔2和眼模孔座3組成，其中眼模孔2中安放眼模，所安裝的眼模直徑尺寸一般為φ2.0mm～φ5.0mm，眼模孔2的直徑一般為φ16mm～φ17mm；眼模孔座3采用鋼板制成，其上部平列兩個眼模孔2，兩眼模孔2的中心間距一般為60mm～75mm；底座1為長度45mm～50mm、內直徑φ28mm～φ30mm的鋼管，底座與眼模孔座之間的中心距可任意調整，在其管壁中部與軸向垂直方向的焊接眼模孔座3組成一個整體；用螺絲固定底座1，在成纜過程中起到穩定固定眼模孔座的作用。兩眼模孔的距離在分線板上已經固定，它們可以同時裝兩個成纜眼模，這兩個眼模的孔徑大小可以相同也可以不同。因此它在滿足相同線徑的芯線一次性成纜的同時，又可以滿足不同線徑的芯線成纜。
整個生產流程合理利用主機收線、單絞機被動放線的性能，流程中線纜牽引的動力來自同一主機，所以兩對芯線、兩支絞合線對和總成纜線都是以同樣大小的線速度、相同的絞合節距同步的進行集合成纜。
使用本發明的優點在于1).芯線對絞的節距與成纜節距相同；2).省工省時，在4芯線成纜中，省了一道工序；3).節省眼模分線板；4).成纜質量提高，成纜外徑均勻，絞線穩定性高，成纜外觀好，5)裝置本身也具有結簡單，安裝方便，穩定可靠，節約生產空間與原材料。
圖1是本發明一種兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程圖。
圖2是本發明一種兩對對絞芯線一次性成纜裝置中的雙眼模分線板結構中所列各標記分別表示如下的意思1——底座2——眼模孔3——眼模孔座具體實施方式
下面結合附圖1、2和實施例對本發明作進一步說明本實施例是一種規格為22AWGX2P兩對屏蔽控制線的生產工藝流程。4C線顏色為黑色，紅色。將4根芯線進行編號黑1、紅1、黑2和紅2，成纜過程中，第一步，經過第一道分線板，4根芯線均勻分開，其中黑1和紅1芯線組成的平面垂直于水平面，黑2和紅2芯線組成的平面垂直于水平面；第二步，經過第一塊雙眼模分線板后，黑1和紅1芯線經過雙眼模分線板的左眼模孔絞合在一起組合成絞合線對1；黑2和紅2芯線經過雙眼模分線板的右眼模孔絞合在一起組合成絞合線對2。第三步，在距離雙眼模分線板42cm的位置安裝第二塊雙眼模分線板，絞合線對1和絞合線對2分別進入第二塊雙眼模分線板的左眼模孔和右眼模孔，同時分別拖入聚酯帶，在聚酯帶外面分別拖入地線。第四步，在距離第二塊雙眼模分線板25cm處的位置安裝成纜眼模板，在這一步中己拖包聚酯帶的絞合線對1和絞合線對2分別拖入鋁箔(由于有地線，鋁箔面向內)，經過以上操作的已拖包聚酯帶和鋁箔的絞合線對1和絞合線對2，再拖入地線全部進入成纜眼模，經過成纜眼模出來的即可進入繞包成纜工藝流程，最后就可以得到兩對對絞芯線的通訊電纜半成品。
整個成纜生產流程的的動力來自同一主機，所以兩對芯線以同樣大小的線速度、相同的絞合節距同步的進行集合成纜。
權利要求
1.一種兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程，其特征在于兩對芯線從一個梅花分線盤進入，再分對依次絞合和拖包進入兩個雙眼模分線板，再拖包并進入一個單眼模絞合，最后護套押出，組成一套一次性成纜的工藝流程，具體過程是先使兩對芯線經過梅花分線盤均勻分開；然后兩對芯線分別各自進入第一塊雙眼模分線板的其中一個眼模孔內的眼模，依單絞機的成纜原理，分別實現2芯線的對絞；形成的兩支絞合線對的同時各拖包聚酯帶再進入與第一塊雙眼模分線板保持有一定距離的第二塊雙眼模分線板；兩支拖包好聚酯帶的線對再各自拖包鋁箔屏蔽加上地線一同進入與第二塊雙眼模分線板之間保持一定距離的總成纜眼模對絞，經繞包鋁箔、主機收線，最后經護套押出成纜。
2.根據權利要求1所述的兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程，其特征在于所述的第一塊雙眼模分線板和第二塊雙眼模分線板之間應保持的距離為40cm-60cm。
3.根據權利要求1所述的兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程，其特征在于所述的第二塊雙眼模分線板與總成纜眼模之間應保持的距離為20cm-35cm。
4.一種實施權利要求1所述的兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程的裝置，包括梅花分線盤、雙眼模分線板、總成纜眼模和護套押出，其特征在于所述的雙眼模分線板由底座[1]、眼模孔[2]和眼模孔座[3]組成，其中眼模孔[2]中安放眼模，所安裝的眼模直徑尺寸一般為φ2.0mm～φ5.0mm，眼模孔[2]的直徑一般為φ16mm～φ17mm；眼模孔座[3]采用鋼板制成，其上部并列兩個眼模孔[2]，兩眼模孔[2]的中心間距一般為60mm～75mm；底座[1]的長度為45mm～50mm、內直徑為φ28mm～φ30mm的鋼管，在其管壁中部與軸向垂直方向焊接眼模孔座[3]組成一個整體，底座[1]與眼模孔座[3]之間的中心距可任意調整；用螺絲固定底座[1]在生產線上，在成纜過程中起到穩定固定眼模孔座[3]的作用。兩眼模孔[2]的距離在分線板上已經固定，它們可以同時裝兩個成纜眼模，這兩個眼模的孔徑大小可以相同也可以不同。因此它在滿足相同線徑的芯線一次性成纜的同時，又可以滿足不同線徑的芯線成纜。
全文摘要
本發明涉及一種兩對對絞芯線一次性成纜工藝流程及裝置。以往這類通訊電纜線絞線作業要分成二道工序來生產，增加了時間，增加了制造成本，而且成纜線徑大，外觀不好。本發明的技術方案是通過相隔一定距離的兩塊雙眼模分線板和一個成纜眼模完成兩對對絞芯線的絞合和拖包一次性成纜，所述雙眼模分線板由底座、眼模孔和眼模孔座組成，整個生產流程合理利用主機收線、單絞機被動放線的性能，兩對芯線、兩支絞合線對和總成纜線都是以同樣大小的線速度、相同的絞合節距同步的進行集合成纜。本發明的優點在于成纜的外徑均勻，穩定，工藝流程省工省時，并且裝置結構簡單，安裝方便，穩定可靠，適用性好。
文檔編號H01B13/22GK1996509SQ20061014795
公開日2007年7月11日 申請日期2006年12月25日 優先權日2006年12月25日
發明者朱一夫, 付寬林, 李小凱, 李正樂 申請人:上海樂庭電子線纜有限公司