專利名稱：適合于細長形產品的密封電池的制作方法
本申請基于日本申請No.11-71865，其內容在此引用作為參考。
本發明涉及密封電池，密封電池通過將封閉蓋激光焊接在電池外殼上來密封。本發明尤其涉及長方形密封電池。
近年來，密封電池已廣泛用于便攜式電子設備如移動電話、視聽設備和計算機的電源。典型密封電池包括如鎳-氫蓄電池和鎳鎘蓄電池的堿性電池以及鋰離子電池。
廣泛使用圓柱形和長方形密封電池，長方形電池由于在便攜式設備中使用時具有優良的節省空間的潛力而引起特別關注。
密封電池的結構如下。首先進行金屬板深沖壓處理形成帶有密封底殼的圓柱形外殼，由正極和負極組成的發電元件放置在外殼內，封閉蓋安裝在外殼的開口上。然后氣密密封封閉蓋和外殼的邊緣，以防止電解質或氣體的泄漏。
盡管目前趨于使用鋁合金例如將錳加入到鋁中所產生的合金，以便降低電池的重量，但仍經常使用鍍鎳鋼或不銹鋼來制備外殼。
常利用機械捻縫以形成密封。由于該技術難以密封長方形密封電池，這種電池常利用激光焊接來密封。將激光束在封閉蓋的邊緣和外殼的開口邊緣周圍掃描以進行激光焊接。電池的可靠性和壽命極大地受該焊接密封效果好壞的影響。
當利用激光焊接密封電池時，希望抑制激光束在焊接部件處的能量。這是因為封閉蓋通常經墊圈與電極端的一個相連接，如果限制激光束的能量，墊圈在激光焊接過程期間不太可能受到損壞。使用低能量的激光也使得制造過程的能量效率高。
當使用同一額定功率的激光源時，在焊接部件處設定成低功率激光可提高掃描速度。同時，用于形成電池的焊接密封的焊接裝置通常只包括一個激光源，激光源利用光纖維分裂成幾束，以便能同時焊接多個電池。如果降低激光設定功率，可同時焊接更多個電池而不用改變激光源的輸出，從而提高制造過程的效率。
然而，當降低用于密封電池的設定激光功率時，問題在于裂縫會沿激光焊接線出現。電池部件易于被激光熔化，形成金屬的熔化坑。當這些坑冷卻時，周圍金屬處產生的熱應力拉伸這些坑。當激光束的功率較低時，熔化坑的溫度突然下降，這導致大的熱應力。
當電池外殼和封閉蓋由鋁合金片構成時，焊接部件上特別容易出現裂縫。這是因為鋁合金的抗拉強度比鐵或不銹鋼的要低，并且因為鋁的導熱率高，這意味著熔化部件快速冷卻。
就一個例子而言，日本公開專利申請No.S61-3664教導了一種制備封閉蓋的技術，封閉蓋131具有卷起外緣132，卷起外緣132激光焊接到外殼10的開口邊緣上(參見圖8)。在該技術中，不存在熱量從熔化坑流向封閉蓋中心的線性路徑，這降低了熱量從熔化坑的擴散，從而降低了焊接部件處發生的熱應力。
然而，當卷起封閉蓋的外緣時，電池上表面的寬度(等于圖8的水平面長度)增加到兩倍于卷起外緣132的寬度，卷起外緣132的寬度是圖8中W2所示的封閉蓋131的厚度的二倍。當整個電池的寬度是大約幾毫米時，然而，例如在細長方形密封電池中難以使用該技術。
本發明的目的是提供通過抑制用于形成焊接密封的激光束的入射功率，并同時防止裂縫形成來簡化細長方形電池制備的技術。
本發明通過在激光焊接到密封電池的外殼開口的密封板外表面中形成凹降來實現上述目的。凹降指密封板外表面在周邊處高于中心位置。
當密封板的周邊激光焊接到開口邊緣時，密封板的凹降切斷從焊接部件到密封板中心的熱線性傳導路徑，從而抑制熱量從焊接部件的擴散。這降低了焊接部件處所產生的熱應力，并意味著裂縫少，甚至當降低激光束功率時。
在密封板的外表面形成凹降的一種方法是在用于形成密封板的材料表面上形成溝槽。另一種方法是施加壓力給除形成密封板的材料周邊部件以外的部位。通過例如鍛造法可容易形成密封板。
凹降可在非常接近外緣的密封板中形成。這表明可使該密封板窄于密封板外緣卷起的情況，如圖8所示。結果，本發明提供比傳統電池要窄的細長方形密封電池，但不出現焊接密封裂縫。
當外殼和密封板由鋁合金組成時，裂縫是個特殊問題。這表明對于由該材料形成的電池通過本發明抑制裂縫特別顯著。
結合說明本發明的特定實施例的附圖，通過如下描述，本發明的這些和其它目的、優點和特征將更清楚。在附圖中
圖1是表示本發明第一實施例的長方形密封電池的透視圖；圖2A和2B分別表示沿圖1的線A-A′和B-B′的電池截面圖；圖3A-3D表示制備用于本發明的第一實施例的密封板的工藝；圖4A表示利用密封板密封的外殼，凹降形成在密封板上，而圖4B表示利用沒有凹降的密封板密封的外殼；圖5是表示本發明的第二實施例的長方形密封電池的透視圖；圖6A和6B分別表示沿圖6的線A-A′和B-B′的電池截面圖；圖7A-7C表示制備用于本發明的第二實施例的密封板的工藝；和圖8表示比較例的長方形密封電池的截面圖。
第一實施例電池結構圖1是表示本發明第一實施例的長方形密封電池的透視圖。圖2A和2B分別表示沿圖1的線A-A′和B-B′的電池截面圖。該長方形密封電池是鋰離子電池，其構成在用封閉結構30密封外殼10的開口之前，將發電元件插入帶有密封底殼的長方形外殼10中，發電元件包括已被電解質浸漬過的螺旋卷繞電極(下文稱為電極結構20)。
由Al-Mn型合金板形成帶有密封底殼呈矩形柱狀的外殼10。Al-Mn型合金的主要金屬是鋁，可使電池變輕，而加入錳可使外殼的抗拉強度高于只使用鋁的情況。
如圖1所示，封閉結構30具有穿過密封板31的負極端32，密封板31加工成適合外殼10的開口，墊圈33隔開密封板31和負極端32。
密封板31由與外殼10相同的Al-Mn合金板構成并與外殼10的開口成相同矩形。在密封板31的外表面的邊緣周圍形成溝槽311。預定寬度的外緣(下文稱為“平臺”)310位于該溝槽311的外側，該平臺310激光焊接到外殼10的開口邊緣11，從而密封電池。
該溝槽311內的側表面中更靠近電池外側的表面此后稱為凹降312。
為使電池的內部體積最大，應使外殼10和密封板31在可保持適當強度的范圍內盡可能薄。通常外殼10的厚度設在約0.5mm，而密封板31的厚度通常設定為約0.8mm。使密封板31略比外殼10厚，以便防止當負極端32固定到密封板31時密封板31變形。
負極端32由平板形狀的端部320和圓柱形套管321組成。端部320呈空心狀，橡膠元件322裝入在端部320的空心空間內，以形成安全閥。
通孔313位于密封板31的中心，負極端32的套管321插入通孔313。凹槽314形成在密封板31外表面中的該通孔313周圍，以容納負極端32的端部320。
當如上所述的電池較窄時，負極端32的端部320的寬度幾乎與密封板31的寬度相同。這表明凹槽314非常靠近通孔313的兩側上的溝槽311，或如圖2A所示，凹槽314和溝槽311組合成單個凹部。
由突起34a和基座34b組成的集電體板34與負極端32的套管321連接，突起34a朝電池內部突起。該負極端32和集電體板34通過墊圈33與密封板31絕緣，并通過對套管321的端部砸邊固定到密封板31。
通過螺旋卷繞其間有隔板的層疊的負極板和正極板來形成電極結構20。然后側著放置所得的圓柱體并壓扁以得到圓形橫截面的圓柱體。
通過將層狀碳(粉末石墨)涂覆在板狀芯上制備出負極板，并經引線板把負極與集電體板34的突起34a電連接。另一方面，通過將正極混合物涂覆在板狀芯上制備出正極板，正極混合物由(a)作為正極活性材料的包括鋰的復合氧化物(如鋰鈷氧化物)和(b)導電劑(如乙炔黑)組成。正極板與也充當正極端的外殼10直接連接。
作為一個例子，通過在由碳酸亞乙酯和碳酸二甲酯組成的混合溶劑中溶解LiPF6溶解物，可制備用于浸漬電極結構的電解質。
應注意在圖2A和2B中未示出，由絕緣樹脂組成的絕緣套管位于電極結構20和密封板31之間，以防電極結構20和密封板31相接觸并將電極結構20固定在外殼10的給定位置上。
電池制備方法如下描述用于制備如上所述長方形密封電池的方法。
通過將Al-Mn合金平板進行深沖壓處理制造具有封閉底殼的矩形柱體來制得外殼10。
可以如下方式制備密封板31。將Al-Mn合金平板放置在垂直其平面的壓力下，產生對應溝槽311和凹槽314的凹部。然后沖壓通孔313和所得密封板31的外側邊緣，產生單個的密封板31。
如下描述可用于制備密封板31的鍛造工藝。由于也可用于鑄幣，該技術稱為制幣技術。
如圖3A所示，合金板(用于制備密封板31)放置在沖壓機70的壓力下，沖壓機70的突起71形狀對應溝槽311和凹槽314，使對應溝槽311和凹槽314的凹部形成(參見圖3B)。之后，沖頭80和模具81用于剪切圖3C所示的合金板，形成通孔313。最后，沖頭90和模具91用于剪切密封板31的外緣，從而完成其成形。
應注意圖3A-3D表示從合金板沖壓出密封板31的外緣之前，在圖3A中形成溝槽311的情況，但溝槽311可在已沖壓出密封板31之后形成。
如上所述的工藝可相對容易地制備出密封板31，從密封板31的外緣到溝槽311的距離T非常小。該距離T對應平臺310，如圖2A所示。
形成封閉結構30將墊圈33和負極端32裝入密封板31的通孔313中，集電體板34的基座34b裝入負極端32的套管321中(注意在該過程中端部320的蓋和橡膠元件322脫離負極端32)，然后對套管321的端部砸邊。
電極結構20的制造在卷繞層壓電極成圓柱體之前，層疊帶狀負極、帶狀隔板和帶狀正極，帶狀負極具有附著的引線板21。然后壓扁所得的圓柱體，得到圓形橫截面的圓柱體。
將電極結構20插入外殼10，引線板21穿過絕緣套管并與集電體板34電連接。
接著，絕緣套管和封閉結構30緊壓到外殼10的開口中，將激光束沿其邊緣周圍掃描使封閉結構30的平臺310和外殼10的開口邊緣11焊接在一起。
釔鋁石榴石(YAG)脈沖激光(例如，發射50pps的光)可用作激光源。如圖2B所示，激光50聚焦于密封板31的平臺310與開口邊緣11的界面上，從而形成小圓形點(幾百微米范圍的直徑)。
以該方式照射激光，可選擇地熔化暴露在激光下的電池部件，而焊接部件附近的其它材料(如墊圈或絕緣套管)幾乎不受到熱損傷。
暴露在激光束下的電池部件，即密封板31的平臺310和外殼10的開口邊緣11熔化，形成快速硬化的溶化坑60。
當激光源發射出激光時，調節激光脈沖頻率和掃描速度，使激光脈沖形成的點適當重疊前一脈沖。通常使用40-60％范圍內的重疊。
當照射激光50時，將加速氣流供給激光50形成的點上。以此方式，在加速氣體存在下金屬熔化有助于阻止熔化部件的氧化。盡管可使用氫氣、氧氣或惰性氣體如氬氣，但常使用氮氣作為加速氣體。
以此方式使激光50掃描，可將密封板31的平臺310和外殼10的開口邊緣11沿其界面的整個長度周圍焊接在一起，從而密封電池。
之后，電解質注入負極端32的套管321內，最后固定橡膠元件322和端部320的蓋。
溝槽311的作用通過在密封板31的外緣周圍形成溝槽311，制備出凹降312。該凹降312為密封板31的上表面的區域，在該區域密封板31的高度下降，從而朝密封板31中心的高度低于邊緣。
焊接期間，凹降312的存在可抑制熱量從熔化坑60朝密封板31的中心擴散。本發明人相信這是由于如下原因。
圖4A表示利用密封板31密封的外殼10，凹降312形成在密封板31內。圖4B表示利用密封板231密封的外殼10，未在密封板31內形成凹降(溝槽)。
在每種情況下，當照射激光50時，從熔化坑60擴散的熱量主要傳輸到密封板(31或231)，如白色箭頭C1和C2所示，或到外殼10，如白色箭頭D所示。更大部分熱量以由箭頭C1和C2所示的方向朝密封板(31或231)的中心擴散。
如圖4B所示，當在密封板231內未形成凹降時，存在沿密封板231的表面從熔化坑60到密封板231中心的線性熱傳導路徑，如白色箭頭C2所示。與之相反，當在密封板31內形成凹降312時，如圖4A所示，沒有沿表面的線性熱傳導路徑，因此圖4A中沒有白色箭頭C2。
當與未形成凹降(溝槽)的情況相比時，在密封板31內形成凹降312可抑制激光焊接期間熱量從熔化坑60擴散到密封板31的中心。這放慢了熔化坑60的冷卻，從而降低在熔化坑60處產生的熱應力。這表明甚至當降低激光功率時，也可避免焊接密封的裂縫。
通過降低用于密封每個電池的激光功率，也可降低對其它材料例如位于焊接部件附近的墊圈的熱損傷。
為充分實現如上所述的效果，應當如下所述形成平臺310和溝槽311。
密封板31的外緣與溝槽311之間的距離T(即平臺310的寬度T)應當設定成盡可能小，以抑制激光焊接期間所發生的熱量擴散。然而，如距離T太窄，不能適當形成熔化坑60，不能得到足夠強的焊接接點。因此，應當參考這兩個需要來設定距離T。
溝槽311的寬度和深度應大一些，以抑制激光焊接期間所產生的熱量擴散。然而，將溝槽311深度設定為低值可使密封板31保持必要的強度。因此應將該值設定在考慮二者的范圍內。
在鋁外殼的細長方形鋰離子電池的情況下，適當設定密封板的厚度約為0.8mm，用于焊接的激光束的光點直徑約為0.8mm。在這種情況下，形成深度約為0.15-0.2mm的熔化坑60。
按照上述設定，優選距離T約為0.4-0.45mm，優選溝槽311的深度至少為0.2mm(即約0.3mm)，而優選外殼的開口寬度約為0.4mm。
如下所詳述，密封板31的外緣與溝槽311之間的距離T設定成比本實施例的密封板31的厚度(加工之前)小很多。這可降低密封板31的寬度，從而容易制備寬度6mm或更小的細長方形密封電池。
第二實施例圖5是表示本發明的第二實施例的長方形密封電池的透視圖。圖6A和6B分別表示沿圖2的線A-A′和B-B′的該電池橫截面。
圖5、6A和6B中與第一實施例所述部件標號相同的部件為同一部件。
該第二實施例中的所述電池結構與第一實施例所述的電池結構相同，只是密封板31的形狀有差別。如上，第二實施例的密封板31在密封板31的外表面內具有凹降312，凹降312為一傾斜表面，在該表面上密封板31的外側表面高度下降，使得朝密封板31的內部比外側緣低。在第一實施例中，沿密封板31的邊緣周圍形成溝槽311，產生該凹降312。然而，在第二實施例中，密封板31的整個中心部分315下凹，凹降312標記出在該低中心部分315和密封板31的邊緣周圍的平臺310之間的界面。
除密封板31之外，按照與制備第一實施例的電池相同的方法，制備出該第二實施例的電池。
本實施例的密封板31由平面Al-Mn合金板制成。施加壓力給該板的平面，產生對應中心部分315的幾乎在整個板上的凹部。沖壓出密封板31的外緣和通孔313，制備單個密封板31。
更詳細地，利用鍛造工藝(制幣技術)制備出對應凹槽314的凹部。
接著，如圖7A所示，沖頭100和模具101在對應中心部分315的位置處垂直于密封板31的平面移動，模具101的尺寸對應中心部分315，從而形成在中心部分315的凹部。
此后以與圖3C和3D所述的相同方式處理密封板31。之后，利用沖頭81和模具81來剪切合金板，如圖7B所示，形成通孔313。最后，利用沖頭90和模具91來剪切密封板231的外緣，如圖7C所示，從而完成其成形。
當在圖7A中形成中心部分315之后，所述例子在圖7C中沖壓出密封板23 1的外緣時，通過相反順序進行這些步驟也可制備出密封板231。
如上所述的步驟可相對容易地制備出密封板31，平臺310的寬度T非常小。
至于第一實施例所述的密封板31，密封板231具有形成在其外緣周圍的凹降312。這意味著激光焊接期間，熱量從熔化坑60擴散到密封板31的中心較少，從而甚至當使用低功率的激光束時，也能抑制裂縫。
為充分實現如上所述的效果，形成平臺310和凹降312如下。如第一實施例中，從密封板231的外緣到凹降312的距離T應設定成盡可能小，以抑制激光焊接期間產生的熱量擴散。為此，由于凹降312的存在，密封板231的高度變化應設定成盡可能高。如上所述，當密封板的厚度約為0.8mm并且用于焊接的激光束的光點直徑約為0.8mm時，優選距離T應當約為0.4-0.45mm，以及優選凹降312的高度應當約為0.2mm(即約0.3mm)。
正如第一實施例中，使從密封板31的外緣到凹降312的距離T小于密封板231的厚度，就能使密封板231更窄，從而容易制備寬度6mm或更小的細長方形密封電池。
比較例1圖8表示用作第一比較例的長方形密封電池的橫截面。圖8中，與圖1和2所示電池相同的部件如上所述用同一標號表示。
該比較例1的電池使用卷起外緣132的密封板131。該卷起緣132激光焊接到外殼10的開口邊緣11。然而，除這點之外，該比較例1的電池與本發明的實施例所述的電池相同。
通過沖壓工藝可形成密封板131的卷起緣132。
關于電池的寬度如下比較第一實施例、第二實施例和比較例的電池寬度。
圖2B、6B和8中，測量從負極端32的端部320邊緣到密封板的邊緣的距離L1。
比較例1中，卷起緣132朝向端部320的側面，卷起緣132的寬度等于密封板131的板厚度W2。這表明需把距離L1設定成大于板厚度W2，給出不等式L1＞W2。
另一方面，當第一和第二實施例的電池需要設定距離L1大于距離T時，不要求把距離L1設定成大于板厚度W2。因為距離T能設定成遠小于密封板131的板厚度W2，可使第一和第二實施例電池的距離L1相對于比較例1的電池的距離L1更小。
例如，當密封板的板厚度W2為0.8mm而距離T為0.4mm時，可使第一和第二實施例的電池的距離L1為0.4mm，比比較例的電池更小。
這表明第一和第二實施例可用于比比較例1的電池窄0.8mm的電池。
應注意到可修整比較例1的卷起緣132，以降低其寬度，從而降低電池的寬度，相信這種工藝將使制造工藝復雜。因此第一和第二實施例的制備方法更好。
基于這些考慮，對于比較例以及第一和第二實施例，估計電池最小寬度如下。
實際完成全部上述電池要求端部320的寬度W3至少為3.7mm左右，開口邊緣處的外殼厚度W1至少為0.4mm左右，以及密封板的板厚度至少為0.8mm左右。
比較例中，估計電池的最小厚度L為(3.7+0.4*2+0.8*2)＝6.1mm左右。
第一和第二實施例中，可設定距離T為0.4mm，這種情況下估計電池寬度的最小值L為(3.7+0.4*2+0.4*2)＝5.3mm左右。
可稍微降低開口邊緣處的外殼厚度W1、寬度W3和距離T，這將電池寬度降低到4.9mm左右。
實際例1基于第一實施例，利用0.8mm厚的鋁合金板作為密封板，制備第一實施例的長方形密封電池。
電池尺寸設定為高度20mm、長度30mm和寬度8mm。密封板的外緣與溝槽之間的距離設定為0.4mm、溝槽深度為0.3mm、以及溝槽端部的溝槽寬度為0.4mm。
比較例2除在密封板內未形成溝槽311以外，以與實際例1的相同方式制備包括密封板的長方形密封電池。
通過實驗，發現實際例1可利用75％的用于比較例2的激光功率來激光焊接。
實驗1空氣泄漏測試制備用于實際例1和比較例2的大量密封板。這些密封板均固定到空的外殼上，然后利用激光焊接來密封。
之后，經密封板31內的通孔引入空氣，以將內壓提高到4kg/cm2。然后觀察焊接密封處的泄漏發生。
表1列出該實驗結果。
表1
從表1可看出，實際例1發生的泄漏比比較例2少。這表明甚至當低功率激光束用于激光焊接時，也能抑制焊接密封處的裂縫。這種效果是由于在密封板的外表面的外緣周圍形成溝槽，如第一實施例所述。
實驗2存儲性能的測試在70℃溫度和90％濕度下存儲實際例1和比較例2的電池。測量10天和20天之后的電池質量變化。
表2列出該實驗結果表2
從表2可看出，實際例1的電池質量降低比比較例2的電池小。認為原因如下。比較例2中激光焊接期間大量熱量散失，這導致負極端的墊圈的彈性損失。這削弱氣密封性。
其它分析如上所述，本發明描述在密封板的外表面內提供溝槽狀凹部的方法，密封板激光焊接到密封電池的外殼開口。通過施加垂直壓力于密封板并改變施加壓力的位置，形成該凹部。以此方式在密封板的外緣周圍形成凹降，甚至當使用低功率激光來密封電池時，也能抑制焊接密封處的裂縫形成。這改善了制備密封電池時的生產率并簡化制備工藝。
由于當由鋁合金制成的密封板和外殼制備電池時，容易形成裂縫，本發明的效果特別突出。實施例描述了外殼和密封板由鋁合金形成的情況，但本發明也可應用于由其它材料如不銹鋼構成的電池。
本發明對細長方形密封電池如上述實施例所述的電池特別有效。然而，應清楚本發明也可應用于圓柱形密封電池。
最后，上述實施例描述了本發明用于鋰二次電池的情況，這由于本發明對這種電池特別有效。本發明也可應用于其它類型的二次電池如鎳氫電池或一次電池。
盡管參考附圖利用例子充分描述了本發明，但應注意到對于本領域的技術人員來說可進行各種變化和改型。因此，除非這種變化和改型脫離本發明的范圍，它們都應包括在本發明內。
權利要求
1.一種密封板，該密封板激光焊接到電池的外殼開口，以密封電池，其特征在于密封板具有形成在表面內的凹降，當密封板激光焊接到外殼上時該表面成為外表面，凹降位于外表面的周邊附近，使得周邊處的外表面高于靠近密封板中心處的位置。
2.按照權利要求1的密封板，其中溝槽形成在外表面內，凹降為溝槽的側表面。
3.按照權利要求1的密封板，其中位于凹降內部的外表面中心區比周邊低。
4.按照權利要求1的密封板，其中從周邊到凹降的距離小于用于形成密封板的材料厚度。
5.按照權利要求1的密封板，其中由凹降引起的外表面高度差至少為0.2mm，但小于用于形成密封板的材料厚度。
6.按照權利要求1-5中的任一個的密封板，其中密封板由主成分是鋁的合金構成。
7.一種密封電池，包括外殼，形狀為具有開口的密封底殼柱體；一組電極，裝在外殼內；和如權利要求1-5中的任一個所述的密封板，通過激光焊接固定到開口，以密封電池。
8.按照權利要求7的密封電池，還包括負極端，它穿過位于密封板的中心部分內的孔；和絕緣體，位于負極端和密封板之間。
9.按照權利要求7的密封電池，其中密封電池為長方形。
10.按照權利要求9的密封電池，其中密封電池的寬度不大于6mm。
11.一種密封電池，包括外殼，形狀為具有開口的密封底殼柱體，由主成分是鋁的合金構成；一組電極，裝在外殼內；和如權利要求6所述的密封板，通過激光焊接固定到開口以密封電池。
12.一種密封板的制備方法，密封板激光焊接到電池外殼的開口以密封電池，包括分離步驟，從用于形成密封板的板材分離出密封板；和凹降形成步驟，在當密封板焊接到電池時成為外表面的表面上在密封板的周邊附近形成凹降，凹降使周邊處的外表面高于靠近密封板中心的位置。
13.按照權利要求12的制備方法，其中凹降形成步驟在分離步驟前或后進行。
14.按照權利要求12的制備方法，其中凹降形成步驟通過垂直于板材平面壓制板材來形成溝槽，其中凹降是溝槽的一部分。
15.按照權利要求12的制備方法，其中凹降形成步驟通過在對應于密封板的中心部分而不是密封板外表面的外緣位置處，垂直于板材平面壓制板材來形成凹降。
16.按照權利要求12-15中的任一個的制備方法，其中凹降形成步驟利用鍛造工藝形成凹降。
17.按照權利要求12-15中的任一個的制備方法，其中板材由主成分為鋁的合金組成。
18.一種密封電池的制備方法，包括外殼制備步驟，用于制備具有密封底殼和開口的柱形外殼；密封板制備步驟，用于按照權利要求12-15中的任一個所述的制備方法制備密封開口的密封板；插入步驟，將發電元件經開口插入外殼內；固定步驟，將密封板固定到外殼的開口邊緣；和焊接步驟，利用激光將密封板和邊緣焊接在一起。
19.按照權利要求18的制備方法，還包括電極端固定步驟，通過經位于密封板中心部分內的孔穿過電極端，以及將絕緣體插入在電極端與密封板之間來固定電極端，該密封板在密封板制備步驟中制備。
20.一種密封電池的制備方法，包括；外殼制備步驟，用于制備具有密封底殼的柱形外殼，外殼具有開口并由主成分是鋁的合金組成；密封板制備步驟，用于按照權利要求17所述的制備方法制備密封開口的密封板；插入步驟，將發電元件經開口插入外殼內；固定步驟，將密封板固定到外殼的開口邊緣；和焊接步驟，利用激光將密封板和邊沿焊接在一起。
全文摘要
密封電池具有外殼開口,利用激光焊接到外殼的密封板來密封外殼開口。密封板具有形成在密封板外表面的周邊附近的凹降,從而在密封板的周邊處的密封板表面高于中心位置。當密封板激光焊接到外殼的邊緣時,凹降的存在表明沒有從焊接部件到密封板中心的直接熱傳導路徑,這降低了熱量從焊接部件的散失。結果,降低了焊接部件處產生的熱應力,這表明甚至當使用低功率激光束時,也能抑制焊接接點處的裂縫形成。
文檔編號H01M2/02GK1267920SQ0010674
公開日2000年9月27日 申請日期2000年3月16日 優先權日1999年3月17日
發明者宮崎德之, 山內康弘 申請人:三洋電機株式會社