專利名稱：圓孔直徑修改系統及方法
技術領域：
本發明涉及一種模具設計系統及方法，尤其涉及一種圓孔直徑修改系統及方法。
背景技術：
制造業是人類社會賴以生存和發展的基礎，目前隨著汽車及輕工業的迅速發展，模具設計制造日漸受到人們的廣泛關注，并已形成一個行業。隨著計算機行業軟、硬件的發展，模具制造已從傳統加工到二維手工編程數控加工，發展到今天的CAD/CAM一體化制造；模具設計也從手工繪圖、二維計算機繪圖發展到三維計算機輔助設計。
然而，模具從設計到大量生產，總是需要不斷的檢測及修改，在傳統的模具設計過程中，如果要修改模具設計圖中部分零件的大小，例如批量修改圓孔的直徑時，通常需要借助設計人員手工去逐一刪除原來的圖形，并以新的直徑重新畫圓，或者通過模具設計軟件上的放大、縮小命令進行圖形編輯。如此，導致設計人員需要重復進行操作，工作效率降低，且在重新畫圖、確定圖形插入點的時候很容易發生錯誤，直接導致編輯后的模具設計圖與原圖出入太大，偏離設計人員的構思。此外，多數的模具輔助設計軟件并不具備對模具設計圖中的弧進行補圓處理，而造成工廠的設備(例如車床、銑床、沖床等)無法識別。
發明內容
鑒于上述內容，有必要提供一種圓孔直徑修改系統，其可對模具設計圖中的圓進行批量的直徑修改，以及對弧進行補圓處理。
鑒于上述內容，還有必要提供一種圓孔直徑修改方法，其可對模具設計圖中的圓進行批量的直徑修改，以及對弧進行補圓處理。
本發明的較佳實施方式提供一種圓孔直徑修改系統，該系統包括至少一臺應用服務器，該應用服務器包括圖元過濾模塊，用于對模具設計圖中的非圓、非弧的圖元進行過濾；及直徑修改模塊，用于讀取模具設計圖中所有圓的直徑及圓心坐標，并選擇模具設計圖中待修改的圓進行直徑修改，還用于依據直徑修改前的模具設計圖，自動調整修改后的模具設計圖中圓與圓之間的距離。
本發明的較佳實施方式還提供一種圓孔直徑修改方法，該方法包括如下步驟對模具設計圖中的非圓、非弧的圖元進行過濾；選擇需進行直徑修改的圓；確定選擇的圓修改后的新直徑；對所述的選擇的圓進行直徑修改；及自動調整修改后圓與圓之間的距離。
相較現有技術，所述的圓孔直徑修改系統及方法，可根據作業人員的需求，對模具設計圖中的圓進行批量的直徑修改，以節省手工對圓進行逐一修改的時間消耗及人力浪費；還可以對模具設計圖中的弧進行補圓處理，以便于各種工廠的設備對模具進行加工。
圖1是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的硬件架構圖。
圖2是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的應用服務器功能模塊圖。
圖3是本發明圓孔直徑修改方法較佳實施方式的具體實施流程圖。
圖4是本發明圓孔直徑修改方法較佳實施方式的補圓處理流程圖。
圖5是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的模具設計圖范例。
圖6是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的圖元過濾后的模具設計圖。
圖7是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的補圓處理后的模具設計圖。
圖8是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的統一修改圓孔直徑后的模具設計圖。
圖9是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的部分修改圓孔直徑后的模具設計圖。
具體實施例方式
為便于理解，以下對本發明所涉及的部分術語做簡要說明模具設計圖通常為模具的主視圖。
如圖1所示，是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的硬件架構圖。該系統包括一臺應用服務器1、至少一個客戶端2、一個數據庫3、網絡4及連接5。其中分布式分布的客戶端2通過網絡4與應用服務器1相連。應用服務器1為客戶端2提供一個交互式界面，用戶可通過客戶端2的界面登陸至系統；應用服務器1針對用戶選擇的模具設計圖進行編輯，例如對該模具設計圖中的圓的直徑進行修改、對模具設計圖中的弧進行補圓處理、對修改后的圓進行標示及將完成修改后的模具設計圖傳送至客戶端2。網絡4可以為企業內部網(Intranet)、互聯網(Internet)或其它類型網絡。
數據庫3利用連接5與應用服務器1相連，連接5是一種數據庫連接，如開放式數據庫連接(Open Database Connectivity，ODBC)，或者Java數據庫連接(Java Database Connectivity，JDBC)。數據庫3用于存儲各類數據，包括修改前后的模具設計圖等相關數據。
如圖2所示，是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的應用服務器功能模塊圖。該應用服務器1提供一個交互式用戶界面，其包括四個功能模塊，分別是圖元過濾模塊11、弧處理模塊13、直徑修改模塊15及輸出模塊17。
圖元過濾模塊11用于對用戶所選擇的模具設計圖中的非圓、非弧的圖元進行過濾。如圖5所示，模具設計圖中通常包括各種類型的圖元，例如點、線、弧、圓，矩形、梯形等，本發明圓孔直徑修改系統是針對模具中的圓孔的直徑進行修改，所述的圓孔在模具設計圖中通常表現為圓或弧，所以在修改之前需要將其他類型的圖元進行過濾。如圖6所示，則為圖元過濾后的模具設計圖。
弧處理模塊13用于提供用戶選擇是否對模具設計圖中的弧進行補圓處理，若需要進行補圓處理，則弧處理模塊13讀取模具設計圖中弧的相應數據，并將該弧補為圓。其中，弧的相應數據包括其起點坐標、中點坐標、終點坐標及其直徑等。作業人員根據模具設計圖對模具進行加工時，通常需要先對模具設計圖中的弧進行補圓處理，以便于機床、銑床等設備對模板進行沖孔等動作。如圖7所示，則是弧處理模塊13對圖6的兩個弧進行補圓處理后的模具設計圖。
直徑修改模塊15用于選擇模具設計圖中待修改的圓，讀取所選擇的圓的直徑及圓心坐標，并對其進行直徑修改。直徑修改模塊15提供兩種修改方式統一修改方式150及部分選取修改方式151。其中，統一修改方式150先確定新直徑，然后，對該模具設計圖中的所有圓的直徑進行統一修改，修改后所有圓的直徑相同。例如，統一修改方式150將圖7的所有圓的直徑進行統一修改，修改后的模具設計圖如圖8所示。部分選取修改方式151包括兩個類型其一是隨意選取該模具設計圖中的部分圓，并確定新直徑，則本途徑只對選取圓的直徑進行修改；其二是通過讀取所有圓的直徑，選取該模具設計圖中部分直徑相同的圓，并確定新直徑，則對選取圓的直徑進行修改。例如對圖7的模具設計圖中間并列的直徑大小相同的六個圓進行直徑修改，修改后如則圖9所示模具設計圖中并列的六個圓。
直徑修改模塊15提供相應的操作界面供用戶輸入相關數據或者從模具設計圖中選取待修改圓。上述確定新直徑的方法，可以通過直徑修改模塊15所提供的操作界面進行手工輸入，該操作界面包括選擇圓的直徑、修改后的新直徑、確定該修改等欄位。例如，通過部分選取修改方式151對圖7的模具設計圖中間并列的直徑大小相同的六個圓進行直徑修改時，用戶通過直徑修改模塊15讀取上述六個圓的直徑為1厘米，則在“選擇圓的直徑”欄位輸入1厘米及在“修改后的新直徑”欄位輸入0.5厘米，確定修改后，則上述六個圓的直徑將變為如圖9所示的0.5厘米。此外，用戶還可以在模具設計圖中選擇出部分待修改直徑的圓后，再從該模具設計圖中選中一個圓，而該選中的圓的直徑即被確定為新直徑，則修改后的圓的直徑將與該選中的圓的直徑一致。
此外，直徑修改模塊15還用于依據修改前的模具設計圖，自動調整修改后圓與圓之間的距離，以避免直徑修改后，造成原來不相交的圓相交。
輸出模塊17用于標示經過直徑修改的圓，以便于用戶識別并確認該修改是否合理，例如，使所有經過直徑修改的圓顯示紅色。此外，輸出模塊17還用于輸出標示后的模具設計圖至客戶端2，并將該模具設計圖存儲至數據庫3。
實際應用中，可根據作業人員的需求，先利用弧處理模塊13對模具設計圖中的弧進行補圓處理后，再通過直徑修改模塊15對模具設計圖中的所有圓或部分圓進行直徑修改，從而可對模具設計圖中原有的弧的直徑一并進行修改；也可不對模具設計圖中的弧進行補圓處理，直接利用直徑修改模塊15對模具設計圖中的圓進行直徑修改。此外，用戶還可在對模具設計圖中的圓進行直徑修改后再對其中的弧進行補圓處理。
如圖3所示，是本發明圓孔直徑修改方法較佳實施方式的具體實施流程圖。首先，用戶通過應用服務器1為客戶端2所提供的交互式界面登陸至系統，并選擇一個待修改圓孔直徑的模具設計圖(步驟S2)。圖元過濾模塊11對用戶所選擇的模具設計圖中的非圓、非弧的圖元進行過濾，如圖6即為對圖5所示的模具設計圖中的其他圖元進行過濾后的模具設計圖(步驟S4)。
弧處理模塊13判斷是否需對模具設計圖中的弧進行補圓處理(步驟S6)。若需要對弧進行補圓處理，則弧處理模塊13讀取模具設計圖中弧的相應數據，并將該弧補為圓。其中，弧的相應數據包括其起點坐標、中點坐標、終點坐標及其直徑等，如圖7即是對圖6的模具設計圖中的弧進行補圓處理后的模具設計圖(步驟S8)。若不需要對弧進行補圓處理，則直接執行步驟S10。
直徑修改模塊15從模具設計圖中選擇需進行直徑修改的圓，用戶可通過該直徑修改模塊15所提供的相應的操作界面手工輸入相關數據或者從模具設計圖中選取待修改圓，例如選擇所有直徑為1厘米的圓進行直徑修改時，可以在該操作界面提供的“選擇圓的直徑”欄位中輸入1厘米，亦或直接從模具設計圖中選擇部待修改圓(步驟S10)。直徑修改模塊15讀取所選擇的圓的直徑及圓心坐標(步驟S12)。
直徑修改模塊15確定所選擇的圓修改后的新直徑，既可通過所述的操作界面進行手工輸入，例如，在“修改后的新直徑”欄位輸入0.5厘米，還可直接從模具設計圖中選擇一個圓，該圓的直徑即被確定為新直徑，則修改后的圓的直徑將與該選中的圓的直徑一致(步驟S14)。
直徑修改模塊15根據用戶選擇的需進行直徑修改的圓，利用統一修改方式150或部分選取修改方式151對用戶所選擇的圓進行直徑修改，并依據修改前的模具設計圖，自動調整修改后圓與圓之間的距離，以避免直徑修改后，造成原來不相交的圓相交(步驟S16)。
輸出模塊17標示經過直徑修改的圓，以便于用戶識別并確認該修改是否合理，例如，使所有經過直徑修改的圓顯示紅色(步驟S18)。輸出模塊17輸出標示后的模具設計圖至客戶端2，并將該模具設計圖存儲至數據庫3(步驟S20)。
如圖4所示，是本發明圓孔直徑修改方法較佳實施方式的補圓處理流程圖，即步驟S8的細化流程圖。首先，弧處理模塊13確定經過圖元過濾后的模具設計圖中的弧(步驟S30)。弧處理模塊13確定每個弧所對應的圓心坐標及其起點坐標、中點坐標、終點坐標(步驟S32)。
弧處理模塊13通過上述數據確定每個弧在模具設計圖中的位置及直徑等相關參數(步驟S34)。弧處理模塊13根據所確定的相應直徑，對弧進行補圓處理，可參照如圖7所示的模具設計圖(步驟S36)。
如圖5所示，是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的模具設計圖范例。模具設計圖通常為一個模具的主視圖，該模具設計圖中包括線、圓、弧、矩形等圖元。
如圖6所示，是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的圖元過濾后的模具設計圖。圖元過濾模塊11對圖5所示的模具設計圖進行圖元過濾，過濾后的模具設計圖中只包括兩種圖元圓和弧。
如圖7所示，是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的補圓處理后的模具設計圖。弧處理模塊13對圖6所示的模具設計圖中的弧進行補圓處理，使得處理后的模具設計圖中只包括圓圖元。
如圖8所示，是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的統一修改圓孔直徑后的模具設計圖。直徑修改模塊15包括兩種方式統一修改方式150及部分選取修改方式151。統一修改方式150對圖7所示的模具設計圖中的所有圓的直徑進行統一修改，修改后所有圓大小相同，同時，直徑修改模塊15依據修改前的如圖7所示的模具設計圖，自動調整直徑修改后圓與圓之間的距離。
如圖9所示，是本發明圓孔直徑修改系統較佳實施方式的部分修改圓孔直徑后的模具設計圖。部分選取修改方式151選取圖7所示的模具設計圖中間并列的直徑大小相同的六個圓進行直徑修改，而其他圓保留其原來的直徑，同時，直徑修改模塊15依據修改前的如圖7所示的模具設計圖，自動調整直徑修改后圓與圓之間的距離。
權利要求
1.一種圓孔直徑修改系統，該系統包括一臺應用服務器，其特征在于，所述應用服務器包括圖元過濾模塊，用于對模具設計圖中的非圓、非弧的圖元進行過濾；及直徑修改模塊，用于讀取模具設計圖中所有圓的直徑及圓心坐標，并選擇模具設計圖中待修改的圓進行直徑修改，還用于依據直徑修改前的模具設計圖，自動調整修改后的模具設計圖中圓與圓之間的距離。
2.如權利要求1所述的圓孔直徑修改系統，其特征在于，所述的應用服務器還包括弧處理模塊，用于讀取模具設計圖中弧的相應數據，并將該弧補為圓。
3.如權利要求1或2所述的圓孔直徑修改系統，其特征在于，所述的應用服務器還包括輸出模塊，用于標示經過直徑修改的圓，以便于識別并確認該修改是否合理，還用于輸出標示后的模具設計圖。
4.如權利要求1所述的圓孔直徑修改系統，其特征在于，所述的直徑修改模塊提供兩種修改方式統一修改方式及部分選取修改方式。
5.一種圓孔直徑修改方法，其特征在于，該方法包括如下步驟對模具設計圖中的非圓、非弧的圖元進行過濾；選擇需進行直徑修改的圓；確定選擇的圓修改后的新直徑；對所述的選擇的圓進行直徑修改；及自動調整修改后圓與圓之間的距離。
6.如權利要求5所述的圓孔直徑修改方法，其特征在于，該方法還包括步驟判斷是否需對模具設計圖中的弧進行補圓處理；若需要，則將該弧補為圓。
7.如權利要求6所述的圓孔直徑修改方法，其特征在于，所述的將弧補為圓的步驟包括確定模具設計圖中的弧；確定每個弧所對應的圓心坐標及其起點坐標、中點坐標、終點坐標；確定每個弧在模具設計圖中的位置及直徑等相關參數；及對弧進行補圓處理。
8.如權利要求5所述的圓孔直徑修改方法，其特征在于，所述的選擇需進行直徑修改的圓的步驟包括選擇利用統一修改方式以將模具設計圖中的所有圓的直徑修改成統一的直徑。
9.如權利要求5所述的圓孔直徑修改方法，其特征在于，所述的對選擇的圓進行直徑修改的步驟包括選擇利用部分選取修改方式以修改模具設計圖中的部分圓的直徑。
10.如權利要求5所述的圓孔直徑修改方法，其特征在于，該方法還包括步驟標示經過直徑修改的圓；及輸出標示后的模具設計圖。
全文摘要
本發明提供一種圓孔直徑修改系統，其包括至少一臺應用服務器，該應用服務器包括圖元過濾模塊，用于對模具設計圖中的非圓、非弧的圖元進行過濾；及直徑修改模塊，用于讀取模具設計圖中所有圓的直徑及圓心坐標，并選擇模具設計圖中待修改的圓進行直徑修改，還用于依據直徑修改前的模具設計圖，自動調整修改后的模具設計圖中圓與圓之間的距離。利用本發明，可對模具設計圖中的圓進行批量的直徑修改以及對弧進行補圓處理。
文檔編號G06F17/50GK101071448SQ20061006062
公開日2007年11月14日 申請日期2006年5月12日 優先權日2006年5月12日
發明者周曄 申請人:鴻富錦精密工業(深圳)有限公司, 鴻海精密工業股份有限公司