全自動噸桶后處理設備的制作方法
【專利摘要】本實用新型揭示了一種全自動噸桶后處理設備，包括九個工位；第一工位設有第一機械手、第一提升翻轉系統；第二工位設有稱重系統、第一傳送系統；第三工位設有第一定位系統、熱板或超聲波焊接系統、第二傳送系統；第四工位設有出料口閥門安裝系統、第三傳送系統；第五工位設有第二機械手、第二提升翻轉系統；第六工位設有第四傳送系統；第七工位設有第二定位系統、測漏系統、第五傳送系統；第八工位設有第三機械手，所述第三機械手配合裝框系統將噸桶提升、移位至第九工位；第九工位中，所述第三機械手在裝框系統的控制下將噸桶加壓后向下壓入外框內。本實用新型可全自動地完成噸桶后處理，減少人力參與，提高工作效率，提高檢測精確度。
【專利說明】全自動噸桶后處理設備
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于自動控制【技術領域】，涉及一種噸桶后處理設備，尤其涉及一種全自動噸桶后處理設備。
【背景技術】
[0002]如今，噸桶(如1000L的桶，當然也可以是其他容積)的后處理包括若干工序，現有的處理方法，各個工序通常均需要配備人員。由于工序眾多，一個處理流程通常是需要很多人工參與；如搬運噸桶，翻轉噸桶，對噸桶進行稱重等測試，等等。
[0003]現有的處理工序浪費了大量的人力及場地，且生產效率低下。同時，一些檢測工作也是人工檢測，判斷產品是否合格受到工作人員的主觀性影響較大，檢測標準無法實現統
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[0004]有鑒于此，如今迫切需要設計一種新的噸桶后處理工序，以克服現有處理工序的上述缺陷。
實用新型內容
[0005]本實用新型所要解決的技術問題是:提供一種全自動噸桶后處理設備，可全自動地完成噸桶后處理，提高工作效率。
[0006]為解決上述技術問題，本實用新型采用如下技術方案:
[0007]一種全自動噸桶后處理設備，所述設備包括:
[0008]第一工位，設有第一機械手、第一提升翻轉系統，所述第一機械手配合第一提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第二工位；
[0009]第二工位，設有稱重系統、第一傳送系統，所述稱重系統用以對噸桶進行稱重，判斷合格則由傳送系統傳送至第三工位；
[0010]第三工位，設有第一定位系統、熱板或超聲波焊接系統、第二傳送系統，所述第一定位系統用以對噸桶進行準確定位，熱板或超聲波焊接系統對噸桶的出料口進行焊接閥門接頭，所述第二傳送系統將噸桶移位至第四工位；
[0011]第四工位，設有出料口閥門安裝系統、第三傳送系統，出料口閥門安裝系統用以安裝出料口閥門，而后由第三傳送系統傳送至第五工位；
[0012]第五工位，設有第二機械手、第二提升翻轉系統，所述第二機械手配合第二提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第六工位；
[0013]第六工位，設有第四傳送系統，用以將噸桶傳送至第七工位；
[0014]第七工位，設有第二定位系統、測漏系統、第五傳送系統，經第二定位系統對噸桶精確定位后，所述測漏系統自動對噸桶進行測漏，經過加氣壓、保壓、多次擠壓、靜置測壓多道環節后，根據壓力判斷噸桶是否泄漏，若符合標準則由第五傳送系統將噸桶傳送至第八工位；
[0015]第八工位，設有第三機械手，所述第三機械手配合裝框系統將噸桶提升、移位至第九工位；
[0016]第九工位，所述第三機械手在裝框系統的控制下將噸桶加壓后向下壓入外框內。
[0017]作為本實用新型的一種優選方案，所述第九工位配有外框傳送系統，用以將外框傳送至第九工位。
[0018]作為本實用新型的一種優選方案，所述設備還包括總控制器、服務器，總控制器與設備的各個系統連接，控制各個系統的工作；所述總控制器還連接服務器，將設備的運行狀態、產量計數、故障報警信息發送至服務器中。
[0019]作為本實用新型的一種優選方案，所述第一傳送系統、第二傳送系統、第三傳送系統、第四傳送系統、第五傳送系統中的一個或多個共用一個傳送系統。
[0020]作為本實用新型的一種優選方案，所述測漏系統包括:控制器、充氣裝置、充氣控制單元、擠壓裝置、擠壓控制單元、壓力傳感器、判斷模塊；
[0021]所述控制器分別連接充氣控制單元、擠壓控制單元、壓力傳感器、判斷模塊，充氣裝置連接充氣控制單元，擠壓裝置連接擠壓控制單元；
[0022]所述控制器通過控制充氣控制單元，進而控制充氣裝置向塑料桶內充氣，使得塑料桶內的氣壓穩定，而后將塑料桶密封；
[0023]所述控制器通過控制擠壓控制單元，進而控制擠壓裝置用恒定的壓力每隔設定時間擠壓測試的塑料桶一次，共擠壓N次，NS I ;壓力傳感器檢測塑料桶每次被擠壓時桶內的壓力信息，控制器記錄該信息，并將其發送至判斷模塊；
[0024]所述判斷模塊根據接收的N次壓力信息判斷塑料桶是否合格。
[0025]一種上述全自動噸桶后處理設備的處理方法，所述方法包括如下步驟:
[0026]步驟S1、將噸桶設置于在第一工位，第一機械手配合第一提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第二工位；
[0027]步驟S2、在第二工位，所述稱重系統對噸桶進行稱重，判斷合格則由傳送系統傳送至第三工位；
[0028]步驟S3、在第三工位，第一定位系統對噸桶進行準確定位，熱板或超聲波焊接系統對噸桶的出料口進行焊接閥門接頭，所述第二傳送系統將噸桶移位至第四工位；
[0029]步驟S4、在第四工位，出料口閥門安裝系統安裝出料口閥門，而后由第三傳送系統傳送至第五工位；
[0030]步驟S5、在第五工位，第二機械手配合第二提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第六工位；
[0031]步驟S6、在第六工位，第四傳送系統將噸桶傳送至第七工位；
[0032]步驟S7、在第七工位，經第二定位系統對噸桶精確定位后，所述測漏系統自動對噸桶進行測漏，經過加氣壓、保壓、多次擠壓、靜置測壓多道環節后，根據壓力判斷噸桶是否泄漏，若符合標準則由第五傳送系統將噸桶傳送至第八工位；
[0033]步驟S8、在第八工位，第三機械手配合裝框系統將噸桶提升、移位至第九工位；
[0034]步驟S9、在第九工位，所述第三機械手在裝框系統的控制下將噸桶加壓后向下壓入外框內。
[0035]作為本實用新型的一種優選方案，所述方法還包括:總控制器控制各個系統的工作；所述總控制器還將設備的運行狀態、產量計數、故障報警信息發送至服務器中。
[0036]作為本實用新型的一種優選方案，所述步驟S9中，第九工位配有外框傳送系統，將外框傳送至第九工位。
[0037]本實用新型的有益效果在于:本實用新型提出的全自動噸桶后處理設備，可全自動地完成噸桶后處理，可減少人力參與，提高工作效率，同時可以提高檢測精確度。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0038]圖1為本實用新型全自動噸桶后處理設備的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0039]下面結合附圖詳細說明本實用新型的優選實施例。
[0040]實施例一
[0041]請參閱圖1，本實用新型揭示了一種全自動噸桶后處理設備，所述設備包括九個工位，分別為第一工位至第九工位。
[0042]第一工位11設有第一機械手1、第一提升翻轉系統，所述第一機械手I配合第一提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第二工位12。
[0043]第二工位12設有稱重系統、第一傳送系統，所述稱重系統用以對噸桶進行稱重，判斷合格則由傳送系統傳送至第三工位13。
[0044]第三工位13設有第一定位系統、熱板或超聲波焊接系統4、第二傳送系統，所述第一定位系統用以對噸桶進行準確定位，熱板或超聲波焊接系統4對噸桶的出料口進行焊接閥門接頭，所述第二傳送系統將噸桶移位至第四工位14。
[0045]第四工位14設有出料口閥門安裝系統、第三傳送系統，出料口閥門安裝系統用以安裝出料口閥門，而后由第三傳送系統傳送至第五工位15。
[0046]第五工位15設有第二機械手2、第二提升翻轉系統，所述第二機械手2配合第二提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第六工位16。
[0047]第六工位16設有第四傳送系統，用以將噸桶傳送至第七工位17。
[0048]第七工位17設有第二定位系統、測漏系統、第五傳送系統，經第二定位系統對噸桶精確定位后，所述測漏系統自動對噸桶進行測漏，經過加氣壓、保壓、多次擠壓、靜置測壓多道環節后，根據壓力判斷噸桶是否泄漏，若符合標準則由第五傳送系統將噸桶傳送至第八工位18。
[0049]第八工位18設有第三機械手3，所述第三機械手配合裝框系統將噸桶提升、移位至第九工位19。
[0050]在第九工位19，所述第三機械手在裝框系統的控制下將噸桶加壓后向下壓入外框5內。優選地，所述第九工位配有外框傳送系統，用以將外框傳送至第九工位19。當然，也可以人工將外框搬運至第九工位19。
[0051]優選地，所述設備還包括總控制器、服務器，總控制器與設備的各個系統連接，控制各個系統的工作；所述總控制器還連接服務器，將設備的運行狀態、產量計數、故障報警信息發送至服務器中。
[0052]此外，所述第一傳送系統、第二傳送系統、第三傳送系統、第四傳送系統、第五傳送系統中的一個或多個共用一個傳送系統。
[0053]所述第七工位17設置的測漏系統包括主控制器、充氣裝置、充氣控制單元、擠壓裝置、擠壓控制單元、壓力傳感器、判斷模塊。所述主控制器分別連接充氣控制單元、擠壓控制單元、壓力傳感器、判斷模塊，充氣裝置連接充氣控制單元，擠壓裝置連接擠壓控制單元。
[0054]所述主控制器通過控制充氣控制單元，進而控制充氣裝置向塑料桶內充氣，使得塑料桶內的氣壓穩定在設定值，而后將塑料桶密封。
[0055]所述主控制器通過控制擠壓控制單元，進而控制擠壓裝置用恒定的壓力每20秒(也可以是其他設定時間)擠壓測試的塑料桶一次，共擠壓N次，NS I ;壓力傳感器檢測塑料桶每次被擠壓時桶內的壓力信息，主控制器記錄該信息，并將其發送至判斷模塊。
[0056]所述判斷模塊根據接收的N次壓力信息判斷塑料桶是否有泄露，如果有泄露，則根據設定的泄露直徑表判斷出泄露孔直徑范圍。若經過若干次(如N次)擠壓，檢測到塑料桶內的壓力數據低于第一次擠壓后的壓力數據，則判斷塑料桶有泄露，判斷塑料桶為不合格產品。
[0057]以上介紹了本實用新型全自動噸桶后處理設備的組成，本實用新型在揭示上述處理設備的同時，還揭示一種上述全自動噸桶后處理設備的處理方法，所述方法包括如下步驟:
[0058]【步驟SI】將經過削飛邊的噸桶設置于在第一工位，第一機械手配合第一提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第二工位；
[0059]【步驟S2】在第二工位，所述稱重系統對噸桶進行稱重，判斷合格則由傳送系統傳送至第三工位；
[0060]【步驟S3】在第三工位，第一定位系統對噸桶進行準確定位，熱板或超聲波焊接系統對噸桶的出料口進行焊接閥門接頭，所述第二傳送系統將噸桶移位至第四工位；
[0061]【步驟S4】在第四工位，出料口閥門安裝系統安裝出料口閥門，而后由第三傳送系統傳送至第五工位；
[0062]【步驟S5】在第五工位，第二機械手配合第二提升翻轉系統將噸桶提升、翻轉，并移位放置于第六工位；
[0063]【步驟S6】在第六工位，第四傳送系統將噸桶傳送至第七工位；
[0064]【步驟S7】在第七工位，經第二定位系統對噸桶精確定位后，所述測漏系統自動對噸桶進行測漏，經過加氣壓、保壓、多次擠壓、靜置測壓多道環節后，根據壓力判斷噸桶是否泄漏，若符合標準則由第五傳送系統將噸桶傳送至第八工位。測漏系統自動對噸桶進行測漏的流程包括:
[0065]步驟S71、主控制器通過控制充氣控制單元，進而控制充氣裝置向塑料桶內充氣，使得塑料桶內的氣壓穩定，而后將塑料桶密封；
[0066]步驟S72、主控制器通過控制擠壓控制單元，進而控制擠壓裝置用恒定的壓力每隔設定時間擠壓測試的塑料桶一次，共擠壓N次，NS I ;壓力傳感器檢測塑料桶每次被擠壓時桶內的壓力信息，主控制器記錄該信息，并將其發送至判斷模塊；
[0067]步驟S73、判斷模塊根據接收的N次壓力信息判斷塑料桶是否合格。
[0068]【步驟S8】在第八工位，第三機械手配合裝框系統將噸桶提升、移位至第九工位；
[0069]【步驟S9】在第九工位，所述第三機械手在裝框系統的控制下將噸桶加壓后向下壓入外框內。第九工位配有外框傳送系統，將外框傳送至第九工位。
[0070]此外，所述方法還可以包括:總控制器控制各個系統的工作；所述總控制器還將設備的運行狀態、產量計數、故障報警信息發送至服務器中。
[0071]綜上所述，本實用新型提出的全自動噸桶后處理設備及其處理方法，可全自動地完成噸桶后處理，可減少人力參與，提高工作效率，同時可以提高檢測精確度。
[0072]這里本實用新型的描述和應用是說明性的，并非想將本實用新型的范圍限制在上述實施例中。這里所披露的實施例的變形和改變是可能的，對于那些本領域的普通技術人員來說實施例的替換和等效的各種部件是公知的。本領域技術人員應該清楚的是，在不脫離本實用新型的精神或本質特征的情況下，本實用新型可以以其它形式、結構、布置、比例，以及用其它組件、材料和部件來實現。在不脫離本實用新型范圍和精神的情況下，可以對這里所披露的實施例進行其它變形和改變。
【權利要求】
1.一種全自動噸桶后處理設備，其特征在于，所述設備包括依次設置的第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位、第七工位、第八工位、第九工位； 第一工位設有第一機械手、第一提升翻轉系統； 第二工位設有稱重系統、能將噸桶傳送至第三工位的第一傳送系統； 第三工位設有第一定位系統、熱板或超聲波焊接系統、能將噸桶傳送至第四工位的第二傳送系統； 第四工位設有出料口閥門安裝系統、能將噸桶傳送至第五工位的第三傳送系統； 第五工位設有第二機械手，以及將噸桶提升、翻轉、并移位放置于第六工位的第二提升翻轉系統； 第六工位設有將噸桶傳送至第七工位的第四傳送系統； 第七工位設有第二定位系統、測漏系統、將噸桶傳送至第八工位的第五傳送系統；所述測漏系統包括:控制器、充氣裝置、充氣控制單元、擠壓裝置、擠壓控制單元、壓力傳感器；所述控制器分別連接充氣控制單元、擠壓控制單元、壓力傳感器，充氣裝置連接充氣控制單元，擠壓裝置連接擠壓控制單元； 第八工位設有將噸桶提升、移位至第九工位的第三機械手； 第九工位設有裝框系統，還配有將外框傳送至第九工位的外框傳送系統； 所述設備還包括總控制器、服務器，總控制器與設備的各個系統連接；所述總控制器還連接服務器。
2.根據權利要求1所述的全自動噸桶后處理設備，其特征在于: 所述第一傳送系統、第二傳送系統、第三傳送系統、第四傳送系統、第五傳送系統中的一個或多個共用一個傳送系統。
【文檔編號】G05B19/418GK203950171SQ201320534774
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2013年8月30日 優先權日:2013年8月30日
【發明者】陳廬一 申請人:玉樹華王投資有限公司