專利名稱：數控編程方法、數控編程裝置、程序及數控裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及自動生成對工作機械進行控制的數控裝置所執行的加工程序的數控編程方法、數控編程裝置、用于執行數控編程方法的程序、及執行該程序的數控裝置。
背景技術：
在使用工作機械將工件加工成產品形狀的情況下，首先，作業者使用CAD(Computer Aided Design:計算機輔助設計)裝置，生成表示目標產品形狀的CAD數據。接著，作業者根據CAD數據確定各加工部分的加工步驟，通過手動或CAM (ComputerAidedManufacturing :計算機輔助制造)裝置，生成加工程序。接著，作業者將加工程序輸入至數控裝置，將工件設置在工作機械上。另外，作業者利用數控裝置進行要使用的刀具的預置或刀具偏移量等的設定，將刀具安裝在工作機械上。然后，作業者通過使數控裝置開始執行加工程序，從而數控裝置對工作機械進行控制，將工件加工成產品形狀。近年來，盡可 能地實現上述各工序的自動化，并且嘗試將作業者積蓄的技術技巧反映在加工中。作為現有的制造數據生成方法，存在下述方法，S卩，在求出可合并為一個的加工特征之后，求出合并后的加工特征下的加工步驟，然后，按照求出的加工步驟，變換為制造數據(例如，專利文獻I)。另外，作為現有的加工路徑生成方法，存在下述方法，即，在根據部件的3維CAD數據提取出全部的加工部位之后，基于提取出的加工部位的形狀特征，對加工特征及加工方向進行編輯及優化，確定加工步驟，然后，根據所確定的加工步驟生成加工路徑(例如，專利文獻2)。專利文獻I :日本特開2008 - 9806號公報專利文獻2 :日本特開2002 - 268718號公報
發明內容
但是，在專利文獻I或專利文獻2公開的技術中，由于只是對加工特征或加工方向的編輯進行輔助，因此，對于已編輯的加工特征以外的加工特征不進行任何處理，而生成加工路徑。由此，存在生成像加工區域不必要地重復這樣的加工效率差的加工路徑的問題。本發明中的數控編程方法的特征在于，具有加工單元編輯步驟，在該步驟中，按照輸入對構成第I加工程序的多個加工單元中的至少一個加工單元進行編輯，生成編輯加工單元，所述第I加工程序是基于第I原材料形狀模型和產品形狀模型而生成的;第2非編輯加工單元生成步驟，在該步驟中，基于構成所述第I加工程序的多個加工單元中的除了所述編輯加工單元以外的加工單元即第I非編輯加工單元，生成第2非編輯加工單元，其中，第2非編輯加工單元所對應的加工形狀模型與所述編輯加工單元所對應的加工形狀模型不重復；以及第2加工程序生成步驟，在該步驟中，生成具有所述編輯加工單元和所述第2非編輯加工單元的第2加工程序。本發明中的數控編程裝置的特征在于，具有輸入部；加工單元編輯部，其按照來自所述輸入部的輸入，對構成第I加工程序的多個加工單元中的至少一個加工單元進行編輯，生成編輯加工單元，所述第I加工程序是基于第I原材料形狀模型和產品形狀模型而生成的；第2非編輯加工單元生成部，其基于構成所述第I加工程序的多個加工單元中的除了所述編輯加工單元以外的加工單元即第I非編輯加工單元，生成第2非編輯加工單元，其中，第2非編輯加工單元所對應的加工形狀模型與所述編輯加工單元所對應的加工形狀模型不重復；以及第2加工程序生成部，其生成具有所述編輯加工單元和所述第2非編輯加工單元的第2加工程序。本發明中的數控程序的特征在于，使計算機處理以下步驟加工單元編輯步驟，在該步驟中，按照輸入對構成第I加工程序的多個加工單元中的至少一個加工單元進行編輯，生成編輯加工單元，所述第I加工程序是基于第I原材料形狀模型和產品形狀模型而生成的；第2非編輯加工單元生成步驟，在該步驟中，基于構成所述第I加工程序的多個加工單元中的除了所述編輯加工單元以外的加工單元即第I非編輯加工單元，生成第2非編輯加工單元，其中，第2非編輯加工單元所對應的加工形狀模型與所述編輯加工單元所對應的加工形狀模型不重復；以及第2加工程序生成步驟，在該步驟中，生成具有所述編輯加工單元和所述第2非編輯加工單元的第2加工程序。本發明中的數控裝置的特征在于，具有存儲部，其存儲上述數控程序，該數控裝置通過執行所述數控程序而對外部的工作機械進行控制。發明的效果根據本發明，即使在作業者對加工單元進行了編輯的情況下，也可以生成加工效率高的加工程序，而不會出現加工區域不必要地重復的情況。
圖I表示使用實施方式I中的數控裝置編程裝置I而成的加工系統的框圖。圖2是用于說明原材料形狀40、產品形狀41及加工形狀42a、42b的例子的圖。圖3是加工單元的框圖。圖4是表示加工單元的數據內容的圖。圖5是表示實施方式I中的數控編程裝置I的結構的框圖。圖6是表示實施方式I中的數控編程裝置I的處理概要的流程圖。圖7是實施方式I中的產品形狀的實體模型300的斜視圖。圖8是實施方式I中的原材料形狀的實體模型301的斜視圖。圖9是表示實施方式I中的原材料形狀生成部209的處理的流程圖。圖10是表示實施方式I中的產品形狀配置部206的處理的流程圖。圖11是實施方式I中的產品形狀的實體模型300及原材料形狀的實體模型301的剖視圖。圖12是表示實施方式I中的加工剖面形狀生成部214的處理的流程圖。圖13是用于說明從產品形狀的實體模型300生成車削包含形狀的實體模型322的過程的圖。圖14是用于說明從車削包含形狀的實體模型322生成車削加工剖面形狀332的過程的圖。
圖15是用于說明從車削加工剖面形狀的平面模型332生成車削正面加工剖面形狀的平面模型340、車削背面加工剖面形狀的平面模型341、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的過程的圖。圖16是用于說明從原材料形狀的實體模型301生成加工形狀的實體模型350及銑削加工形狀的實體模型351的過程的圖。圖17是表示加工剖面形狀生成部214在圖12的S407中進行的處理的流程圖。圖18是表示加工剖面形狀生成部214在圖12的S408中進行的處理的流程圖。圖19是用于說明從車削外徑加工剖面形狀的平面模型342生成第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344和第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345的過程的圖。圖20是表示加工剖面形狀生成部214在圖12的S409中進行的處理的流程圖。圖21是用于說明從車削內徑加工剖面形狀的平面模型343生成第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346和第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的過程的圖。圖22是表示實施方式I中的加工單元生成部216的處理的流程圖，相當于圖6的S 106。圖23是用于說明生成第I工序的車削正面加工單元352和第2工序的車削背面加工單元354的過程的圖。圖24是用于說明生成第I工序的車削棒材外徑加工單元356、第2工序的車削棒材外徑加工單元358、第I工序的車削棒材內徑加工單元360、及第2工序的車削棒材內徑加工單元362的過程的圖。圖25是用于說明生成第I工序的孔加工單元378a至378d、第2工序的孔加工單元378e至378 j、及第2工序的面加工單元383a至383h的過程的圖。圖26是表示實施方式I中的加工程序生成部218的處理的流程圖。圖27是將實施方式I中的構成加工程序390的多個加工單元，按照加工順序分層顯示的加工單元樹，該加工程序390是由實施方式I中的加工程序生成部218生成的。圖28是用于說明實施方式I中的加工單元編輯部219的處理的圖。圖29是表示實施方式I中的加工形狀生成部221的處理的流程圖。圖30是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部211生成第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401和第2工序的車削背面加工形狀的實體模型402的過程的圖。圖31是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420和第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型410的過程的圖。圖32是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435和第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型440的過程的圖。圖33是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第2工序的面加工形狀的實體模型451a至451h的過程的圖。圖34是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至454d和第2工序的孔加工形狀的實體模型454e至454j的過程的圖。圖35是表示實施方式I中的原材料形狀重新生成部223的處理的流程圖。圖36是表示實施方式I中的原材料形狀重新生成部223生成的原材料形狀的實體模型462的圖。圖37是表示實施方式I中的加工剖面形狀重新生成部225生成的車削正面加工剖面形狀的平面模型470、車削背面加工剖面形狀的平面模型471、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型472、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型473、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型474、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型475的圖。圖38是表示實施方式I中的加工程序重新生成部229的處理的流程圖。圖39是將構成實施方式I中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序490的多個加工單元，按照加工順序分層顯示的加工單元樹。圖40是將構成實施方式I中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序493的多個加工單元，按照加工順序分層顯示的加工單元樹。標號的說明I數控編程裝置3加工程序5數控裝置6工作機械201顯示部203數據輸入部219加工單元編輯部221加工形狀生成部223原材料形狀重新生成部225加工剖面形狀重新生成部227加工單元重新生成部229加工程序重新生成部300產品形狀的實體模型301、462原材料形狀的實體模型
具體實施例方式實施方式I參照圖I至圖40，對本發明涉及的實施方式I進行說明。圖I是表示使用實施方式I中的數控裝置編程裝置I而成的加工系統的框圖。圖I所示的加工系統具有3維CAD 2，其基于作業者的操作，生成CAD數據即實體模型4 ;以及數控編程裝置1，其基于實體模型4生成加工程序3。數控編程裝置I生成的加工程序3存儲在數控裝置5所具有的未圖示的存儲部中。并且，數控裝置5通過執行存儲在該存儲部中的加工程序3，對工作機械6進行控制。工作機械6是具有主主軸、副主軸及銑削加工軸而進行車削加工和銑削加工的復合加工工作機械。在這里，所謂實體模型是指3維形狀的模型。所謂車削加工是指通過使不旋轉的刀具相對于旋轉的工件相對移動而進行的加工。所謂銑削加工是指使旋轉的刀具相對于不旋轉的工件相對移動而進行的加工。圖2是用于說明原材料形狀40、產品形狀41、及加工形狀42a、42b的例子的圖。圖I的3維CAD 2所生成的實體模型4是如圖2 Ca)所示的原材料形狀40的實體模型或如圖2 (b)所示的產品形狀41的實體模型。其中，所謂原材料形狀是指加工前的工件的形狀。所謂產品形狀是指加工后的工件的形狀。圖2 (c)示出加工形狀42a、42b。其中，加工形狀相當于原材料形狀與產品形狀的差，是通過加工而去除的工件的形狀。在圖2的例子中，數控編程裝置I生成用于通過加工而去除加工形狀42a和加工形狀42b的加工程序3。下面，參照圖3及圖4，對加工程序3的結構要素即加工單元進行說明。圖3是加工單元的框圖。圖4是表示加工單元的數據內容的圖。加工程序3由一個或多個加工單元構成。所謂加工單元是以同一主軸且使用同一個刀具進行連續加工的加工單位。加工單元具有加工數據100，其包含有加工方法的信息；刀具數據101，其包含有加工時使用的刀具和切削條件的信息；以及形狀定序數據102，其包含有對由單一形狀構成的加工形狀進行定義的形狀信息。在圖4中，在上部由“UNo. ”表示的部分相當于加工數據100，在中間部由"SNo. ”表示的部分相當于刀具數據101，在下部由“FIG”表示的部分相當于形狀定序數據102。圖5是表示實施方式I中的數控編程裝置I的結構的框圖。處理器200例如由CPU構成，進行數控編程裝置I整體的控制。顯示部201顯示各種數據或加工程序等。作業者可以通過由鼠標或鍵盤等構成的數據輸入部203輸入用于生成加工程序的參數。通過數據輸入部203輸入的參數存儲在參數存儲部204中。另外，作業者可以通過產品形狀輸入部205輸入由3維CAD 2生成的產品形狀的實體模型。通過產品形狀輸入部205輸入的產品形狀的實體模型，通過產品形狀配置部206配置在程序坐標上。將通過產品形狀配置部206配置在程序坐標上的產品形狀的實體模型存儲在產品形狀存儲部207中。另外，作業者可以通過原材料形狀輸入部208輸入由3維CAD2生成的原材料形狀的實體模型。通過原材料形狀輸入部208輸入的原材料形狀的實體模型，通過原材料形狀配置部210配置在程序坐標上。原材料形狀生成部209基于存儲在產品形狀存儲部207中的產品形狀的實體模型,生成原材料形狀的實體模型。通過原材料形狀生成部209生成的原材料形狀的實體模型，通過原材料形狀配置部210配置在程序坐標上。通過原材料形狀配置部210配置在程序坐標上的原材料形狀的實體模型存儲在原材料形狀存儲部211中。此外，數控編程裝置I也可以僅具有原材料形狀輸入部208或原材料形狀生成部209中的一方。工序分割位置設定部212按照作業者的操作，設定后述的外徑工序分割位置、內徑工序分割位置、外徑工序分割重疊量、內徑工序分割重疊量。將通過工序分割位置設定部212設定的外徑工序分割位置、內徑工序分割位置、外徑工序分割重疊量、內徑工序分割重疊量存儲在工序分割位置存儲部213中。加工剖面形狀生成部214基于存儲在產品形狀存儲部207中的產品形狀的實體模型、存儲在原材料形狀存儲部211中的原材料形狀的實體模型、存儲在工序分割位置存儲部213中的外徑工序分割位置、內徑工序分割位置、外徑工序分割重疊量及內徑工序分割重疊量，生成后述的車削正面加工剖面形狀的平面模型、車削背面加工剖面形狀的平面模型、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型。將通過加工剖面形狀生成部214生成的各加工剖面形狀的平面模型存儲在加工剖面形狀存儲部215中。其中，所謂平面模型是指2維形狀的模型。加工單元生成部216基于存儲在加工形狀存儲部215中的各加工剖面形狀的平面模型，生成后述的第I工序的車削正面加工單元、第2工序的車削背面加工單元、第I工序的車削棒材外徑加工單元、第2工序的車削棒材外徑加工單元、第I工序的車削棒材內徑加工單元、及第2工序的車削棒材內徑加工單元。另外，加工單元生成部216基于存儲在加工形狀存儲部215中的銑削加工形狀的實體模型，生成后述的第I工序的孔加工單元、第2工序的孔加工單元、第I工序的面加工單元及第2工序的面加工單元。將通過加工單元生成部216生成的各加工單元存儲在加工單元存儲部217中。加工程序生成部218基于加工單元存儲部217中的各加工單元，生成加工程序。將通過加工程序生成部218生成的加工程序存儲在加工程序存儲部230中。加工單元編輯部219對加工單元進行編輯，該加工單元構成存儲在加工程序存儲部230中的加工程序。將通過加工單元編輯部219編輯的加工單元存儲在編輯加工單元存儲部220中。加工形狀生成部221基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的各加工單元，生成后述的第I工序的車削正面加工形狀的實體模型、第2工序的車削背面加工形狀的實體模型、第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型、第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型、第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型、第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型、第I工序的面加工形狀的實體模型、第2工序的面加工形狀的實體模型、第I工序的孔加工形狀的實體模型及第2工序的孔加工形狀的實體模型。將通過加工形狀生成部221生成的各加工形狀的實體模型存儲在加工形狀存儲部222中。原材料形狀重新生成部223基于存儲在原材料形狀存儲部210中的原材料形狀的實體模型、存儲在加工形狀存儲部222中的各加工形狀的實體模型、存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的各加工單元、及存儲在加工程序存儲部230中的加工程序，重新生成原材料形狀的實體模型。將通過原材料形狀重新生成部223生成的原材料形狀的實體模型存儲在原材料形狀存儲部224中。加工剖面形狀重新生成部225基于存儲在產品形狀存儲部207中的產品形狀的實體模型、存儲在原材料形狀存儲部224中的原材料形狀的實體模型、存儲在工序分割位置存儲部213中的外徑工序分割位置、內徑工序分割位置、外徑工序分割重疊量、及內徑工序分割重疊量，重新生成后述的車削正面加工剖面形狀的平面模型、車削背面加工剖面形狀的平面模型、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型。將通過加工形狀重新生成部225生成的各加工剖面形狀的平面模型存儲在重新生成加工剖面形狀存儲部226中。
加工單元重新生成部227基于存儲在重新生成加工剖面形狀存儲部226中的各加工剖面形狀的平面模型，生成后述的第I工序的車削正面加工單元、第2工序的車削背面加工單元、第I工序的車削棒材外徑加工單元、第2工序的車削棒材外徑加工單元、第I工序的車削棒材內徑加工單元、及第2工序的車削棒材內徑加工單元。另外，加工單元重新生成部227基于存儲在重新生成加工剖面形狀存儲部226中的銑削加工形狀的實體模型，重新生成后述的第I工序的孔加工單元、第2工序的孔加工單元、第I工序的面加工單元、及第2工序的面加工單元。將通過加工單元重新生成部227生成的各加工單元存儲在重新生成加工單元存儲部228中。加工程序重新生成部229基于存儲在重新生成加工單元存儲部228中的各加工單元,重新生成加工程序。將通過加工程序重新生成部229生成的加工程序存儲在加工程序存儲部230中。此外，數據輸入部203、產品形狀輸入部205、及原材料形狀輸入部208可以由共同的輸入裝置構成，也可以由各自不同的輸入裝置構成。另外，參數存儲部204、產品形狀存儲部207、原材料形狀存儲部211、工序分割位置存儲部213、加工剖面形狀存儲部215、加工單元存儲部217、編輯加工單元存儲部220、加工形狀存儲部222、原材料形狀存儲部224、重新生成加工剖面形狀存儲部226、重新生成加工單元存儲部228、及加工程序存儲部230，可以由共同的存儲裝置構成，也可以由各自不同的存儲裝置構成。另外，這些存儲部可以預先內置在數控編程裝置I中，也可以由可拆卸地安裝的外部存儲裝置構成。另外，產品形狀配置部206、原材料形狀生成部209、工序分割位置設定部212、加工剖面形狀生成部214、加工單元生成部216、加工程序生成部218、加工單元編輯部219、加工形狀生成部221、原材料形狀重新生成部223、加工剖面形狀重新生成部225、加工單元重新生成部227、及加工程序重新生成部229，通過由處理器200執行預先存儲在數控編程裝置I內部的系統程序而實現。下面，參照圖6至圖40，對實施方式I中的數控編程裝置I的處理進行說明。圖6是表示實施方式I中的數控編程裝置I的處理概要的流程圖。首先，作業者通過數據輸入部203輸入用于加工程序的生成的參數(步驟S101)。其中，作為參數，例如輸入后述的徑向加工裕量302、端面加工余量303等。將通過數據輸入部203輸入的參數存儲在參數存儲部204 中。接下來，作業者通過產品形狀輸入部205輸入利用3維CAD 2生成的產品形狀的實體模型300。另外，作業者通過原材料形狀輸入部208輸入利用3維CAD 2生成的原材料形狀的實體模型301 (步驟S102)。圖7是實施方式I中的產品形狀的實體模型300的斜視圖。圖8是實施方式I中的原材料形狀的實體模型301的斜視圖。在圖8中，產品形狀的實體模型300由虛線表示，原材料形狀的實體模型301由實線表示。此外，在S102中，也可以替代由作業者通過原材料形狀輸入部208輸入原材料形狀的實體模型301，而是由原材料形狀生成部209生成原材料形狀的實體模型301。關于S102涉及的原材料形狀生成部209的處理將后述。接下來，產品形狀配置部206將產品形狀的實體模型300配置在程序坐標上。另夕卜，原材料形狀配置部210將原材料形狀的實體模型301配置在程序坐標上(步驟S103)。此外，關于S103涉及的產品形狀配置部206及原材料形狀配置部210的處理將后述。產品形狀的實體模型300存儲在產品形狀存儲部207中，原材料形狀的實體模型301存儲在原材料形狀存儲部211中。接下來，作業者通過工序分割位置設定部212設定外徑工序分割位置310、內徑工序分割位置311、外徑工序分割重疊量312、及內徑工序分割重疊量313 (步驟S104)。外徑工序分割位置310、內徑工序分割位置311、外徑工序分割重疊量312、及內徑工序分割重疊量313存儲在工序分割位置存儲部213中。在這里，參照圖11，對于外徑工序分割位置310、內徑工序分割位置311、外徑工序分割重疊量312、及內徑工序分割重疊量313進行說明。圖11是實施方式I中的產品形狀的實體模型300及原材料形狀的實體模型301的剖視圖。外徑工序分割位置310是在與產品形狀的實體模型300相比的外徑側，確定在第I工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分的邊界的Z軸坐標值。內徑工序分割位置311是在與產品形狀的實體模型300相比的內徑側，確定在第I工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分的邊界的Z軸坐標值。在這里，第I工序是指使用工作機械6的主主軸把持工件并進行加工的工序，第2工序是指在第I工序之后，使用工作機械6的副主軸把持工件并進行加工的工序。另外，外徑是以車削軸即Z軸為基準而指工件的外側，內徑是以車削軸即Z軸為基準而指工件的內側。外徑工序分割重疊量312是指在與產品形狀的實體模型300相比的外徑側，在第I工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分重復的Z軸方向的長度。內徑工序分割重疊量313是指在與產品形狀的實體模型300相比的內徑側，在第I工序中加工的部分和在第2工序中加工的部分重復的Z軸方向的長度。通常，由于工作機械6的刀具的刀尖是圓的，因此，在未設置外徑工序分割重疊量312、內徑工序分割重疊量313的情況下，有可能產生工件的切削殘留。通過設置外徑工序分割重疊量312、內徑工序分割重疊量313，從而可以防止工件的切削殘留。接下來，加工剖面形狀生成部214生成后述的車削正面加工剖面形狀的平面模型340、車削背面加工剖面形狀的平面模型341、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347(步驟S105)。此外，關于S105涉及的加工剖面形狀生成部214的處理將后述。車削正面加工剖面形狀的平面模型340、車削背面加工剖面形狀的平面模型341、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347存儲在加工剖面形狀存儲部215中。接下來，加工單元生成部216生成后述的第I工序的車削正面加工單元352、第2工序的車削背面加工單元354、第I工序的車削棒材外徑加工單元356、第2工序的車削棒材外徑加工單元358、第I工序的車削棒材內徑加工單元360、第2工序的車削棒材內徑加工單元362、第I工序的孔加工單元378a至378d、第2工序的孔加工單元378e至378j、及第2工序的面加工單元383a至383h (步驟S106)。此外，關于S106涉及的加工單元生成部216的處理將后述。第I工序的車削正面加工單元352、第2工序的車削背面加工單元354、第I工序的車削棒材外徑加工單元356、第2工序的車削棒材外徑加工單元358、第I工序的車削棒材內徑加工單元360、第2工序的車削棒材內徑加工單元362、第I工序的孔加工單元378a至378d、第2工序的孔加工單元378e至378j、及第2工序的面加工單元383a至383h，存儲在加工單元存儲部217中。接下來，加工程序生成部218生成后述的加工程序390 (步驟S107)。此外，關于S107涉及的加工程序生成部218的處理將后述。加工程序390存儲在加工程序存儲部230中。接下來，加工單元編輯部219對構成存儲在加工程序存儲部230中的加工程序390的加工單元進行編輯(步驟S108)。此外，關于S108涉及的加工單元編輯部219的處理將后述。將加工單元編輯部219進行編輯后的加工單元存儲在編輯加工單元存儲部220中。接下來，加工形狀生成部221生成后述的第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401、第2工序的車削背面加工形狀的實體模型402、第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420、第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型410、第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435、第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型440、第2工序的面加工形狀的實體模型451a至451h、第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至454d、及第2工序的孔加工形狀的實體模型454e至454j (步驟S109)。此外，關于S109涉及的加工形狀生成部221的處理將后述。第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401、第2工序的車削背面加工形狀的實體模型402、第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420、第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型410、第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435和第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型440、第2工序的面加工形狀的實體模型451a至451h、第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至454d、及第2工序的孔加工形狀的實體模型454e至454 j，存儲在加工形狀存儲部222中。接下來，原材料形狀重新生成部223生成后述的原材料形狀的實體模型462(步驟S110)。此外，對于SllO涉及的原材料形狀重新生成部223的處理將后述。原材料形狀的實體模型462存儲在原材料形狀存儲部224中。接下來，加工剖面形狀重新生成部225生成后述的車削背面加工剖面形狀的平面模型471、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型473、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型475(步驟S111)。此外，關于Slll涉及的加工剖面形狀重新生成部225的處理將后述。車削背面加工剖面形狀的平面模型471、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型473、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型475，存儲在重新生成加工剖面形狀存儲部226中。接下來，加工單元重新生成部227生成后述的第2工序的車削背面加工單元481、第2工序的車削棒材外徑加工單元483、第2工序的車削棒材內徑加工單元485、第I工序的孔加工單元486a至486d、第2工序的孔加工單元487e至487j、及第2工序的面加工單元488a至488h (步驟112)。此外，關于S112涉及的加工單元重新生成部227的處理將后述。第2工序的車削背面加工單元481、第2工序的車削棒材外徑加工單元483、第2工序的車削棒材內徑加工單元485、第I工序的孔加工單元486a至486d、第2工序的孔加工單元487e至487 j、及第2工序的面加工單元488a至488h存儲在重新生成加工單元存儲部228中。接下來，加工程序重新生成部229生成后述的加工程序493 (步驟S113)。此外，關于S113涉及的加工程序重新生成部229的處理將后述。加工程序重新生成部229生成的加工程序493存儲在加工程序存儲部230中。然后，數控編程裝置I結束處理。此外，在圖6的SlOl至113各步驟中，數控編程裝置I也可以將各部處理的模型或加工單元等以任意定時(timing)顯示在顯示部201上。由此,作業者例如可以針對在S108中進行編輯后的加工單元，在S109中確認與該加工單元相對應的加工形狀的實體模型。下面，參照圖9，對實施方式I中的原材料形狀生成部209的處理進行說明。圖9是表示實施方式I中的原材料形狀生成部209的處理的流程圖，與圖6的S102相對應。首先，原材料形狀生成部209進行幾何解析而求出產品形狀的實體模型300的X軸方向、Y軸方向、及Z軸方向的尺寸(步驟S201)。在這里，原材料形狀生成部209通過求出產品形狀的實體模型300的各軸方向的最大值及最小值而求出各軸方向的尺寸。接下來，原材料形狀生成部209通過下式(I)求出將產品形狀的實體模型300包含在內的圓柱形狀的實體模型的直徑D (步驟S202)。在式(I)中，Xlen是產品形狀的實體模型300的X軸方向尺寸，Ylen是產品形狀的實體模型300的Y軸方向的尺寸，徑向加工裕量302是在圖6的SlOl中由作業者輸入的值。
直徑 D = V(XlenxXlen) + (YlenxYlen) )+徑向加工裕量302...Cl)接下來，原材料形狀生成部209通過下式(2)求出圓柱形狀的實體模型的Z軸方向的尺寸L(步驟S203)。Zlen是產品形狀的實體模型300的Z軸方向的尺寸，端面加工余量303是在圖6的步驟SlOl中由作業者輸入的值。尺寸L = Zlen + 2. OX 端面加工余量 303... (2)接下來，原材料形狀生成部209基于通過式(I)求出的直徑D和通過式(2)求出的Z軸方向的尺寸L，生成圓柱形狀的實體模型(步驟S204)。接下來，原材料形狀生成部209將原材料形狀的實體模型301的中心軸，以使其與車削軸即Z軸一致的方式配置。接下來，原材料形狀生成部209以Z軸的負方向的圓柱形狀的實體模型的端面成為Z = O的方式，使圓柱形狀的實體模型在Z軸方向上平行移動。接下來，原材料形狀生成部209將圓柱形狀的實體模型在Z軸負方向上平行移動與端面加工余量303相對應的量，將該圓柱形狀的實體模型設為原材料形狀的實體模型301 (步驟S205)。然后，原材料形狀生成部209結束處理。此外，如圖8所示，原材料形狀的實體模型301的半徑比產品形狀的實體模型300的半徑長，差量為徑向加工裕量302。另外，原材料形狀的實體模型301的Z軸方向的兩端面與產品形狀的實體模型300的Z軸方向的兩端面相比，在Z軸方向上以與端面加工余量303對應的量向外側偏移。即，原材料形狀的實體模型301內含產品形狀的實體模型300。接下來，參照圖10，對實施方式I中的產品形狀配置部206及原材料形狀配置部210的處理進行說明。圖10是表示實施方式I中的產品形狀配置部206的處理的流程圖，與圖6的S103相對應。首先，產品形狀配置部206進行幾何解析而求出產品形狀的實體模型300的X軸方向、Y軸方向、及Z軸方向的尺寸(步驟S301)。在這里，產品形狀配置部206通過求出產品形狀的實體模型300的各軸方向的最大值及最小值而求出各軸方向的尺寸。接下來，產品形狀配置部206基于產品形狀的實體模型300的各軸方向的尺寸，求出各軸方向的中點位置，將該各軸方向的中點位置的坐標值設為產品形狀的實體模型300的中心位置的坐標值(步驟S302)。接下來，產品形狀配置部206使產品形狀的實體模型300移動，以使得產品形狀的實體模型300的中心位置位于Z軸上。接下來，產品形狀配置部206使產品形狀的實體模型300平行移動，以使得Z軸負方向的產品形狀的實體模型300的端面位于Z = O處(步驟S303)。由此，產品形狀的實體模型300配置在程序坐標上。接下來，產品形狀配置部206將產品形狀的實體模型300存儲在產品形狀存儲部207中(步驟S304)。然后，產品形狀配置部206結束處理。另一方面，原材料形狀配置部210進行與圖10所示的產品形狀配置部206的處理相同的處理，只有下述處理不同，即，在S303中，以使得原材料形狀的實體模型301的中心位置的坐標與產品形狀的實體模型300的中心位置的坐標一致的方式，使原材料形狀的實體模型301移動。在原材料形狀配置部210的處理中，省略與圖10的S301、S302、及S304相對應的處理的說明。此外，以上說明的產品形狀配置部206或原材料形狀配置部210的處理的一部分也可以由作業者進行。例如在S303中，作業者也可以在產品形狀的實體模型300顯示在顯示部201上的狀態下，使用數據輸入部203的鍵盤的箭頭鍵而使產品形狀的實體模型300在坐標系上移動。接下來，參照圖12至圖21，對實施方式I中的加工剖面形狀生成部214的處理進行說明。圖12是表示實施方式I中的加工剖面形狀生成部214的處理的流程圖，與圖6的S105相對應。圖13是用于說明從產品形狀的實體模型300生成車削包含形狀的實體模型322的過程的圖。首先，加工剖面形狀生成部214基于存儲在產品形狀存儲部207中的產品形狀的實體模型300，將以車削軸即Z軸為中心軸的圓錐(CONE)面、圓柱(CYLINDER)面及圓環(TORUS)面提取而作為第I車削面320 (步驟S401)。圖13 Ca)是表示第I車削面320的斜視圖。接下來，加工剖面形狀生成部214從第I車削面320中去除孔或缺口的部分，生成第2車削面321(步驟S402)。具體地說，首先，加工剖面形狀生成部214通過對第I車削面320進行幾何解析，求出第I車削面320的Uv參數空間內的V方向的最小值和最大值。在這里，所謂UV參數空間，是指由表示徑向的角度的參數u和車削軸即Z軸方向的參數V表示的空間。接下來，加工剖面形狀生成部214生成第2車削面321，該第2車削面321為，v方向的最小值和最大值與上述求出的V方向的最小值和最大值相同，且U方向的值是從O弧度到2 弧度。圖13 (b)是表示第2車削面321的斜視圖。接下來，加工剖面形狀生成部214生成第2車削面321的V方向的兩端面，然后，生成車削包含形狀的實體模型322，該實體模型322將第2車削面321及該兩端面作為表面(步驟S403)。圖13 (c)是表示車削包含形狀的實體模型322的斜視圖。其中，車削包含形狀是指將產品形狀利用沒有孔或缺口的車削面包含在內而成的形狀。接下來，加工剖面形狀生成部214通過差運算從存儲在原材料形狀存儲部211中的原材料形狀的實體模型301中，減去車削包含形狀的實體模型322，從而生成車削加工形狀的實體模型330 (步驟S404)。圖14是用于說明從車削包含形狀的實體模型322生成車削加工剖面形狀332的過程的圖。圖14 Ca)是表示車削加工形狀的實體模型330的斜視圖。在這里，車削加工形狀相當于原材料形狀和車削包含形狀之差，是通過車削加工去除的工件的形狀。接下來，加工剖面形狀生成部214生成由X彡O. O、Y = O. O構成的X — Z平面的平面模型331 (步驟S405)。接下來，加工剖面形狀生成部214通過對車削加工形狀的實體模型330和X — Z平面的平面模型331進行乘法運算，生成車削加工剖面形狀的平面模型332 (步驟S406)。圖14 (b)是表示車削加工剖面形狀的平面模型332的圖。接下來，加工剖面形狀生成部214將車削加工剖面形狀的平面模型332分割為車削正面加工剖面形狀的平面模型340、車削背面加工剖面形狀的平面模型341、車削外徑加 工剖面形狀的平面模型342及車削內徑加工剖面形狀的平面模型343 (步驟S407)。此外，關于S407涉及的加工剖面形狀生成部214的處理的詳細內容將后述。圖15是用于說明從車削加工剖面形狀的平面模型332生成車削正面加工剖面形狀的平面模型340、車削背面加工剖面形狀的平面模型341、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的過程的圖。圖15 Ca)是表示車削正面加工剖面形狀的平面模型340、車削背面加工剖面形狀的平面模型341、車削外徑加工剖面形狀的平面模型342、及車削內徑加工剖面形狀的平面模型343的圖。接下來，加工剖面形狀生成部214基于存儲在工序分割位置存儲部213中的外徑工序分割位置310及外徑工序分割重疊量312，從車削外徑加工剖面形狀的平面模型342，生成第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344和第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345 (步驟S408)。此外，關于S408涉及的加工剖面形狀生成部214的處理的詳細內容將后述。接下來，加工剖面形狀生成部214將在S408中生成的第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344和第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345存儲在加工形狀存儲部215中。接下來，加工剖面形狀生成部214基于存儲在工序分割位置存儲部213中的內徑工序分割位置311及內徑工序分割重疊量313，從車削內徑加工剖面形狀的平面模型343，生成第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346和第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347 (步驟S409)。此外，關于S409涉及的加工剖面形狀生成部214的處理的詳細內容將后述。接下來，加工剖面形狀生成部214將在S409中生成的第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346和第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347存儲在加工形狀存儲部215中。圖15 (b)是表示第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344和第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346的圖。圖15 (c)是表示第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345和第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的圖。接下來，加工剖面形狀生成部214通過差運算從存儲在原材料形狀存儲部211中的原材料形狀的實體模型301，減去存儲在產品形狀存儲部207中的產品形狀的實體模型300，生成加工形狀的實體模型350。接下來，加工剖面形狀生成部214通過差運算而從加工形狀的實體模型350中減去在S404中生成的車削加工形狀的實體模型330，從而生成銑削加工形狀的實體模型351 (步驟S410)。其中，銑削加工形狀相當于加工形狀與車削加工形狀的差，是通過銑削加工去除的工件的形狀。圖16是用于說明從原材料形狀的實體模型301生成加工形狀的實體模型350及銑削加工形狀的實體模型351的過程的圖。圖16 Ca)是表示加工形狀的實體模型350的斜視圖。圖16 (b)是表示銑削加工形狀的實體模型351的斜視圖。然后，加工剖面形狀生成部214結束處理。在這里，參照圖12、圖15 (a)及圖17，對圖12的S407涉及的加工剖面形狀生成部214的處理的詳細內容進行說明。圖17是表示加工剖面形狀生成部214在圖12的S407中進行的處理的流程圖。首先，加工剖面形狀生成部214通過對存儲在產品形狀存儲部207中的產品形狀的實體模型300進行幾何解析，從而求出產品形狀的實體模型300的Z軸方向的最大值Zmax和最小值Zmin (步驟S501)。接下來，加工剖面形狀生成部214利用通過產品形狀的實體模型300的Z軸方向的最大值Zmax且與X軸平行的直線(Z = Zmax、Y = O. 0)，對在圖12的S406中生成的車削加工剖面形狀的平面模型332進行分割。另外，加工剖面形狀生成部214利用通過產品形狀的實體模型300的Z軸方向的最小值Zmin且與X軸平行的直線(Z = Zmin、Y = 0.0)，對車削加工剖面形狀的平面模型332進行分割(步驟S502)。接下來，加工剖面形狀生成部214求出分割后的4個形狀的平面模型的位置，將與Z軸方向的最小值Zniin相比位于Z軸方向的負側的形狀的平面模型設為車削正面加工剖面形狀的平面模型340。另外，加工剖面形狀生成部214將與Z軸方向的最大值Zmax相比位于Z軸方向的正側的形狀的平面模型設為車削背面加工剖面形狀的平面模型341。另外，加工剖面形狀生成部214對位于Z軸方向的最大值Zmax和最小值Zmin之間的2個形狀的平面模型的位置進行比較，將在X軸方向上位于較大值處的形狀的平面模型設為車削外徑加工剖面形狀的平面模型342。另外，加工剖面形狀生成部214將在X軸方向上位于較小值處的形狀的平面模型設為車削內徑加工剖面形狀的平面模型343 (步驟S503)。然后，加工剖面形狀生成部214結束圖12的S407的處理。接下來，參照圖12、圖18及圖19，對圖12的S408涉及的加工剖面形狀生成部214的處理的詳細內容進行說明。圖18是表示加工剖面形狀生成部214在圖12的S408中進行的處理的流程圖。圖19是用于說明從車削外徑加工剖面形狀的平面模型342生成第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344和第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345的過程的圖。首先，如圖19 (a)所示，加工剖面形狀生成部214利用存儲在工序分割位置存儲部213中的外徑工序分割位置310，對在圖12的S407中生成的車削外徑加工剖面形狀的平面模型342進行分割(步驟S601)。接下來，加工剖面形狀生成部214求出在S601中分割出的2個形狀的平面模型的位置，將與外徑工序分割位置310相比在Z軸方向上位于較小值處的形狀的平面模型設為第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344。另外，加工剖面形狀生成部214將與外徑工序分割位置310相比在Z軸方向上位于較大值處的形狀的平面模型設為第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345 (步驟S602)。
接下來，如圖19(b)所示，加工剖面形狀生成部214使第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344的位于外徑工序分割位置310的端部344a，以與外徑工序分割重疊量312對應的量向Z軸正方向延伸(步驟S603)。這時，加工剖面形狀生成部214使端部344a的內徑側的邊344b，在沿著車削加工剖面形狀的平面模型332的開口部332a的與外徑工序分割位置310相交叉的邊332b的方向上，以直線狀延伸。接下來，如圖19(c)所示，加工剖面形狀生成部214使第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345的位于外徑工序分割位置310的端部345a，以與外徑工序分割重疊量312對應的量向Z軸負方向延伸(步驟S604)。這時，加工剖面形狀生成部214使端部345a的內徑側的邊345b，在沿著車削加工剖面形狀的平面模型322的邊332b的方向上，以直線狀延伸。然后，加工剖面形狀生成部214結束圖12的S408的處理。接下來，參照圖12、圖20及圖21，對圖12的S409涉及的加工剖面形狀生成部214的處理的詳細內容進行說明。圖20是表示加工剖面形狀生成部214在圖12的S409中進行的處理的流程圖。圖21是用于說明從車削內徑加工剖面形狀的平面模型343，生成第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346和第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的過程的圖。首先，如圖21 (a)所示，加工剖面形狀生成部214將在圖12的S407中生成的車削內徑加工剖面形狀的平面模型343，利用存儲在工序分割位置存儲部213中的內徑工序分割位置311進行分割(步驟S701)。接下來，加工剖面形狀生成部214求出在S701中分割出的2個形狀的平面模型的位置，將與內徑工序分割位置311相比在Z軸方向上位于較小值處的形狀的平面模型設為第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346。另外，加工剖面形狀生成部214將與內徑工序分割位置311相比在Z軸方向上位于較大值處的形狀的平面模型，設為第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347 (步驟S702)。接下來，如圖21 (b)所示，加工剖面形狀生成部214使第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346的位于內徑工序分割位置311的端部346a，以與內徑工序分割重疊量313對應的量在Z軸正方向上延伸(步驟S703)。這時，加工剖面形狀生成部214使端部346a的外徑側的邊346b，在沿著車削加工剖面形狀的平面模型332的開口部332a的與內徑工序分割位置311相交叉的邊332c的方向上，以直線狀延伸。接下來，如圖21(c)所示，加工剖面形狀生成部214使第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的位于內徑工序分割位置311的端部347a，以與內徑工序分割重疊量313對應的量向Z軸負方向延伸(步驟S704)。這時，加工剖面形狀生成部214使端部347a的外徑側的邊347b，在沿著車削加工剖面形狀的平面模型332的邊332c的方向上，以直線狀延伸。然后，加工剖面形狀生成部214結束圖12的S409的處理。接下來，參照圖22至圖24，對實施方式I中的加工單元生成部216的處理進行說明。圖22是表示實施方式I中的加工單元生成部216的處理的流程圖，相當于圖6的S106。圖23是用于說明生成第I工序的車削正面加工單元352和第2工序的車削背面加工單元354的過程的圖。首先，加工單元生成部216將存儲在加工形狀存儲部215中的車削正面加工剖面形狀的平面模型340分類為第I工序的車削正面加工。接下來，如圖23 (a)所示，加工單元生成部216將車削正面加工剖面形狀的平面模型340的位于X軸方向的最大值、Z軸方向的最小值處的點，確定為加工開始點350，將車削正面加工剖面形狀的平面模型340的位于X軸方向的最小值、Z軸方向的最大值處的點，確定為加工結束點351。接下來，加工單元生成部216生成具有形狀定序數據的第I工序的車削正面加工單元352，該形狀定序數據由加工開始點350和加工結束點351構成(步驟S801)。在這里，車削端面加工是指通過車削加工對原材料形狀的工件的端面部進行加工。另外，第I工序的車削正面加工單元352，是在第I工序中用于通過車削加工對原材料形狀的工件中的位于Z彡Zmin處的端面部進行加工的加工單元。接下來，加工單元生成部216將第I工序的車削正面加工單元352存儲在加工單元存儲部217中。接下來，加工單元生成部216將存儲在加工形狀存儲部215中的車削背面加工剖面形狀的平面模型341，分類為第2工序的車削背面加工。接下來，如圖23 (b)所示，加工單元生成部216將車削背面加工剖面形狀的平面模型341的位于X軸方向的最大值、Z軸方向的最大值處的點，確定為加工開始點352，將車削背面加工剖面形狀的平面模型 341的位于X軸方向的最小值、Z軸方向的最小值處的點，確定為加工結束點353。接下來，加工單元生成部216生成具有形狀定序數據的第2工序的車削背面加工單元354，該形狀定序數據由加工開始點352和加工結束點353構成(步驟S802)。在這里，第2工序的車削背面加工單元354，是在第2工序中用于通過車削加工對原材料形狀的工件中的位于Z ^ Zfflax處的端面部進行加工的加工單元。接下來，加工單元生成部216將第2工序的車削背面加工單元354存儲在加工單元存儲部217中。圖24是用于說明生成第I工序的車削棒材外徑加工單元356、第2工序的車削棒材外徑加工單元358、第I工序的車削棒材內徑加工單元360、及第2工序的車削棒材內徑加工單元362的過程的圖。接下來，加工單元生成部216將存儲在加工形狀存儲部215中的第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344，分類為第I工序的車削棒材外徑加工。接下來，如圖24 (a)所示，加工單元生成部216將第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344的位于X軸方向的最大值、Z軸方向的最小值處的點，確定為加工開始點355。接下來，加工單元生成部216確定第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344的與車削加工剖面形狀的平面模型332的開口部332a相接的邊344b、344c、及344d。接下來，加工單元生成部216生成第I工序的車削棒材外徑加工單元356，該第I工序的車削棒材外徑加工單元356具有由加工開始點355構成的加工數據和由邊344b至344d構成的形狀定序數據(步驟S803)。在這里，車削棒材加工是指通過車削加工對原材料形狀的工件的側面部進行加工。另外，第I工序的車削棒材外徑加工單元356，是在第I工序中用于通過車削加工而對原材料形狀的工件的外徑側的側面部進行加工的加工單元。接下來，加工單元生成部216將第I工序的車削棒材外徑加工單元356存儲在加工單元存儲部217中。接下來，加工單元生成部216將存儲在加工形狀存儲部215中的第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345，分類為第2工序的車削棒材外徑加工。接下來，加工單元生成部216如圖24 (b)所示，將第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345的位于X軸方向的最大值、Z軸方向的最大值處的點，確定為加工開始點357。接下來，加工單元生成部216確定第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345的與車削加工剖面形狀的平面模型332的開口部332a相接的邊345b、345c、345d、345e、345f及345g。接下來，加工單元生成部216生成第2工序的車削棒材外徑加工單元358，該第2工序的車削棒材外徑加工單元358具有由加工開始點357構成的加工數據和由邊345b至345g構成的形狀定序數據(步驟S804)。在這里，第2工序的車削棒材外徑加工單元358，是在第2工序中用于通過車削加工對原材料形狀的工件的外徑側的側面部進行加工的加工單元。接下來，加工單元生成部216將第2工序的車削棒材外徑加工單元358存儲在加工單元存儲部217中。接下來，加工單元生成部216將存儲在加工形狀存儲部215中的第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346，分類為第I工序的車削棒材內徑加工。接下來，加工單元生成部216如圖24 (c)所示，將第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346的位于X軸方向的最小值、Z軸方向的最小值處的點，確定為加工開始點359。接下來，加工單元生成部216確定第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346的與車削加工剖面形狀的平面模型332的開口部332a相接的邊346b及346c。接下來，加工單元生成部216生成第I工序的車削棒材內徑加工單元360，該第I工序的車削棒材內徑加工單元360具有由加工開始點359構成的加工數據和由邊346b及346c構成的形狀定序數據(步驟S805)。在這里，第I工序的車削棒材內徑加工單元360，是在第I工序中用于通過車削加工對原材料形狀的工件的內徑側的側面部進行加工的加工單元。接下來，加工單元生成部216將第I工序的車削棒材內徑加工單元360存儲在加工單元存儲部217中。接下來，加工單元生成部216將存儲在加工形狀存儲部215中的第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347，分類為第2工序的車削棒材內徑加工。接下來，加工單元生成部216如圖24 Cd)所示，將第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的位于X軸方向的最小值、Z軸方向的最大值處的點，確定為加工開始點361。接下來，加工單元生成部216確定第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347的與車削加工剖面形狀的平面模型332的開口部332a相接的邊347b、347c、347d、及347e。接下來，加工單元生成部216生成第2工序的車削棒材內徑加工單元362，該第2工序的車削棒材內徑加工單元362具有由加工開始點361構成的加工數據和由邊347b至347e構成的形狀定序數據(步驟S806)。在這里，第2工序的車削棒材內徑加工單元362，是在第2工序中用于通過車削加工對原材料形狀的工件的內徑側的側面部進行加工的加工單元。接下來，加工單元生成部216將第2工序的車削棒材內徑加工單元362存儲在加工單元存儲部217中。圖25是用于說明生成第I工序的孔加工單元378a至378d、第2工序的孔加工單元378e至378 j、及第2工序的面加工單元383a至383h的過程的圖。接下來，加工單元生成部216如圖25 (a)所示，從存儲在加工形狀存儲部215中的銑削加工形狀的實體模型351，提取圓柱形狀的實體模型及圓錐形狀的實體模型。接下來，加工單元生成部216將提取出的圓柱形狀的實體模型及圓錐形狀的實體模型中的彼此相鄰且可連續地進行孔加工的實體模型作為一組而進行分組。例如，圖25 Ca)所示的實體模型370g由彼此相鄰的圓柱形狀的實體模型和圓錐形狀的實體模型構成，由此進行了分組。分組后的圖25 (a)所示的各實體模型370a至370j，都相當于孔加工形狀的實體模型370。在這里，孔加工形狀是指利用作為銑削加工的一種的孔加工而去除的工件的形狀。接下來，加工單元生成部216針對各孔加工形狀的實體模型370，將圓柱形狀的直徑確定為孔徑374，將圓柱形狀或圓錐形狀的軸向尺寸確定為孔深375，將圓柱形狀或圓錐形狀的軸向矢量確定為孔加工的刀具方向376。接下來，加工單元生成部216針對各孔加工形狀的實體模型370，將位于軸上且位于與孔加工的刀具方向376相反方向的末端處的點，確定為孔加工的開始點377。接下來，加工單元生成部216生成孔加工單元378，該孔加工單元378具有由孔徑374、孔深375及孔加工刀具方向376構成的加工數據和由孔加工開始點377構成的形狀定序數據(步驟S807)。此外，在S807中，通過將可以連續地進行孔加工這樣的實體模型分為一組而進行分組，從而可以縮短加工時間，并且可以提高加工精度。另一方面，如圖25(b)所示，構成銑削加工形狀的實體模型351與孔加工形狀的實體模型370之差的各實體模型372a至372h，相當于面加工形狀的實體模型372。在這里，面加工形狀是指利用作為銑削加工的一種的面加工而去除的工件的形狀。接下來，加工單元生成部216針對各面加工形狀的實體模型372，將與產品形狀的實體模型300相接的面的法線矢量，確定為面加工的刀具方向380，將面加工刀具方向380的尺寸確定為面加工深度381。接下來，加工單元生成部216針對各面加工形狀的實體模型372，將位于與面加工刀具方向380相反方向的末端的面確定為面加工的底面382。接下來，加工單元生成部216生成面加工單元383，該面加工單元383具有由面加工刀具方向380及面加工深度381構成的加工數據和由面加工底面382構成的形狀定序數據(步驟S808)。接下來，加工單元生成部216基于孔加工單元378的形狀定序數據，將孔加工單元378分割為第I工序的孔加工單元378a至378d和第2工序的孔加工單元378e至378 j。在這里，第I工序的孔加工單元378a至378d，是孔加工單元378中的形狀定序數據與外徑工序分割位置310相比在Z軸方向上位于較小值處的單元，分別與圖25 (a)所示的孔加工形狀的實體模型370a至370d相對應。第2工序的孔加工單元378e至378 j，是孔加工單元378中的形狀定序數據與外徑工序分割位置310相比在Z軸方向上位于較大值處的單元，分別與圖25 (a)所示的孔加工形狀的實體模型370e至370j相對應。另外，加工單元生成部216基于面加工單元383的形狀定序數據，將面加工單元383分割為第I工序的面加工單元和第2工序的面加工單元383a至383h。在這里，第I工序的面加工單元，是指面加工單元383中的形狀定序數據與外徑工序分割位置310相比在Z軸方向上位于較小值處的單元，如圖25 (b)所示，由于不存在相對應的面加工形狀的實體模型372，因此沒有生成該第I工序的面加工單元。第2工序的面加工單元383a至383h，是面加工單元383中的形狀定序數據與外徑工序分割位置310相比在Z軸方向上位于較大值處的單元，分別與圖25 (b)所示的面加工形狀的實體模型372a至372h相對應(步驟S809)。接下來，加工單元生成部216將第I工序的孔加工單元378a至378d、第2工序的孔加工單元378e至378j、及第2工序的面加工單元383a至383h，存儲在加工單元存儲部217中。然后，加工單元生成部216結束處理。接下來，參照圖26至圖27，對實施方式I中的加工程序生成部218的處理進行說明。圖26是表示實施方式I中的加工程序生成部218的處理的流程圖，相當于圖6的S107。圖27是將構成實施方式I中的加工程序生成部218所生成的加工程序390的多個加工單元，按照加工順序分層顯示的加工單元樹。首先，加工程序生成部218將存儲在加工單元存儲部217中的第I工序的車削正面加工單元352、第I工序的車削棒材外徑加工單元356、及第I工序的車削棒材內徑加工360，以成為(I)第I工序的車削正面加工單元352、(2)第I工序的車削棒材外徑加工單元356、(3)第I工序的車削棒材內徑加工360的加工順序的方式，存儲在加工程序存儲部230中(步驟S1001)。
接下來，加工程序生成部218按照形狀定序數據的面加工底面382的Z軸方向的最小值從大到小的順序，將第I工序的面加工單元存儲在加工程序存儲部230中(步驟S1002)。在這里，在多個第I工序的面加工單元的面加工底面382的Z軸方向的最小值相同的情況下，加工程序生成部218按照從以車削軸即Z軸為旋轉軸時的Z軸負方向觀察為順時針的順序，將各第I工序的面加工單元存儲在加工程序存儲部230中。此外，在本實施方式中，由于沒有生成第I工序的面加工單元,因此加工程序生成部218跳過S1002。接下來，加工程序生成部218按照加工數據的孔徑374從大到小的順序，將第I工序的孔加工單元378a至378d存儲在加工程序存儲部230中(步驟S1003)。在這里，在多個第I工序的孔加工單元378a至378d的孔徑374相同的情況下，加工程序生成部218按照從以車削軸即Z軸為中心時的Z軸負方向觀察為順時針的順序，將各第I工序的孔加工單元378a至378d存儲在加工程序存儲部230中。具體地說，加工程序生成部218按照(I)第I工序的孔加工單元378a、(2)第I工序的孔加工單元378b、(3)第I工序的孔加工單元378c、(4)第I工序的孔加工單元378d的順序，將各第I工序的孔加工單元378a至378d存儲在加工程序存儲部230中。接下來，加工程序生成部218將存儲在加工單元存儲部217中的第2工序的車削背面加工單元354、第2工序的車削棒材外徑加工單元358、及第2工序的車削棒材內徑加工單元362，以成為(I)第2工序的車削背面加工單元354、(2)第2工序的車削棒材外徑加工單元358、(3)第2工序的車削棒材內徑加工單元362的加工順序的方式，存儲在加工程序存儲部230中(步驟S1004)。接下來，加工程序生成部218按照形狀定序數據的面加工底面382的Z軸方向的最大值從小到大的順序，將第2工序的面加工單元383a至383h存儲在加工程序存儲部230中(步驟S 1005)。在這里，在多個第2工序的面加工單元383a至383h的面加工底面382的Z軸方向的最大值相同的情況下，加工程序生成部218按照從以車削軸即Z軸為旋轉軸時的Z軸正方向觀察為逆時針的順序，將各第2工序的面加工單元383a至383h存儲在加工程序存儲部230中。具體地說，加工程序生成部218按照(I)第2工序的面加工單元383a、
(2)第2工序的面加工單元383b、(3)第2工序的面加工單元383c、(4)第2工序的面加工單元383d、(5)第2工序的面加工單元383e、(6)第2工序的面加工單元383f、(7)第2工序的面加工單元383g、(8)第2工序的面加工單元383h的順序，將各第2工序的面加工單元383a至383h存儲在加工程序存儲部230中。接下來，加工程序生成部218按照加工數據的孔徑374從大到小的順序，將第2工序的孔加工單元378e至378j存儲在加工程序存儲部230中(步驟S1006)。在這里，在多個第2工序的孔加工單元378e至378 j的孔徑374相同的情況下，加工程序生成部218按照從以車削軸即Z軸為中心時的Z軸正方向觀察為逆時針的順序，將各第2工序的孔加工單元378e至378 j存儲在加工程序存儲部230中。具體地說，加工程序生成部218按照(I)第2工序的孔加工單元378e、(2)第2工序的孔加工單元378f、(3)第2工序的孔加工單元378g、(4)第2工序的孔加工單元378h、(5)第2工序的孔加工單元378i、(6)第2工序的孔加工單元378 j的順序，將各第2工序的孔加工單元378e至378 j存儲在加工程序存儲部230中。然后，加工程序生成部218結束處理。如上所述，加工程序生成部218通過按照如上所述的規定順序將各加工單元排列而生成加工程序390，從而可以縮短工作機械的刀具的移動距離，并且使作業者容易掌握工作機械的加工動作。此外，加工程序390中的各加工單元的順序并不一定要按照前述順序。接下來，參照圖28，對實施方式I中的加工單元編輯部219的處理進行說明。圖28是用于說明實施方式I中的加工單元編輯部219的處理的圖，該處理相當于圖6的S108。首先，加工單元編輯部219將構成存儲在加工程序存儲部230中的加工程序390的各加工單元顯示在顯示部201上。接下來，加工單元編輯部219按照作業者對數據輸入部203的操作，對各加工單元進行編輯。在這里，作業者可以對構成加工程序390的各加工單元進行修改，或在加工程序390中的任意位置追加新的加工單元。圖28 (a)是表示編輯前的第I工序的車削棒材內徑加工單元360的數據內容的圖。圖28 (b)是表示編輯后的第I工序的車削棒材內徑加工單元395的數據內容的圖。在圖28 (b)中，將下部的由“FIG”示出的形狀定序數據中的“終點一 Z”列、“2線”及“3線”行的數據，從“75”修改為“125”。接下來，加工單元編輯部219將編輯過的加工單元存儲在編輯加工單元存儲部220中。然后，加工單元編輯部219結束處理。接下來，參照圖29至圖34，對實施方式I中的加工形狀生成部221的處理進行說明。圖29是表示實施方式I中的加工形狀生成部221的處理的流程圖，相當于圖6的S109。圖30是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部211生成第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401和第2工序的車削背面加工形狀的實體模型402的過程的圖。首先，加工形狀生成部221基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第I工序的車削正面加工單元352，獲取形狀定序數據的加工開始點350和加工結束點351。在這里，在加工單元存儲部217和編輯加工單元存儲部220中存儲有第I工序的車削正面加工單元352的情況下，加工形狀生成部221使用存儲在編輯加工單元存儲部220中的第I工序的車削正面加工單元352。接下來，如圖30 (a)所示，加工形狀生成部221生成由連結加工開始點350和加工結束點351的對角線構成的長方形的平面模型400 (步驟S1101)。接下來，如圖30 (b)所示，加工形狀生成部221通過使長方形的平面模型400以車削軸即Z軸為旋轉軸旋轉360度，從而生成第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401(步驟S1102)。接下來，加工形狀生成部221將第I工序的車削端面加工形狀的實體模型401存儲在加工形狀存儲部222中。另外，加工形狀生成部221與SllOl至S1102同樣地，基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第2工序的車削背面加工單元354，生成未圖示的第2工序的車削背面加工形狀的實體模型403。接下來，加工形狀生成部221將第2工序的車削背面加工形狀的實體模型403存儲在加工形狀存儲部222中。圖31是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420和第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型410的過程的圖。接下來，加工形狀生成部221基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第2工序的車削棒材外徑加工單元358，獲取加工數據的加工開始點357和形狀定序數據的邊345b至345g。在這里，在加工單元存儲部217和編輯加工單元存儲部220中存儲有第2工序的車削棒材外徑加工單元358的情況下，加工形狀生成部221使用存儲在編輯加工單元存儲部220中的第2工序的車削棒材外徑加工單元358。接下來，加工形狀生成部221相對于穿過加工開始點357且與Z軸平行的直線404，從形狀定序數據的起點405引出垂線406，從終點407引出垂線408。其中，形狀定序數據的起點405是邊345b至345g上的點中的在Z軸方向上位于最大值處的點。形狀定序數據的終點407是邊345b至345g上的點中的在Z軸方向上位于最小值處的點。接下來，如圖31 (a)所示，加工形狀生成部221生成由邊345b至345g、直線404、垂線406、及垂線408包圍的第2工序的車削棒材外徑加工的平面模型409 (步驟S1103)。接下來，如圖31 (b)所示，加工形狀生成部221通過使第2工序的車削棒材外徑加工的平面模型409以車削軸即Z軸為旋轉軸旋轉360度，從而生成第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型410 (步驟S1104)。接下來，加工形狀生成部221將第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型410存儲在加工形狀存儲部222中。另外，加工形狀生成部221與SI 103至SI 104同樣地，基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第I工序的車削棒材外徑加工單元356，生成未圖示的第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420。接下來，加工形狀生成部221將第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420存儲在加工形狀存儲部222中。圖32是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435和第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型440的過程的圖。首先，加工形狀生成部221與SI 103同樣地，基于存儲在編輯加工單元存儲部220中的第I工序的車削棒材內徑加工單元395，如圖32 (a)所示，生成由邊346b至346c、直線430、垂線431、及垂線432包圍的第I工序的車削棒材內徑加工的平面模型433。如圖32(a)所示，第I工序的車削棒材內徑加工的平面模型433，其形狀定序數據的終點434的Z坐標不是“75”，而是“125”。接下來，加工形狀生成部221與S1104同樣地，如圖32 (b)所示，通過使第I工序的車削棒材內徑加工的平面模型433以車削軸即Z軸為旋轉軸旋轉360度，從而生成第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435。接下來，加工形狀生成部221將第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435存儲在加工形狀存儲部222中。另外，與SI 103至SI 104同樣地，加工形狀生成部221基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第2工序的車削棒材內徑加工單元362，生成未圖示的第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型440。接下來，加工形狀生成部221將第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型440存儲在加工形狀存儲部222中。圖33是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第2工序的面加工形狀的實體模型451a至451h的過程的圖。接下來，加工形狀生成部221基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第2工序的面加工單元383g，獲取加工數據的面加工刀具方向380及面加工深度381和形狀定序數據的面加工底面382。接下來，如圖33 Ca)所示，加工形狀生成部221生成與面加工底面382相同的第2工序的面加工的平面模型450g (步驟SI 105)。接下來，如圖33 (b)所示，加工形狀生成部221通過使第2工序的面加工的平面模型450g在與面加工刀具方向380相反的方向上以與面加工深度381對應的量平行地移動，從而生成第2工序的面加工形狀的實體模型451g (步驟S1106)。接下來，加工形狀生成部221將第2工序的面加工形狀的實體模型451g存儲在加工形狀存儲部222中。另外，與SI 105至SI 106同樣地，加工形狀生成部221基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第2工序的面加工單元383a至383f、383h，分別生成未圖示的第2工序的面加工形狀的實體模型451a至451f、451h。接下來，加工形狀生成部221將第2工序的面加工形狀的實體模型451a至451f、451h存儲在加工形狀存儲部222中。此外，在本實施方式中，沒有生成第I工序的面加工單元，因此，加工形狀生成部221不生成第I工序的面加工形狀的實體模型。圖34是用于說明實施方式I中的加工形狀生成部221生成第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至454d和第2工序的孔加工形狀的實體模型454e至454j的過程的圖。接下來，加工形狀生成部221基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第2工序的孔加工單元378g，獲取加工數據的孔徑374、孔深375、及孔加工刀具方向376和形狀定序數據的孔加工開始點377。接下來，如圖34所示，加工形狀生成部221生成圓柱形狀的實體模型451g,該圓柱形狀的實體模型451g是圓形狀的底面450的中心點位于孔加工開始點377，直徑為孔徑374，從底面450向孔加工刀具方向376以與孔深375對應的量延伸而形成的(步驟S1107)。接下來，如圖34所示，加工形狀生成部221生成圓錐形狀的實體模型453g，該圓錐形狀的實體模型453g構成為其圓形狀的底面452與圓柱形狀的實體模型451g的上表面一致，頂角為118度(步驟S1108)。圓錐形狀的實體模型453g的頂角與在孔加工中所使用的工作機械6的刀具的前端頂角相等。接下來，如圖34所示，加工形狀生成部221通過進行使圓柱形狀的實體模型451g與圓錐形狀的實體模型453g相加的和運算，從而生成孔加工形狀的實體模型454g (步驟S1109)。接下來，加工形狀生成部221將孔加工形狀的實體模型454g存儲在加工形狀存儲部222中。另外，加工形狀生成部221與S1107至S1109同樣地，基于存儲在加工單元存儲部217或編輯加工單元存儲部220中的第I工序的孔加工單元378a至378d、第2工序的孔加工單元378e至378j，分別生成未圖示的第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至454d、第2工序的孔加工形狀的實體模型454e至454f、454h至454j。接下來，加工形狀生成部221將第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至454d、第2工序的孔加工形狀的實體模型454e至454f、454h至454j存儲在加工形狀存儲部222中。然后，加工形狀生成部221結束處理。此外，加工形狀生成部221生成的各實體模型，有時會由于在圖6的S108中編輯過的加工單元，因此除了外徑工序分割重疊量312或內徑工序分割重疊量313以外，還產生彼此不必要地重復的區域。具體地說，由于在圖6的S108中編輯過的第I工序的車削棒材內徑加工單元395，因此如圖32所示，加工形狀生成部221會使第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435在Z軸正方向形成得較長。由此，第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435會與第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型440和第2工序的車削背面加工形狀的實體模型402不必要地重復。因此，通過原材料形狀重新生成部223、加工剖面形狀重新生成部225、加工單元重新生成部227、及加工程序重新生成部229的處理，去除這種不必要地重復的加工區域。接下來，參照圖35至圖36，對實施方式I中的原材料形狀重新生成部223的處理進行說明。圖35是表示實施方式I中的原材料形狀重新生成部223的處理的流程圖，相當于圖6的S110。圖36是表示實施方式I中的原材料形狀重新生成部223生成的原材料形狀的實體模型462的圖。首先，原材料形狀重新生成部223從加工形狀存儲部222中獲取以下信息，即，在存儲在加工程序存儲部230中的加工程序390中，從位于最前面的加工單元開始至位于在圖6的S108中編輯過的加工單元前一個的加工單元為止的各加工單元所對應的各加工形狀的實體模型。具體地說，由于在圖6的S108中對第I工序的車削棒材內徑加工單元395進行了編輯，因此，原材料形狀重新生成部223從加工形狀存儲部222中獲取以下信息，即，分別與第I工序的車削正面加工單元352和第I工序的車削棒材外徑加工單元356相對應的、第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401和第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420。接下來，原材料形狀重新生成部223通過進行如下述的差運算，即，從存儲在原材料形狀存儲部211中的原材料形狀的實體模型301中減去第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401和第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420，從而生成原材料形狀的實體模型460 (步驟S1501)。接下來，原材料形狀重新生成部223將原材料形狀的實體模型460存儲在原材料形狀存儲部224中。接下來，原材料形狀重新生成部223從加工形狀存儲部222獲取以下信息，即，在存儲于加工程序存儲部230中的加工程序390中，從位于在圖6的S108中編輯過的加工單元的后一個的加工單元開始至位于最后的加工單元為止的各加工單元所對應的各加工形狀的實體模型。具體地說，原材料形狀重新生成部223從加工形狀存儲部222獲取以下信息，即，分別與從第I工序的孔加工單元378a至第2工序的孔加工單元378j相對應的、從第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至第2工序的孔加工形狀的實體模型454j。接下來，原材料形狀重新生成部223在第I工序的孔加工形狀的實體模型454a至第2工序的孔加工形狀的實體模型454j為止的各加工形狀的實體模型中，提取與存儲在工序分割位置存儲部213中的外徑工序分割位置310或內徑工序分割位置311接觸或相交叉的實體模型(步驟S1502)。在這里，原材料形狀重新生成部223在與產品形狀的實體模型300相比位于外徑側的加工形狀的實體模型中，提取與外徑工序分割位置310接觸或相交叉的實體模型，并且，在與產品形狀的實體模型300相比位于內徑側的加工形狀的實體模型中，提取與內徑工序分割位置311接觸或相交叉的實體模型。接下來，原材料形狀重新生成部223通過進行如下述的和運算，即，將在S1502中提取出的各加工形狀的實體模型與存儲在原材料形狀存儲部224中的原材料形狀的實體模型460相加，從而生成原材料形狀的實體模型461 (步驟S1503)。接下來，原材料形狀重新生成部223將原材料形狀的實體模型461存儲在原材料形狀存儲部224中。接下來，原材料形狀重新生成部223從加工形狀存儲部222獲取與在圖6的S108中編輯過的第I工序的車削棒材內徑加工單元395相對應的第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435。接下來，原材料形狀重新生成部223通過進行如下述的差運算，即，從存儲在原材料形狀存儲部224中的原材料形狀的實體模型461中減去第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435，從而生成如圖36所示的原材料形狀的實體模型462(步驟S1504)。接下來，原材料形狀重新生成部223將原材料形狀的實體模型462存儲在原材料形狀存儲部224中。然后，原材料形狀重新生成部223結束處理。接下來，參照圖37，對實施方式I中的加工剖面形狀重新生成部225的處理進行說明。該處理相當于圖6的S 111。加工剖面形狀重新生成部225通過進行與S105中的加工剖面形狀生成部214同樣的處理，生成圖37所示的車削背面加工剖面形狀的平面模型471、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型473、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型475。圖37是表示實施方式I中的加工剖面形狀重新生成部225生成的車削背面加工剖面形狀的平面模型471、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型473、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型475的圖。在這里，加工剖面形狀重新生成部225只有下面的一點與加工剖面形狀生成部214不同，即，替代使用存儲在原材料形狀存儲部211中的原材料形狀的實體模型301，而使用存儲在原材料形狀存儲部224中的原材料形狀的實體模型462。此外，在圖37的例子中，沒有生成車削正面加工剖面形狀的平面模型、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型、及第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型474。這是因為在圖6的SllO的生成原材料形狀的實體模型462的過程中，已從原材料形狀的實體模型301中減掉了第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401、第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420、及第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435。車削背面加工剖面形狀的平面模型471、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型473、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型475，存儲在重新生成加工剖面形狀存儲部226中。接下來，對于實施方式I中的加工單元重新生成部227的處理進行說明。該處理相當于圖6的S112。加工單元重新生成部227通過進行與圖6的S106中的加工單元生成部216同樣的處理，生成第2工序的車削背面加工單元481、第2工序的車削棒材外徑加工單元483、第2工序的車削棒材內徑加工單元485、第I工序的孔加工單元486a至486d、第2工序的孔加工單元487e至487j、及第2工序的面加工單元488a至488h (步驟112)。在這里，加工單元重新生成部227只有下面的一點與加工單元生成部216不同，即，替代使用存儲在加工剖面形狀存儲部215中的車削正面加工剖面形狀的平面模型340、車削背面加工剖面形狀的平面模型341、第I工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型344、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型345、第I工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型346、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型347，而使用存儲在重新生成加工剖面形狀存儲部226中的車削背面加工剖面形狀的平面模型471、第2工序車削外徑加工剖面形狀的平面模型473、及第2工序車削內徑加工剖面形狀的平面模型475。第2工序的車削背面加工單元481、第2工序的車削棒材外徑加工單元483、第2工序的車削棒材內徑加工單元485、第I工序的孔加工單元486a至486d、第2工序的孔加工單元487e至487j、及第2工序的面加工單元488a至488h，存儲在重新生成加工單元存儲部228中。接下來，參照圖38至圖40，對實施方式I中的加工程序重新生成部229的處理進行說明。圖38是表示實施方式I中的加工程序重新生成部229的處理的流程圖，相當于圖6的S113。圖39是將構成實施方式I中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序490的多個加工單元，按照加工順序分層顯示的加工單元樹。圖40是將構成實施方式I中的加工程序重新生成部229所生成的加工程序493的多個加工單元，按照加工順序分層顯示的加工單元樹。首先，加工程序重新生成部229基于存儲在重新生成加工單元存儲部228中的第2工序的車削背面加工單元481、第2工序的車削棒材外徑加工單元483、第2工序的車削棒材內徑加工單元485、第I工序的孔加工單元486a至486d、第2工序的孔加工單元487e至487j、及第2工序的面加工單元488a至488h，通過進行與圖6的S107中的加工程序生成部218同樣的處理，生成如圖39所示的加工程序490 (步驟S1601)。接下來，加工程序重新生成部229從編輯加工單元存儲部220獲取在圖6的S108中編輯過的第I工序的車削棒材內徑加工單元395。接下來，加工程序重新生成部229將獲取到的第I工序的車削棒材內徑加工單元395追加至在S1601中生成的加工程序490的最前面，生成加工程序491 (步驟S1602)。接下來，加工程序重新生成部229從加工形狀存儲部222獲取以下信息，即，在存儲于加工程序存儲部230中的加工程序390中，從位于最前面的加工單元至位于在圖6的S108中編輯過的加工單元前一個的加工單元為止的各加工單元。接下來，加工程序重新生成部229將獲取到的各加工單元追加至在S1602中生成的加工程序491的最前面，生成加工程序492 (步驟S1603)。具體地說，加工程序重新生成部229將第I工序的車削正面加工單元352和第I工序的車削棒材外徑加工單元356追加至加工程序491的最前面。接下來，加工程序重新生成部229從加工形狀存儲部222獲取以下信息，即，在存儲于加工程序存儲部230中的加工程序390中，從位于在圖6的S108中編輯過的加工單元的后一個的加工單元至位于最后的加工單元為止的各加工單元(步驟1604)。具體地說，力口工程序重新生成部229獲取從第I工序的孔加工單元378a至第2工序的孔加工單元378j為止的各加工單元。接下來，加工程序重新生成部229從加工程序存儲部230中刪除加工程序390 (步驟 S1605)。接下來，加工程序重新生成部229通過與圖11的S109中的加工形狀生成部221同樣的處理，生成分別與在S1604中獲取到的各加工單元相對應的未圖示的第I工序的孔加工形狀的實體模型500a至500d、第2工序的車削背面加工形狀的實體模型501、第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型502、第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型503、第2工序的面加工形狀的實體模型504a至504h、及第2工序的孔加工形狀的實體模型 505e 至 505j (步驟 S1606)。接下來，加工程序重新生成部229通過與圖11的S109中的加工形狀生成部221同樣的處理，生成與存儲在重新生成加工單元存儲部228中的各加工單元相對應的未圖示的第I工序的車削正面加工形狀的實體模型510、第2工序的車削背面加工形狀的實體模型511、第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型512、第2工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型513、第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型514、第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型515、第2工序的面加工形狀的實體模型516a至516h、第I工序的孔加工形狀的實體模型517a至517d、及第2工序的孔加工形狀的實體模型518e至518j(步驟 S1607)接下來，加工程序重新生成部229通過幾何解析對在S1606中生成的各加工形狀的實體模型和在S1607中生成的各加工形狀的實體模型進行比較(步驟S1608)。接下來，在S1608的比較后，存在相同形狀的加工形狀的實體模型的情況下，力口工程序重新生成部229對于與該加工形狀的實體模型相對應的加工單元，通過將構成在S1603中生成的加工程序492的加工單元更換為在S1604中獲取到的加工單元，從而生成加工程序493 (步驟S1609)。具體地說，加工程序重新生成部229通過將第I工序的孔加工單元486a至486d、第2工序的車削棒材外徑加工單元481、第2工序的面加工單元488a至488h、及第2工序的孔加工單元487e至487j，分別更換為第I工序的孔加工單元378a至378d、第2工序的車削棒材外徑加工單元358、第2工序的面加工單元383a至383h、及第2工序的孔加工單元378e至378j，從而生成如圖40所示的加工程序493。圖40所示的加工程序493相當于，將圖27所示的加工程序360中的第I工序的車削棒材內徑加工單元360、第2工序的車削背面加工單元354、及第2工序的車削棒材內徑加工單元362分別更換為第I工序的車削棒材內徑加工單元395、第2工序的車削背面加工單元481、及第2工序的車削棒材內徑加工單元485。此外，通過S1609，例如作業者對數控編程裝置I進行多次操作，而多次進行加工單元的編輯及加工程序493的生成的情況下，可以在新生成的加工程序493中優先保存已編輯的各加工單元。接下來，加工程序重新生成部229將在S1609中生成的加工程序493存儲在加工程序存儲部230中。然后，加工程序重新生成部229結束處理。如上所述，分別與加工程序493中的第I工序的車削棒材內徑加工單元395、第2工序的車削背面加工單元481、及第2工序的車削棒材內徑加工單元485相對應的未圖示的第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型514、第2工序的車削背面加工形狀的實體模型511、及第2工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型515彼此不會重復。根據實施方式1，在作業者對構成加工程序的加工單元進行了編輯的情況下，可以以不產生不必要的重疊的加工區域的方式，自動地重新生成加工程序。由此，可以生成空切削少、加工時間短、加工效率高、加工精度良好的最優加工程序。此外，使用圖I所示的數控編程裝置I而成的加工系統也可以用于CAM系統中。另外，在實施方式I中，在圖6的SllO中，從原材料形狀的實體模型301中減去第I工序的車削正面加工形狀的實體模型401、第I工序的車削棒材外徑加工形狀的實體模型420、及第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435。由此，在圖6的Slll至112中，針對加工程序中的編輯過的加工單元的后一個加工單元以及之后加工單元，重新生成各加工單元，但并不限定于此。即，在圖6的SllO中，從原材料形狀的實體模型301中至少減去與在圖6的S108中編輯過的加工單元相對應的第I工序的車削棒材內徑加工形狀的實體模型435即可。在這種情況下，也可以得到與實施方式I同樣的效果。另外，在實施方式I中，3維顯示產品形狀的實體模型300或原材料形狀的實體模型301，但也可以2維顯示。另外，在實施方式I中，工作機械6具有主主軸、副主軸、及銑削加工軸，而進行車削加工和銑削加工，但并不限定于此。另外，在實施方式I中，在圖6的SlOl至S107中生成加工程序390，但并不限定于此。例如，在S108中使用的加工程序390也可以預先存儲在加工程序存儲部230中。在這種情況下，也可以得到與實施方式I同樣的效果。另外，圖6的SlOl至113的各步驟，只要能夠解決本發明課題，也可以進行變更。此外，在實施方式I中，原材料形狀的實體模型301相當于第I原材料形狀模型，產品形狀的實體模型300相當于產品形狀模型，加工程序390相當于第I加工程序。第I工序的車削棒材內徑加工單元395相當于編輯加工單元，除了第I工序的車削棒材內徑加工單元395以外的構成加工程序390的各加工單元相當于第I非編輯加工單元。原材料模型462相當于第2原材料形狀模型。構成加工單元490的各加工單元相當于第2非編輯加
工單元。另外，圖6的S108相當于加工單元編輯步驟，S109至SI 12相當于第2非編輯加工單元生成步驟，S113相當于第2加工程序生成步驟。
權利要求
1.一種數控編程方法，其特征在于，具有 加工單元編輯步驟，在該步驟中，按照輸入對構成第I加工程序的多個加工單元中的至少一個加工單元進行編輯，生成編輯加工單元，所述第I加工程序是基于第I原材料形狀模型和產品形狀模型而生成的； 第2非編輯加工單元生成步驟，在該步驟中，基于構成所述第I加工程序的多個加工單元中的除了所述編輯加工單元以外的加工單元即第I非編輯加工單元，生成第2非編輯加工單元，其中，第2非編輯加工單元所對應的加工形狀模型與所述編輯加工單元所對應的加工形狀模型不重復；以及 第2加工程序生成步驟，在該步驟中，生成具有所述編輯加工單元和所述第2非編輯加工單元的第2加工程序。
2.根據權利要求I所述的數控編程方法，其特征在于， 所述第2非編輯加工單元生成步驟具有 第2原材料形狀模型生成步驟，在該步驟中，從所述第I原材料形狀模型中減去與所述編輯加工單元相對應的加工形狀模型，生成第2原材料形狀模型； 差運算步驟，在該步驟中，從所述第2原材料形狀模型中減去所述產品形狀模型，生成非編輯加工形狀模型；以及 加工單元生成步驟，在該步驟中，基于所述非編輯加工形狀模型生成所述第2非編輯加工單元。
3.根據權利要求I所述的數控編程方法，其特征在于，具有 比較步驟，在該步驟中，對與所述第I非編輯加工單元相對應的加工形狀模型和與所述第2非編輯加工單元相對應的加工形狀模型進行比較；以及 第3加工程序生成步驟，在該步驟中，在所述比較步驟后，對于加工形狀模型一致的加工單元，將構成所述第2加工程序的所述第2非編輯加工單元更換為所述第I非編輯加工單元，生成所述第3加工程序。
4.根據權利要求I所述的數控編程方法，其特征在于， 具有顯示步驟，在該步驟中，將與所述編輯加工單元相對應的加工形狀模型或與所述第2非編輯加工單元相對應的加工形狀模型顯示在顯示部上。
5.一種數控編程裝置，其特征在于，具有 輸入部； 加工單元編輯部，其按照來自所述輸入部的輸入，對構成第I加工程序的多個加工單元中的至少一個加工單元進行編輯，生成編輯加工單元，所述第I加工程序是基于第I原材料形狀模型和產品形狀模型而生成的； 第2非編輯加工單元生成部，其基于構成所述第I加工程序的多個加工單元中的除了所述編輯加工單元以外的加工單元即第I非編輯加工單元，生成第2非編輯加工單元，其中，第2非編輯加工單元所對應的加工形狀模型與所述編輯加工單元所對應的加工形狀模型不重復；以及 第2加工程序生成部，其生成具有所述編輯加工單元和所述第2非編輯加工單元的第2加工程序。
6.根據權利要求5所述的數控編程裝置，其特征在于，所述第2非編輯加工單元生成部具有 第2原材料形狀模型生成部，其從所述第I原材料形狀模型中減去與所述編輯加工單元相對應的加工形狀模型，生成第2原材料形狀模型； 差運算部，其從所述第2原材料形狀模型中減去所述產品形狀模型，生成非編輯加工形狀模型；以及 加工單元生成部，其基于所述非編輯加工形狀模型生成所述第2非編輯加工單元。
7.根據權利要求5所述的數控編程裝置，其特征在于，具有 比較部，其對與所述第I非編輯加工單元相對應的加工形狀模型和與所述第2非編輯 加工單元相對應的加工形狀模型進行比較；以及 第3加工程序生成部，其在通過所述比較部進行比較后，對于加工形狀模型一致的加工單元，將構成所述第2加工程序的所述第2非編輯加工單元更換為所述第I非編輯加工單元，生成所述第3加工程序。
8.根據權利要求5所述的數控編程裝置，其特征在于， 具有顯示部，其將與所述編輯加工單元相對應的加工形狀模型或與所述第2非編輯加工單元相對應的加工形狀模型顯示在顯示部上。
9.一種數控程序，其特征在于，使計算機處理以下步驟 加工單元編輯步驟，在該步驟中，按照輸入對構成第I加工程序的多個加工單元中的至少一個加工單元進行編輯，生成編輯加工單元，所述第I加工程序是基于第I原材料形狀模型和產品形狀模型而生成的； 第2非編輯加工單元生成步驟，在該步驟中，基于構成所述第I加工程序的多個加工單元中的除了所述編輯加工單元以外的加工單元即第I非編輯加工單元，生成第2非編輯加工單元，其中，第2非編輯加工單元所對應的加工形狀模型與所述編輯加工單元所對應的加工形狀模型不重復；以及 第2加工程序生成步驟，在該步驟中，生成具有所述編輯加工單元和所述第2非編輯加工單元的第2加工程序。
10.根據權利要求9所述的數控程序，其特征在于， 在所述第2非編輯加工單元生成步驟中，使計算機處理以下步驟 第2原材料形狀模型生成步驟，在該步驟中，從所述第I原材料形狀模型中減去與所述編輯加工單元相對應的加工形狀模型，生成第2原材料形狀模型； 差運算步驟，在該步驟中，從所述第2原材料形狀模型中減去所述產品形狀模型，生成非編輯加工形狀模型；以及 加工單元生成步驟，在該步驟中，基于所述非編輯加工形狀模型生成所述第2非編輯加工單元。
11.根據權利要求9所述的數控程序，其特征在于，具有 比較步驟，在該步驟中，對與所述第I非編輯加工單元相對應的加工形狀模型和與所述第2非編輯加工單元相對應的加工形狀模型進行比較；以及 第3加工程序生成步驟，在該步驟中，在所述比較步驟后，對于加工形狀模型一致的加工單元，將構成所述第2加工程序的所述第2非編輯加工單元更換為所述第I非編輯加工單元，生成所述第3加工程序。
12.根據權利要求9所述的數控程序，其特征在于， 具有顯示步驟，在該步驟中，將與所述編輯加工單元相對應的加工形狀模型或與所述第2非編輯加工單元相對應的加工形狀 模型顯示在顯示部上。
13.—種數控裝置，其特征在于， 具有存儲部，其存儲權利要求9至12中任一項所述的數控程序， 該數控裝置通過執行所述數控程序而對外部的工作機械進行控制。
全文摘要
本發明中的數控編程方法的特征在于，具有加工單元編輯步驟，在該步驟中，按照輸入對構成第1加工程序的多個加工單元中的至少一個加工單元進行編輯，生成編輯加工單元，所述第1加工程序是基于第1原材料形狀模型和產品形狀模型而生成的；第2非編輯加工單元生成步驟，在該步驟中，基于構成所述第1加工程序的多個加工單元中的除了所述編輯加工單元以外的加工單元即第1非編輯加工單元，生成第2非編輯加工單元，其中，第2非編輯加工單元所對應的加工形狀模型與所述編輯加工單元所對應的加工形狀模型不重復；以及第2加工程序生成步驟，在該步驟中，生成具有所述編輯加工單元和所述第2非編輯加工單元的第2加工程序。
文檔編號G05B19/4097GK102985886SQ20108006789
公開日2013年3月20日 申請日期2010年7月2日 優先權日2010年7月2日
發明者松原晉, 巖崎隆至, 入口健二, 松浦真人, 田坂壯史 申請人:三菱電機株式會社