立式車床可編程序電氣控制系統的制作方法

專利名稱：立式車床可編程序電氣控制系統的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及機械加工行業重型機床電氣控制系統，特別是立 式車床可編程序電氣控制系統。
(二)
背景技術：
目前，機械加工行業使用的3. 4米立式車床，存在著兩個較大的 技術問題。第一是電氣方面的技術問題電氣系統以繼電器、接觸器 為主體元件，由于元件多，接線復雜，在運行中常常因為元件損壞、 導線接觸不良等引起各種各樣的故障。查找故障既費時又費工，這已 經成為影響生產的一個重要因素。第二是調速方面的技術問題主軸 的速度要一擋一擋地調節，只能粗調不能細調，同時，在調節過程中，
容易發生變速箱齒輪碰撞和造成磨損嚴重的現象。
(三) 發明內容
本實用新型的目的是，針對現有技術存在的不足，進行改進，提 出并設計3. 4米立式車床可編程序電氣控制系統。其通過采用可編程 控制器(PLC)和變頻器，解決3.掘立式車床存在的上述兩個問題。
本實用新型的基本構想是1.采用PLC (可編程控制器)解決電 氣方面的問題。因為PLC與傳統的繼電器控制系統相比較，具有元器 件少，接線簡單，可靠性高，故障少且容易查找等優點。平均無故障 工作時間可以達到5萬小時。用DK-PC80-112型可編程序控制器，改 造3. 4米立式車床的電氣系統，使得機床的故障大大減少，運行穩定 可靠，經濟效益顯著提高。2、采用變頻器解決機床調速方面的問題。 因為變頻器具有軟起動、無級平穩調速、節約電能等功能，用它取代 原有的機械調速系統，能實現主軸速度的無級調節，解決了變速箱齒 輪碰撞和磨損嚴重的問題，還帶來了顯著的節電效果。本實用新型的技術解決方案是，立式車床可編程序電氣控制系統， 采用與機床配合的電氣控制系統，其特征在于，電氣控制系統采用了 控制系統及預先編制好的設計梯形圖和用戶程序的操作系統，控制系 統采用可編程控制器和變頻器；可編程控制器設置有多個輸入點和多 個輸出點，多個輸入點分別與機床的各個控制按鈕、行程開關、轉換 開關、保護元件及傳感器配連，各輸入點獲取的各自配連的控制按鈕、 行程開關、轉換開關、保護元件及傳感器的信息轉換成數字信號，數 字信號以編碼形式輸入到可編程控制器的接口 。
其特征在于，可編程控制器是DK-PC80-112型可編程序控制器。 其特征在于，可編程控制器的接口包括IN接口和OUT接口 。 其特征在于，變頻器是JP6C-T9-114KVA型高性能數字式變頻器。 可編程控制器可以簡稱PLC。 本實用新型的設計思想是
l)采用編號為0.1、 0.2、 0.3、 0.4、 0.5、 0.6、 0.7、 1.0、 1.1
這9個PLC的IN接口 ，分別連接控制按4丑SB1-SB9,輸入主電4幾正轉、 反轉、點動、停止指令，橫梁上升、下降指令，左進給、右進給指令， 總停指令；
2 )編號為1. 2、 1. 3、 2. 3、 2. 4這四個IN^妻口 (輸入4妄口 )，分 別連4妄限位開關1XK、 2 XK、 15 XK、 16XK;編號為1.6、 1.7、 2.0、 2. 1這四個IN接口，分別連接限位開關7XK、 8XK、 9XK、 10XK;編號 為1. 4、 1. 5這二個輸入點，分別連接限位開關3XK、 4XK;編號為2. 5、 2. 6這二個IN接口 ，分別連接限位開關17 XK、 18XK,編號為7. 6輸 入接口 ( IN接口 )連接繼電器18KA的常開觸點；
3)編號為3. 0、 3. 1、 3. 2、 3. 3這四個IN接口 (輸入接口 )，分 別連接旋鈕開關1ZK的四對觸點；編號為3. 4、 3. 5這二個輸入接口 ， 分別連接旋鈕開關5ZK的二對觸點；編號為4. 0、 4. 1、 4. 2、 4. 3、 4. 4、 4.5、 4.6、 4.7、 5.0、 5.1、 5.2、 5. 3這十二個輸入接口，分別連接多擋旋轉開關2ZK的十二對觸點；
4)編號為5.4、 5.5、 5.6、 5.7這四個輸入接口，分別連接旋鈕
開關3ZK的四對觸點，編號為7. 4、 7. 5這二個輸入接口 ，分別連接旋
鈕開關6ZK的2對觸點，輸入右刀架進給和快進的指令。用6. 0 - 6. 7、
7. 0 - 7. 3這12個輸入接口 ，分別連接多擋旋轉開關4ZK的12對觸 占.
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PLC的輸出點有多個，將繼電器、離合器、信號指示燈的信息轉 換成數字信號，以編碼形式輸入到計算機的OUT接口 。
1) 8.1 - 8. 7這7個PLC輸出接口，分別連接繼電器1KA _ 7KA, 執行主電機正轉、反轉、制動，橫梁上升、下降、夾緊、放松功能。 用PLC輸出接口 12. 6連接繼電器19KA,執行主電機點動功能。
2) 9.0、 9. 1這二個PLC輸出接口，分別連接繼電器8 KA、 9KA, 執行左刀架正轉、反轉功能。用10.2、 10. 3這二個PLC輸出接口，分 別連接繼電器10 KA、 11KA,執行左刀架向/離中心、向上/向下、垂 直制動、水平制動功能。
3) 11. 0、 11. 1這二個PLC輸出接口 ，分別連接繼電器12 KA、 13KA, 執行右刀架正轉、反轉功能。用12.2、 12. 3這二個PLC輸出接口，分 別連接繼電器14 KA、 15KA,執行右刀架向/離中心、向上/向下、垂 直制動、水平制動功能。
4) 10. 4這個PLC輸出接口，連接離合器2KLH,執行左刀架快速 進給功能。用9. 2-9. 6、 10.0、 10. 1這7個PLC輸出接口，分別連接 離合器21 LH - 27LH,執行左進給速度1擋-7擋，它們又組合成左 進給12擋變速。
5) 12.4這個PLC輸出接口，連接離合器3KLH,執行右刀架快速 進給功能。用ll. 2- 11.6、 12.0、 12. 1這7個PLC輸出接口，分別 連接離合器31-37LH,執行右進給速度l擋-7擋，它們又組合成右進給12擋變速。
6) 13. 0 - 13. 7這八個PLC輸出接口，分別連接指示燈0 _ 7XD, 執行左刀架和右刀架上行、下行、左行、右行指示功能。
完成輸入、輸出點的配置之后，就可以設計梯形圖和用戶程序了。 根據機床的工藝路線，利用DK-PC80-112型可編程序控制器的編程語 言，通過梯形圖設計出419條用戶程序，將它們輸入到計算機的RAM 存貯器中，以執行各項加工任務。
3. 4M立式車床的用途是對重達數噸的工件進行車削加工，加工過 程就是工件與刀具的相對運動。配備了本實用新型的3.掘立式車床， 其采用的梯形圖和用戶程序必須圍繞這一點來設計。
本實用新型的優點是，與現有技術相比，構思新穎，設計合理， 充分利用了自動控制技術，從兩點進行了技術創新，第一是將PLC應 用在3. 4M重型立式車床上，實行了可編程序控制。系統將機床的各個 控制元件和執行元件，輸入到PLC的IN/0UT^妄口，并進行組合編碼。 通過計算機的編程語言，利用梯形圖設計出419條用戶程序。PLC對 現場各輸入裝置的狀態和數據，進行高速掃描和存P,并逐條讀取用 戶程序，進行邏輯運算和判斷。然后輸出一系列的動作指令，控制車 床主軸和其它輔助設備的運轉、刀具的位移和各項車削加工動作。第 二是將高性能數字式變頻器應用于重型車床主軸電動機的調速系統。 實現了降壓軟起動和無級調速。這從根本上解決了多年來一直存在的 變速箱齒輪碰撞和磨損問題。具有顯著的節電效果

圖1、本實用新型的控制方框圖
圖2、本實用新型采用的PLC的輸入接線圖Al
圖3、本實用新型采用的PLC的輸入接線圖A2
圖4、本實用新型采用的PLC的輸入接線圖Bl圖5、本實用新型采用的PLC的輸入接線圖B2 圖6、本實用新型采用的PLC的輸出接線圖之一 圖7、本實用新型采用的PLC的輸出接線圖之二 圖8、本實用新型釆用的PLC的輸出接線圖之三 圖9、本實用新型釆用的PLC的主軸與橫梁部分控制程序的梯形圖 之一
圖10、本實用新型采用的PLC的主軸與橫梁部分控制程序的梯形 圖之二
圖11、本實用新型采用的PLC的主軸與橫梁部分控制程序的梯形 圖之三
圖12、本實用新型采用的PLC的左刀架的控制程序的梯形圖之一 圖13、本實用新型采用的PLC的左刀架的控制程序的梯形圖之二 圖14、本實用新型采用的PLC的左刀架的控制程序的梯形圖之三 圖15、本實用新型采用的PLC的右刀架的控制程序的梯形圖之一 圖16、本實用新型釆用的PLC的右刀架的控制程序的梯形圖之二 圖17、本實用新型采用的PLC的右刀架的控制程序的梯形圖之三 圖18、本實用新型采用的變頻器一主電動積4妄線圖 具體實施方式
下面，根據附圖，詳細描述本實用新型的實施例。 如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9、圖10、 圖11、圖12、圖13、圖14、圖15、圖16、圖17、圖18所示，本實 用新型采用與機床配合的電氣控制系統，其方框圖見圖1。電氣控制 系統采用了控制系統以及預先編制好的設計梯形圖和用戶程序的操作 系統，控制系統以可編程控制器6和變頻器10為主要部件。可編程控 制器6采用DK-PC80-112型可編程序控制器。它設置有60個輸入點 和40個輸出點。它們分為8個部分，分別是控制按鈕1、旋鈕開關2、轉換開關3、限位開關4、其它信號5、繼電器7、離合器8、指示燈9。 每部分的元件均有多只，用不同的編號加以區別。可編程控制器6與 它們進行配連后，獲取的各種信息轉換成數字信號，數字信號以編碼 形式輸入到可編程控制器6的內部存貯器，CPU對這些信息進行邏輯 運算和處理。接口包括IN接口和0UT接口 。其他信息5也從可編程控 制器6的IN接口輸入。變頻器10采用JP6C-T9-114KVA型高性能數字 式變頻器。它帶有功能完備的控制和保護環節12。旋鈕開關2釆用了 多個，用不同的編號加以區別。行程開關3采用限位開關，P艮位開關 也有多個，用不同的編號加以區別。現詳述如下
1、 PLC的輸入點的設置(見圖2、圖3、圖4、圖5)。
l)編號為O. 1、 0.2、 0.3、 0.4、 0.5、 0.6、 0.7、 1.0、 1. 1這9 個PLC的輸入接口 (IN接口)，分別連接控制按鈕SB卜SB9，輸入主電 機正轉、反轉、點動、停止指令，橫梁上升、下降指令，左進給、右 進給指令，總停指令。
2 )編號為1. 2、 1. 3、 2. 3、 2. 4這四個輸入接口 ( IN接口 )，分 別連接限位開關1 XK、 2 XK、 15 XK、 16XK,輸入橫梁夾緊、放松、 上升、下降的位置信號。編號為1. 6、 1. 7、 2. 0、 2. 1這四個輸入接口 ， 分別連"t妻限位開關7XK、 8XK、 9XK、 10XK,輸入左、右刀架向中心和 離中心的位置信號。編號為1.4、 1.5這二個輸入點，分別連接限位開 關3XK、 4XK,監視齒輪嚙合的情況。編號為2.5、 2.6這二個輸入接 口 (IN接口)，分別連接限位開關17XK、 18XK,實現左、右滑枕的手 動和機動聯鎖。編號為7. 6輸入接口 ( IN接口 )連接繼電器18KA的 常開觸點，監視導軌的溫度。當這些部位出現機械運動越位、操作失 誤和超溫時，會自動緊急停車，避免事故發生。
3)編號為3. 0 、 3. 1、 3. 2、 3. 3這四個輸入4妻口 ( IN 4妄口 )， 分別連接旋鈕開關1ZK的四對觸點，輸入左滑枕向上和向下、左刀架 向中心和離中心的指令。編號為3.4、 3.5這二個輸入4妄口，分別連接旋鈕開關5ZK的二對觸點，輸入左刀架進給和快進的指令。編號
為4.0、 4.1、 4.2、 4.3、 4.4、 4.5、 4.6、 4.7、 5.0、 5.1、 5.2、 5.3
這十二個輸入接口 (IN接口 )，分別連接多擋旋轉開關2ZK的十二對 觸點，輸入左刀架在進給中的12擋變速指令。
4 )編號為5. 4、 5. 5、 5. 6、 5. 7這四個輸入接口 ( IN接口 )，分 別連接旋鈕開關3ZK的四對觸點，輸入右滑枕向上和向下、右刀架向 中心和離中心的指令。編號為7.4、 7.5這二個輸入接口，分別連接旋 鈕開關6ZK的2對觸點，輸入右刀架進給和快進的指令。編號為6. 0、 6.1、 6.2、 6.3、 6.4、 6.5、 6.6、 6.7、 7.0、 7.1、 7.2、 7.3這十二 個輸入4^口 ( IN接口 )，分別連接多擋旋轉開關4ZK的12對觸點，輸 入右刀架在進給中的12擋變速指令。
2、 PLC輸出點的設置(見圖6、圖7、圖8)。
PLC的輸出點有40個，這40個輸出點將繼電器7、離合器8、信 號指示燈9等的信息轉換成數字信號，以編碼形式輸入到計算機的OUT 接口。繼電器7采用了多個，用不同的編號加以區別。離合器8采用 了多個，用不同的編號加以區別。具體敘述如下
1) 編號為8.1、 8.2、 8.3、 8.4、 8.5、 8.6、 8.7這7個PLC輸出 才妻口 (0UT4妻口)，分別連4妻繼電器1KA、 2KA、 3KA、 4KA、 5KA、 6KA、 7KA,執行主電機10正轉、反轉、制動，橫梁上升、下降、夾緊、放 松功能。用PLC輸出接口 (OUT接口 ) 12. 6連接繼電器19KA,執行主 軸電動才幾10點動功
2) 編號為9. 0、 9. 1這二個PLC輸出接口 (OUT接口)，分別連接 繼電器8KA、 9KA,執行左刀架正轉、反轉功能。用10.2、 10. 3這2 個PLC輸出接口 (OUT接口)，分別連接繼電器IO、 11KA,執行左刀架 向/離中心、向上/向下、垂直制動、水平制動功能。
3) 編號為11.0、 11. 1這二個PLC輸出接口 (OUT接口)，分別連接繼電器12 KA、 13KA,執行右刀架正轉、反轉功能。用12.2、 12.3 這二個PLC輸出接口 (0UT接口)，分別連接繼電器14 KA、 15KA,執 行右刀架向/離中心、向上/向下、垂直制動、水平制動功能。
4) PLC輸出接口 (0UT接口) 10.4,連接離合器2KLH,執行左刀 架快速進給功能。編號為9.2 、 9.3、 9.4、 9.5、 9.6、 10.0、 10.1 這7個PLC輸出接口 (0UT接口 )，分別連接離合器21LH、 22LH、 23LH、 24LH、 25LH、 26LH、 27LH,扭"行左進^會速度1檔至7檔，它們又組合 成左進給12擋變速。
5) PLC輸出接口 (0UT接口) 12.4，連接離合器3KLH,執行右刀 架快速進給功能。編號為11.2 、 11.3、 11.4、 11.5、 11.6、 12.0、
12. 1這7個PLC輸出接口 (0UT接口)，分別連接離合器31LH、 32LH、 33LH、 34LH、 35LH、 36LH、 _ 37LH,執行右進給速度1檔至7檔，它 們又組合成右進給12擋變速。
6) 13. 0-13. 7這8個PLC輸出接口，分別連接指示燈0 XD、 1XD、 2XD、 3XD、 4XD、 5XD、 6XD、 7XD,扭j亍左刀架和右刀架上4亍、下行、 左行、右行指示功能。
3、梯形圖和用戶程序的設計(見圖9、圖10、圖11、圖12、圖
13、 圖14、圖15、圖16、圖17)。 ' 才艮據才幾床的工藝^^線，利用DK-PC80-112型可編程序控制器的編
程語言，設計出符合工藝要求的梯形圖。通過梯形圖又設計、轉換出 "9條用戶程序，將它們輸入到RAM存貯器中，以執行各項加工任務。
當工作臺上放好工件后，機床通電，起動液壓潤滑油泵，本實用 新型系統再執行以下程序控制步驟
1 )通過IN端子0. 6或0. 7上的按4丑SB6或SB7、 PLC內部的程 控繼電器15. 1 - 15. 5、 OUT端子8. 4 - 8. 7外接的繼電器4KA _ 7KA, 控制橫梁的上升或下降。由于刀具固定在刀架上，刀架又安裝在橫梁上，所以通過橫梁升降將把刀具移動到合適的垂直位置。
2 )通過IN端子0. 2或0. 4上的按鈕SB2或SB4、 OUT端子12. 6 外接的繼電器19KA,以點動方式使主軸電動機運轉，帶動工作臺緩緩 轉動。
3) 通過IN端子3. 0-3. 3上的轉換開關1ZK、內部繼電器16.卜 16. 4、 17. 1- 17. 6, 0UT端子10. 2或10. 3外接的繼電器10KA或11KA, 確定左刀架的轉向，并調整工件與左刀具的相對位置，使左刀具恰好 頂住工件車削的起始部位。
4) 通過IN端子5. 4 - 5. 7上的轉換開關3ZK、內部繼電器26.卜 26. 4、 27. 1- 27. 2, OUT端子12. 2或12. 3外4妻的繼電器14KA或15KA, 確定右刀架的轉向，并調整工件與右刀具的相對位置，使右刀具恰好 頂住工件車削的起始部位。
5) 通過IN端子3. 4、 3. 5上的轉換開關5ZK、內部繼電器16. 5、 16.6、 17.3-17.5, OUT端子10. 4的離合器2KLH,使左架進纟會或快 進。此外，通過IN端子4. 0 - 5. 3上轉換開關2ZK的12對觸點、內 部繼電器18. 1 - 18. 7， OUT端子9. 2 - 9. 6、 10.0、 10. l外接的離合 器21- 27LH,實現了左刀架的12擋變速。
6) 通過IN端子7.4、 7. 5上的轉換開關6ZK、內部繼電器26. 5、 26.6、 27.3 - 27.5, OUT端子12. 4的離合器3KLH,使右架進給或快 進。此外，通過IN端子6. 0 _ 7. 3上轉換開關4ZK的12對觸點、內 部繼電器28. 1 — 28. 7, OUT端子11. 2 — 11.6、 12.0、 12. l外接的離 合器31 - 37LH,實現了右刀架的12擋變速。
在梯形圖和控制回路中，除了一般編程之外，為了保證機床的安 全，設置了多種保護、限位、聯鎖功能。它們是
1)保護油壓保護(YJ1);齒輪咬合保護(PLC內部程控繼電器 14.5，外部元件3XK、 4XK);導軌超溫保護(內部14. 5,外部17KA、18KA)。
2) 限位橫梁夾緊限位(內部15.5,外部1XK);橫梁放松限位 (內部15. 4,外部2XK);橫梁上升限位(內部15. 1,外部15XK);橫
梁下降限位(內部15.2,外部16XK);左刀架向/離中心限位(內部 16. 3和16. 4,外部7XK和8XK);右刀架向/離中心限位(內部26. 3 和26. 4,外部9XK和1GXK)。
3) 聯鎖油泵一主機聯鎖(16KA);主機正轉一反轉聯鎖(內部 14.1、 14.2);主機運轉一點動一制動聯鎖(內部14. 1、 14.2、 14.3、 14. 6、 14. 7,外部2KM、 3KM);橫梁上升一下降聯鎖(內部15. 1、 15. 2, 外部4KM、 5KM);橫梁夾緊一放松聯鎖(內部15. 4、 15.5,外部6KM、 7KM);左刀架正轉一反轉聯鎖(內部17. 4、 17.5，外部8KM、 9KM); 右刀架正轉一反轉聯鎖(內部27. 4、 27.5,外部IOKM、 11KM);左滑 枕手動一一幾動聯鎖(17XK);右滑一允手動一機動聯鎖(18XK)。
4、變頻器控制電路的設計(見圖18)。
變頻器10采用JP6C-T9-114KVA型高性能數字式變頻器，應用于 3. 4M重型立式車床的主軸電動才幾11的調速系統，對55KW的主軸電動 機ll實行了軟起動和無級平穩調速，具體電路見圖18。變頻器10經 熱繼電器1KH、接觸器1KM連接三相交流電源，經接觸器2KM連接主 軸電動機11。按下正轉起動按鈕SB1 ( 0. 1 )或反轉起動按鈕SB3( 0. 3 ) 后，程控繼電器14. 2或14. 1為'T，，輸出點8. 1或8. 2接通，繼電 器1KA或2KA吸合，主軸電動機11正向或反向運轉。按下正轉點動按 鈕SB2 ( 0. 2 )或反轉點動按鈕SB4 ( 0. 4 )后，程控繼電器14. 3或14. 7 為"1",輸出點12. 6接通，繼電器19KA吸合，執行主電機點動功能。 在變頻器10的控制端子VI上，連接著IOKQ的多圏電位器，通過它 調節VI端子的直流電壓，使其在0 - 5V之間變化，從而調節變頻器 10的運行頻率，進而實現主軸電動機11的無級調速。工藝上要求主軸電動機11斷電后能快速制動，為此采用了直流能
耗制動方案。這部分電路由整流二極管Dl _D4、直流接觸器3KM、限 流電阻RQ、熔斷器FUO組成。主軸電動4幾11停車時，由Dl _ D4提 供的100V直流電源，經3KM加到主軸電動機11的三相繞組中的兩相 上，產生與運轉方向相反的電磁制動力，使主軸電動機ll迅速克服慣 性，在3秒之內停止運轉。RQ將制動電流限制在30A之內，FUO防止 這部分電路發生短路。為安全起見，對起動接觸器2KM、制動接觸器 3KM進行了程序和硬接線雙重聯鎖。
采用變頻器10后，主軸電動機11的調速既方便又安全。原來的 速度要一擋一擋地調節，只能粗調不能細調；在換擋時齒輪"叭一一 叭"地碰撞，磨損嚴重。現在變為無級調速，可以根據需要任意地細 調。而且操作方便，運轉平穩，從根本上解決了多年一直存在的變速
箱齒輪碰撞和磨損問題。此外，變頻器lO根據主軸電動機ll的負荷 情況，自動調節工作電流，每年節電約38000度。
權利要求1、立式車床可編程序電氣控制系統，采用與機床配合的電氣控制系統，其特征在于，電氣控制系統采用了控制系統及預先編制好的設計梯形圖和用戶程序的操作系統，控制系統采用可編程控制器(6)和變頻器(10)；可編程控制器(6)設置有多個輸入點和多個輸出點，多個輸入點分別與機床的各個控制按鈕(1)、行程開關(3)、轉換開關(4)、保護元件(12)及傳感器配連，各輸入點獲取的各自配連的控制按鈕(1)、行程開關(3)、轉換開關(4)、保護元件(12)及傳感器的信息轉換成數字信號，數字信號以編碼形式輸入到可編程控制器(6)的接口。
2、根據權利要求1所述的立式車床可編程序電氣控制系統，其 特征在于可編程控制器(6)采用DK-PC80-112型可編程序控制器。
3、根據權利要求l所述的立式車床可編程序電氣控制系統，其特 征在于可編程控制器(6)的接口包括IN接口和OUT接口。
4、根據權利要求1所述的立式車床可編程序電氣控制系統，其 特征在于變頻器(10)采用JP6C-T9-114KVA型高性能數字式變頻器。
專利摘要本實用新型涉及立式車床可編程序電氣控制系統，從兩點進行了技術改進，第一是將可編程序控制器(PLC)應用在3.4M重型立式車床上。實現了可編程序電氣控制。電氣控制系統將機床的各個控制元件和執行元件的信息，輸入到PLC的IN/OUT接口，并進行組合編碼。通過計算機的編程語言，利用梯形圖設計出419條用戶程序。PLC對現場各輸入裝置的狀態和數據，進行高速掃描和存貯，并逐條讀取用戶程序，進行邏輯運算和判斷。然后輸出一系列的動作指令，控制車床主軸和其它輔助設備的運轉、刀具的位移和各項車削加工動作。第二是將高性能數字式變頻器應用于重型車床主軸電動機的調速系統。實現了降壓軟起動和無級調速。從根本上解決了變速箱齒輪碰撞和磨損問題。節電效果顯著。
文檔編號G05B19/414GK201311578SQ20082019242
公開日2009年9月16日 申請日期2008年11月13日 優先權日2008年11月13日
發明者胡學明 申請人:浠水神州軸承制造有限公司