一種18650鋰電池的自動檢測線及其方法
【專利摘要】本發明公開了一種用于檢測18650鋰電池的自動檢測線及其方法，包括鋰電池外觀尺寸檢測模塊、電性能檢測模塊和漏液噴碼模塊，分別檢測鋰電池的外觀尺寸、電性能和密封性。所述檢測線設置有自動搬移裝置實現各個工序有序進行。所述電性能檢測模塊設置有鋰電池內阻檢測裝置和充放電檢測裝置，分別檢測鋰電池內阻和充放電特性。所述漏液噴碼模塊設置有漏液檢測裝置和噴碼裝置，分別檢測鋰電池密封性和對合格鋰電池噴合格碼。所述檢測線各模塊間設置有不良品回收箱分別回收相應指標不達標的鋰電池。所述檢測線尾部設置良品箱接收合格品。本發明結構簡單可靠，功能完善穩定，大大節省了勞動力。
【專利說明】
一種18650鋰電池的自動檢測線及其方法
技術領域
[0001]本發明涉及一種18650鋰電池的自動檢測線及其方法。
技術背景
[0002]鋰離子電池是一類由鋰金屬或鋰合金為負極材料、使用非水電解質溶液的電池。由于鋰離子電池具有重量輕、容量大、無記憶效應等優點，因而被廣泛應用于電子設備、交通工具、國防軍事和航空航天等方面。
[0003]18650鋰電池則是日本SONY公司當年為了節省成本而定下的一種標準性的鋰離子電池，其中18表不直徑為18mm，65表不長度為65mm，0表不為圓柱形電池。目前電動汽車鋰電池組是由大量18650鋰電池串并聯而成，這對鋰電池的安全性、電性能等要求非常高，電池的指標不合格會造成非常嚴重的安全事故，比如電池的圓柱面外包裝破損會使電池負極裸露造成短路隱患，電池正負極的缺陷會造成電池焊接不牢脫落，電池的密封性不足造成電池漏液引發火災，并且由于每輛車上鋰電池使用數量非常龐大，所以發生安全事故的概率非常大。另外18650鋰電池也被廣泛用于數碼電子設備，比如筆記本電腦電池和移動電源等，由這些產品的安全隱患造成的事故并不少見。
[0004]現有技術中鋰電池的檢測絕大部分由人工抽檢完成，此種方法檢測效率低下，電池檢測普及率很低，鋰電池合格率難以得到保證，從而使得電動汽車及其他電子設備上的電池產品存在嚴重的安全隱患，可能對人民財產安全和社會秩序造成巨大威脅，因此設計完備的鋰電池檢測生產線和完善鋰電池的檢測方法迫在眉睫。
【發明內容】
[0005]針對上述存在的技術問題，本發明的目的是:提出了一種18650鋰電池自動檢測線及其方法。
[0006]發明解決其技術問題所采用的技術方案是:
[0007]一種18650鋰電池自動檢測線包括:搬移裝置(4)以及順次設置的外觀尺寸檢測模塊(I)、電性能檢測模塊(2)、漏液噴碼模塊(3)，所述的搬移裝置(4)包括外觀尺寸搬移裝置
(4.1)、外觀電性能搬移裝置(4.2)、電性能漏液搬移裝置(4.3)、漏液噴碼搬移裝置(4.4)，所述的外觀尺寸搬移裝置(4.1)用于來料以及鋰電池在外觀尺寸檢測模塊(I)中的搬運，夕卜觀電性能搬移裝置(4.2)設置在外觀尺寸檢測模塊(1)、電性能檢測模塊(2)之間，電性能漏液搬移裝置(4.3)設置在電性能檢測模塊(2)、漏液噴碼模塊(3)之間，漏液噴碼搬移裝置
(4.4)用于鋰電池在漏液噴碼模塊(3)中的搬運，所述檢測線各模塊均設置有不良品回收箱，所述檢測線尾部設置良品箱接收合格品。
[0008]優選的，所述的外觀尺寸檢測模塊(I)包含外觀尺寸檢測模塊機架(1.1)、吹塵裝置(1.2)、端面凹坑檢測裝置(1.3)、端面凸起檢測裝置(1.4)、端面劃痕檢測裝置(1.5)、圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置(1.6)，所述的吹塵裝置(1.2)、端面凹坑檢測裝置(1.3)、端面凸起檢測裝置(1.4)、端面劃痕檢測裝置(1.5)、圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置(1.6)相互獨立并順次安裝在機架(1.1)上。
[0009]優選的，所述的吹塵裝置(1.2)包含:離子風棒(1.2.1)、吸塵器、氣栗；
[0010]優選的，所述端面凹坑檢測裝置(1.3)、端面凸起檢測裝置(1.4)、端面劃痕檢測裝置(1.5)均包括圓槽置具、光源、相機，所述圓槽置具上開設有10個半圓槽，所述光源和相機設置于所述圓槽置具兩側。
[0011]優選的，所述圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置(1.6)包含:滾動置具(1.5.1)、光源(1.5.2)、相機(1.5.3)、激光高度測量儀(1.5.4)、滾珠絲杠及電機(1.5.5)、滾軸電機
(1.5.6)，所述滾動置具(1.5.1)由11根滾軸構成，所述光源和相機位于滾動置具(1.5.1)正上方，所述滾動置具兩側設置5對激光高度測量儀(1.5.4)，滾軸電機(1.5.6)驅動滾動置具
(1.5.1)的滾軸轉動，滾珠絲杠及電機(1.5.5)驅動滾動置具(1.5.1)前后移動。
[0012]優選的，所述電性能檢測模塊(2)包含:電性能檢測模塊機架(2.1)、電性能檢測傳送帶(2.2)、鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)，所述的電性能檢測傳送帶(2.2)、鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)設置在機架(2.1)上，鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)設置在電性能檢測傳送帶
(2.2)的兩側，所述的電性能檢測傳送帶由兩條平行的傳送帶(2.2.1)構成，鋰電池兩端分別置于兩條傳送帶上，所述傳送帶中間設置有鋰電池定位置具(2.2.2)，所述的鋰電池內阻檢測裝置(2.3)包括探針夾具(2.3.1)和氣缸(2.3.2)，所述鋰電池充放電檢測裝置(2.4)，其特征在于，包含探針夾具(2.4.1)、氣缸(2.4.2)。
[0013]優選的，所述漏液噴碼模塊(3)包含:漏液噴碼模塊機架、漏液檢測裝置(3.1)和合格噴碼裝置(3.2)，所述漏液檢測裝置(3.1)包含密封盒(3.1.1)、緩沖腔(3.1.2)、抽氣栗(3.1.3)，所述密封盒中放置鋰電池，密封盒設置乙烯氣體傳感器檢測是否漏液、密封盒
(3.1.1)、緩沖腔(3.1.2)、抽氣栗(3.1.3)通過波紋管順次連接；
[0014]所述的合格噴碼裝置包含:出料傳送帶(3.2.1)、噴碼機(3.2.2)，噴碼機(3.2.2)設置在出料傳送帶(3.2.1)之前，出料傳送帶(3.2.1)、噴碼機(3.2.2)均設置在漏液噴碼模塊機架上。
[0015]優選的，所述的外觀尺寸搬移裝置(4.1)、外觀電性能搬移裝置(4.2)、所述電性能漏液搬移裝置(4.3)和漏液噴碼搬移裝置(4.4)均包括機架、氣缸、滾珠絲杠模組、電磁鐵手抓，所述的電磁鐵手抓與氣缸固定連接，氣缸與滾珠絲杠模組固定連接，滾珠絲杠模組與機架固定連接。
[0016]所述檢測線的檢測方法包括如下步驟:
[0017]外觀尺寸搬移裝置由氣缸控制電磁鐵手抓上下移動，由滾珠絲杠模組控制電磁鐵手抓前后移動，實現鋰電池在來料傳送帶和各個檢測裝置之間的搬運，外觀尺寸搬移裝置在將鋰電池搬移到外觀尺寸檢測模塊過程中，PLC控制噴氣嘴閥門打開，離子風棒產生的離子風吹走鋰電池兩端面灰塵，吹塵過后依次進行凹坑、凸起和劃痕檢測，在鋰電池端面的凹坑、凸起和劃痕檢測過程中，相應檢測裝置的圓槽置具上的每個半圓槽放置一只鋰電池，光源和相機設置于所述圓槽置具兩側，鋰電池在被搬移的過程中相機對鋰電池端面凹坑、凸起和劃痕進行拍照，所得圖像用于判斷鋰電池表面是否有凹坑、凸起和劃痕，圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置的滾動置具由11根滾軸構成，在同步帶的帶動下同步轉動，滾軸帶動其上的10只鋰電池轉動，在轉動的同時檢測鋰電池整周表面并掃描條形碼，所述滾動置具兩側設置5對激光高度測量儀同時檢測交錯的5只單號鋰電池高度，然后在滾珠絲杠帶動下移動完成剩余5只雙號鋰電池的高度檢測，
[0018]鋰電池圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測完成后由外觀電性能搬移裝置(4.2)將鋰電池搬移至所述電性能傳送帶(2.2)，若檢測出現外觀尺寸不合格鋰電池，在搬移到電性能檢測傳送帶前吸合不合格鋰電池的電磁鐵斷電，鋰電池落入外觀尺寸不良區，所述氣缸、滾珠絲杠及電磁鐵的動作均由PLC控制；在以上鋰電池搬運和檢測過程中均以10只鋰電池為一組，鋰電池搬移方向沿垂直鋰電池軸線方向水平移動；
[0019]當所述電性能檢測傳送帶(2.2)上的鋰電池放滿30只后，傳送帶移動，鋰電池依次通過鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)，所述電性能檢測傳送帶由兩條平行的傳送帶構成，鋰電池兩端分別置于兩條傳送帶上，所述傳送帶中間設置有鋰電池定位置具(2.2.2)，當鋰電池到達所述鋰電池內阻檢測裝置或鋰電池充放電檢測裝置
(2.4)時，所述鋰電池定位置具在氣缸推動下升起，使鋰電池兩極對準探針夾具內的檢測探針，所述探針夾具在氣缸推動下使其內的探針夾緊鋰電池正負極，由內阻檢測儀表檢測鋰電池內阻或由充放電機檢測鋰電池充放電性能；
[0020]鋰電池完成充放電檢測后由所述電性能漏液搬移裝置(4.3)將鋰電池沿鋰電池軸線方向搬移到漏液檢測裝置密封盒中(3.1.1)，若出現電性能不合格則吸合不合格鋰電池的電磁鐵斷電，鋰電池落入電性能不良區，所述氣缸、滾珠絲杠模組及電磁鐵的動作均由PLC控制；
[0021]鋰電池進入密封盒后，所述密封盒蓋板(3.1.1)在氣缸推動下蓋緊密封盒，所述氣栗(3.1.2)對密封盒(3.1.1)抽氣使其保持真空數秒，所述密封盒內設置有乙烯氣體傳感器以檢測鋰電池是否發生漏液，檢測完畢后進氣閥打開，空氣進入密封盒，密封盒蓋板
(3.1.1)在氣缸推動下打開，鋰電池在所述漏液噴碼搬移裝置(4.4)作用下搬移到出料傳送帶(3.2.1)，若鋰電池漏液檢測合格則在搬移過程中噴合格碼，由出料傳送帶(3.2.1)送至良品區，若不合格則不噴碼，PLC控制電機使出料傳送帶(3.2.1)反轉，將所有鋰電池送入漏液不良品區，所述氣缸、滾珠絲杠及電磁鐵的動作均由PLC控制。
[0022]本發明的有益效果是:鋰電池在搬移裝置的作用下依次通過各個工序的檢測工位，由PLC控制各檢測工位動作同步協調，很好的實現了鋰電池的外觀尺寸，電性能以及密封性的檢測，在檢測過程中還會對鋰電池進行掃碼并識別電池條形碼，將每一只鋰電池與其檢測結果一一對應，實現了鋰電池的質量管理。本發明既提高了鋰電池的檢測效率又實現了對鋰電池質量要求的各項檢測，大大提高了鋰電池的出廠合格率，極大地消除了電動汽車及其他電池產品的安全隱患。本發明結構簡單，檢測效率高，檢測精度高，大大節省了勞動力。
【附圖說明】
[0023]本發明的上面和其他目的、特征和優點將通過下面參照附圖對本發明的優選實施方式的詳細描述中變得更清楚，圖中:
[0024]圖1是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線俯視圖；
[0025]圖2是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線主視圖；
[0026]圖3是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線等軸測視圖；
[0027]圖4是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線外觀尺寸模塊等軸測視圖；
[0028]圖5是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線外觀尺寸搬移裝置等軸測視圖；
[0029]圖6是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線外觀尺寸模塊(不含外觀尺寸搬移裝置)等軸測視圖；
[0030]圖7是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置等軸測視圖；
[0031]圖8是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線電性能檢測模塊等軸測視圖；
[0032]圖9是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線電性能檢測模塊(不含電性能漏液搬移裝置)等軸測視圖；
[0033]圖10是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線漏液噴碼模塊等軸測視圖；
[0034]圖11是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線漏液噴碼模塊(不含漏液噴碼搬移裝置)等軸測視圖；
[0035]圖12是示出根據本發明的優選實施方式的18650鋰電池自動檢測線電性能漏液搬移裝置等軸測視圖；
[0036]圖13是外觀電性能搬移裝置的結構示意圖；
[0037]圖14是漏液噴碼搬移裝置的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0038]為了加深對本發明的理解，下面將結合實施例對本發明作進一步詳述，本實施例僅用于解釋本發明，并不構成對本發明保護范圍的限定。
[0039]如圖1?3所示，一種18650鋰電池自動檢測線包括:搬移裝置4以及順次設置的外觀尺寸檢測模塊1、電性能檢測模塊2、漏液噴碼模塊3，所述的搬移裝置4包括外觀尺寸搬移裝置4.1、外觀電性能搬移裝置4.2、電性能漏液搬移裝置4.3、漏液噴碼搬移裝置4.4，所述的外觀尺寸搬移裝置4.1用于來料以及鋰電池在外觀尺寸檢測模塊I中的搬運，外觀電性能搬移裝置4.2設置在外觀尺寸檢測模塊1、電性能檢測模塊2之間，電性能漏液搬移裝置4.3設置在電性能檢測模塊2、漏液噴碼模塊3之間，漏液噴碼搬移裝置4.4用于鋰電池在漏液噴碼模塊3中的搬運，所述檢測線各模塊均設置有不良品回收箱，所述檢測線尾部設置良品箱接收合格品。
[0040]優選的，所述的外觀尺寸檢測模塊I包含外觀尺寸檢測模塊機架1.1、吹塵裝置
1.2、端面凹坑檢測裝置1.3、端面凸起檢測裝置1.4、端面劃痕檢測裝置1.5、圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置1.6，如圖4所示。所述的吹塵裝置1.2、端面凹坑檢測裝置1.3、端面凸起檢測裝置1.4、端面劃痕檢測裝置1.5、圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置1.6相互獨立并順次安裝在機架1.1上。
[0041]優選的，所述的吹塵裝置1.2包含:離子風棒1.2.1、吸塵器、氣栗，如圖6所示。
[0042]優選的，所述端面凹坑檢測裝置1.3、端面凸起檢測裝置1.4、端面劃痕檢測裝置1.5均包括圓槽置具、光源、相機，所述圓槽置具上開設有10個半圓槽，所述光源和相機設置于所述圓槽置具兩側，如圖6所示。
[0043]具體的，所述的端面凹坑檢測裝置1.3包括凹坑檢測圓槽置具1.3.1、凹坑檢測光源1.3.2、凹坑檢測相機1.3.3。
[0044]所述的端面凸起檢測裝置1.4包括凸起檢測圓槽置具1.4.1、凸起檢測光源1.4.2、凸起檢測相機1.4.3。
[0045]所述的端面劃痕檢測裝置1.5包括劃痕檢測圓槽置具1.5.1、劃痕檢測光源1.5.2、劃痕檢測相機1.5.3。
[0046]優選的，所述圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置1.6包含:滾動置具1.6.1、光源1.6.2、相機1.6.3、激光高度測量儀1.6.4、滾珠絲杠及電機1.6.5、滾軸電機1.6.6，如圖7所示。所述滾動置具1.6.1由11根滾軸構成，所述光源和相機位于滾動置具1.6.1正上方，所述滾動置具兩側設置5對激光高度測量儀1.6.4，滾軸電機1.6.6驅動滾動置具1.6.1的滾軸轉動，滾珠絲杠及電機1.6.5驅動滾動置具1.6.1前后移動。
[0047]優選的，所述電性能檢測模塊2包含:電性能檢測模塊機架2.1、電性能檢測傳送帶
2.2、鋰電池內阻檢測裝置2.3、鋰電池充放電檢測裝置2.4，如圖8所示。所述的電性能檢測傳送帶2.2、鋰電池內阻檢測裝置2.3、鋰電池充放電檢測裝置2.4設置在機架2.1上，鋰電池內阻檢測裝置2.3、鋰電池充放電檢測裝置2.4設置在電性能檢測傳送帶2.2的兩側，所述的電性能檢測傳送帶由兩條平行的傳送帶2.2.1構成，鋰電池兩端分別置于兩條傳送帶上，所述傳送帶中間設置有鋰電池定位置具2.2.2，所述的鋰電池內阻檢測裝置2.3包括探針夾具2.3.1和氣缸2.3.2，所述鋰電池充放電檢測裝置2.4，其特征在于，包含探針夾具2.4.1、氣缸2.4.2，如圖9所示。
[0048]優選的，所述漏液噴碼模塊3包含:漏液噴碼模塊機架、漏液檢測裝置3.1和合格噴碼裝置3.2，如圖10所示。所述漏液檢測裝置3.1包含密封盒3.1.1、緩沖腔3.1.2、抽氣栗3.1.3，如圖11所示。所述密封盒中放置鋰電池，密封盒設置乙烯氣體傳感器檢測是否漏液、密封盒3.1.1、緩沖腔3.1.2、抽氣栗3.1.3通過波紋管順次連接；
[0049]所述的合格噴碼裝置包含:出料傳送帶3.2.1、噴碼機3.2.2，如圖11所示。噴碼機3.2.2設置在出料傳送帶3.2.1之前，出料傳送帶3.2.1、噴碼機3.2.2均設置在漏液噴碼模塊機架上。
[0050]優選的，所述的外觀尺寸搬移裝置4.1、外觀電性能搬移裝置4.2、所述電性能漏液搬移裝置4.3和漏液噴碼搬移裝置4.4均包括機架、氣缸、滾珠絲杠模組、電磁鐵手抓，所述的電磁鐵手抓與氣缸固定連接，氣缸與滾珠絲杠模組固定連接，滾珠絲杠模組與機架固定連接。
[0051]具體的，所述的外觀尺寸搬移裝置4.1，如圖5所示，包括機架4.1.1、氣缸4.1.2、滾珠絲杠模組4.1.3、電磁鐵手抓4.1.4
[0052]所述的外觀電性能搬移裝置4.2，如圖13所示，包括機架4.2.1、氣缸4.2.2、滾珠絲杠模組4.2.3、電磁鐵手抓4.2.4
[0053]所述的所述電性能漏液搬移裝置4.3，如圖12所示，包括機架4.3.1、氣缸4.3.2、滾珠絲杠模組4.3.3、電磁鐵手抓4.3.4。
[0054]所述的漏液噴碼搬移裝置4.4，如圖14所示，包括機架4.4.1、氣缸4.4.2、滾珠絲杠模組4.4.3、電磁鐵手抓4.4.4。
[0055]所述檢測線的檢測方法包括如下步驟:
[0056]外觀尺寸搬移裝置由氣缸控制電磁鐵手抓上下移動，由滾珠絲杠模組控制電磁鐵手抓前后移動，實現鋰電池在來料傳送帶和各個檢測裝置之間的搬運，外觀尺寸搬移裝置在將鋰電池搬移到外觀尺寸檢測模塊過程中，PLC控制噴氣嘴閥門打開，離子風棒產生的離子風吹走鋰電池兩端面灰塵，吹塵過后依次進行凹坑、凸起和劃痕檢測，在鋰電池端面的凹坑、凸起和劃痕檢測過程中，相應檢測裝置的圓槽置具上的每個半圓槽放置一只鋰電池，光源和相機設置于所述圓槽置具兩側，鋰電池在被搬移的過程中相機對鋰電池端面凹坑、凸起和劃痕進行拍照，所得圖像用于判斷鋰電池表面是否有凹坑、凸起和劃痕，圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置的滾動置具由11根滾軸構成，在同步帶的帶動下同步轉動，滾軸帶動其上的10只鋰電池轉動，在轉動的同時檢測鋰電池整周表面并掃描條形碼，所述滾動置具兩側設置5對激光高度測量儀同時檢測交錯的5只單號鋰電池高度，然后在滾珠絲杠帶動下移動完成剩余5只雙號鋰電池的高度檢測，由于單個激光高度測量儀尺寸大于電池直徑，無法容納10對測量儀同時檢測，因此用5對激光高度測量儀交錯檢測，也能降低成本。
[0057]鋰電池圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測完成后由外觀電性能搬移裝置4.2將鋰電池搬移至所述電性能傳送帶2.2，若檢測出現外觀尺寸不合格鋰電池，在搬移到電性能檢測傳送帶前吸合不合格鋰電池的電磁鐵斷電，鋰電池落入外觀尺寸不良區，所述氣缸、滾珠絲杠及電磁鐵的動作均由PLC控制;在以上鋰電池搬運和檢測過程中均以10只鋰電池為一組，鋰電池搬移方向沿垂直鋰電池軸線方向水平移動；
[0058]當所述電性能檢測傳送帶2.2上的鋰電池放滿30只后，傳送帶移動，鋰電池依次通過鋰電池內阻檢測裝置2.3、鋰電池充放電檢測裝置2.4，由于單只電池的電性能檢測及后續的漏液檢測的檢測速度比外觀尺寸檢測速度低，為了保證檢測效率同步，從電性能檢測開始以30只電池為一組進行檢測。所述電性能檢測傳送帶由兩條平行的傳送帶構成，鋰電池兩端分別置于兩條傳送帶上，所述傳送帶中間設置有鋰電池定位置具2.2.2，當鋰電池到達所述鋰電池內阻檢測裝置或鋰電池充放電檢測裝置2.4時，所述鋰電池定位置具在氣缸推動下升起，使鋰電池兩極對準探針夾具內的檢測探針，所述探針夾具在氣缸推動下使其內的探針夾緊鋰電池正負極，由內阻檢測儀表檢測鋰電池內阻或由充放電機檢測鋰電池充放電性能；
[0059]鋰電池完成充放電檢測后由所述電性能漏液搬移裝置4.3將鋰電池沿鋰電池軸線方向搬移到漏液檢測裝置密封盒中3.1.1，由于30只電池并排長度過大，沿垂直電池軸線方向搬移距離過大，因此此次搬移方向與電池軸線方向平行。搬移過程中，若出現電性能不合格則吸合不合格鋰電池的電磁鐵斷電，鋰電池落入電性能不良區，所述氣缸、滾珠絲杠模組及電磁鐵的動作均由PLC控制；
[0060]鋰電池進入密封盒后，所述密封盒蓋板3.1.1在氣缸推動下蓋緊密封盒，所述氣栗3.1.2對密封盒3.1.1抽氣使其保持真空數秒，所述密封盒內設置有乙烯氣體傳感器以檢測鋰電池是否發生漏液，檢測完畢后進氣閥打開，空氣進入密封盒，密封盒蓋板3.1.1在氣缸推動下打開，鋰電池在所述漏液噴碼搬移裝置4.4作用下搬移到出料傳送帶3.2.1，若鋰電池漏液檢測合格則在搬移過程中噴合格碼，由出料傳送帶3.2.1送至良品區，若不合格則不噴碼，PLC控制電機使出料傳送帶3.2.1反轉，將所有鋰電池送入漏液不良品區，所述氣缸、 滾珠絲杠及電磁鐵的動作均由PLC控制。
【主權項】
1.一種18650鋰電池自動檢測線，其特征在于包括:搬移裝置(4)以及順次設置的外觀尺寸檢測模塊(I)、電性能檢測模塊(2)、漏液噴碼模塊(3)，所述的搬移裝置(4)包括外觀尺寸搬移裝置(4.1)、外觀電性能搬移裝置(4.2)、電性能漏液搬移裝置(4.3)、漏液噴碼搬移裝置(4.4)，所述的外觀尺寸搬移裝置(4.1)用于來料以及鋰電池在外觀尺寸檢測模塊(I)中的搬運，外觀電性能搬移裝置(4.2)設置在外觀尺寸檢測模塊(1)、電性能檢測模塊(2)之間，電性能漏液搬移裝置(4.3)設置在電性能檢測模塊(2)、漏液噴碼模塊(3)之間，漏液噴碼搬移裝置(4.4)用于鋰電池在漏液噴碼模塊(3)中的搬運以及下料，所述檢測線各模塊均設置有不良品回收箱，所述檢測線尾部設置有良品箱接收合格品。2.根據權利要求1所述的18650鋰電池自動檢測線，其特征在于所述的外觀尺寸檢測模塊(I)包含外觀尺寸檢測模塊機架(1.1)、吹塵裝置(1.2)、端面凹坑檢測裝置(1.3)、端面凸起檢測裝置(1.4)、端面劃痕檢測裝置(1.5)、圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置(1.6)，所述的吹塵裝置(1.2)、端面凹坑檢測裝置(1.3)、端面凸起檢測裝置(1.4)、端面劃痕檢測裝置(1.5)、圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置(1.6)相互獨立并順次安裝在機架(1.1)上。3.根據權利要求2所述的18650鋰電池自動檢測線，其特征在于所述的吹塵裝置(1.2)包含:離子風棒(1.2.1)、吸塵器和氣栗，所述外觀尺寸檢測模塊機架(1.1)開有小口，所述吸塵器設置于小口下方，所述離子風棒設置于小口兩側。所述氣栗與離子風棒通過膠管連接廣生尚子風。4.根據權利要求2所述的18650鋰電池自動檢測線，其特征在于所述端面凹坑檢測裝置(1.3)、端面凸起檢測裝置(1.4)、端面劃痕檢測裝置(1.5)均包括圓槽置具、光源、相機，所述圓槽置具上開設有10個半圓槽，所述光源和相機均設置于所述圓槽置具兩側。5.根據權利要求2所述的18650鋰電池自動檢測線，其特征在于所述圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置(1.6)包含:滾動置具(1.6.1)、光源(1.6.2)、相機(1.6.3)、激光高度測量儀(1.6.4)、滾珠絲杠及電機(1.6.5)、滾軸電機(1.6.6)，所述滾動置具(1.6.1)由11根滾軸構成，所述光源和相機位于滾動置具(1.6.1)正上方，所述滾動置具兩側設置5對激光高度測量儀(1.6.4)，滾軸電機(1.6.6)驅動滾動置具(1.6.1)的滾軸轉動，滾珠絲杠及電機(1.6.5)驅動滾動置具(1.6.1)前后移動。6.根據權利要求1所述的18650鋰電池自動檢測線，其特征在于所述電性能檢測模塊(2)包含:電性能檢測模塊機架(2.1)、電性能檢測傳送帶(2.2)、鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)，所述的電性能檢測傳送帶(2.2)、鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)設置在機架(2.1)上，鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)設置在電性能檢測傳送帶(2.2)的兩側，所述的電性能檢測傳送帶由兩條平行的傳送帶(2.2.1)構成，鋰電池兩端分別置于兩條傳送帶上，所述傳送帶中間設置有鋰電池定位置具(2.2.2)，所述的鋰電池內阻檢測裝置(2.3)包括探針夾具(2.3.1)和氣缸(2.3.2)，所述鋰電池充放電檢測裝置(2.4)，其特征在于，包含探針夾具(2.4.1)、氣缸(2.4.2)。7.根據權利要求1所述的18650鋰電池自動檢測線，其特征在于所述漏液噴碼模塊(3)包含:漏液噴碼模塊機架、漏液檢測裝置(3.1)和合格噴碼裝置(3.2)，所述漏液檢測裝置(3.1)包含密封盒(3.1.1)、緩沖腔(3.1.2)、抽氣栗(3.1.3)，所述密封盒中放置鋰電池，密封盒中設置有乙烯氣體傳感器檢測鋰電池是否漏液、密封盒(3.1.1)、緩沖腔(3.1.2)、抽氣栗(3.1.3)通過波紋管順次連接； 所述的合格噴碼裝置包含:出料傳送帶(3.2.1)、噴碼機(3.2.2)，噴碼機(3.2.2)設置在出料傳送帶(3.2.1)之前，出料傳送帶(3.2.1)、噴碼機(3.2.2)均設置在漏液噴碼模塊機架上。8.根據權利要求1所述的18650鋰電池自動檢測線，其特征在于，所述的外觀尺寸搬移裝置(4.1)、外觀電性能搬移裝置(4.2)、電性能漏液搬移裝置(4.3)和漏液噴碼搬移裝置(4.4)均包括機架、氣缸、滾珠絲杠模組、電磁鐵手抓，所述的電磁鐵手抓與氣缸的氣缸頭部固定連接，氣缸與滾珠絲杠模組上的滑臺固定連接，滾珠絲杠模組與機架固定連接。9.一種如權利要求1-8任一項所述檢測線的檢測方法，其特征在于包括如下步驟: 外觀尺寸搬移裝置由氣缸控制電磁鐵手抓上下移動，由滾珠絲杠模組控制電磁鐵手抓前后移動，實現鋰電池在來料傳送帶和外觀尺寸檢測模塊各個檢測裝置之間的搬運，外觀尺寸搬移裝置在將鋰電池搬移到外觀尺寸檢測模塊過程中，PLC控制噴氣嘴閥門打開，離子風棒產生的離子風吹走鋰電池兩端面灰塵，吹塵過后鋰電池依次進行凹坑、凸起和劃痕檢測，用于各項檢測的光源和相機分別設置于相應檢測裝置的圓槽置具兩側，鋰電池在被搬移的過程中相機依次對電磁手抓上的每個鋰電池端面進行拍照，所得圖像用于判斷鋰電池表面是否有凹坑、凸起和劃痕，所述圓槽置具用于放置已完成相應檢測的鋰電池，圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測裝置的滾動置具由11根滾軸構成，在同步帶的帶動下同步轉動，滾軸帶動其上的10只鋰電池轉動，在轉動的同時相機對其進行拍照以檢測鋰電池整周表面是否有劃痕并掃描條形碼，所述滾動置具兩側設置5對激光高度測量儀同時檢測交錯的5只單號鋰電池高度，然后在滾珠絲杠帶動下移動完成剩余5只雙號鋰電池的高度檢測， 鋰電池圓柱面劃痕及鋰電池高度檢測完成后由外觀電性能搬移裝置(4.2)將鋰電池搬移至所述電性能傳送帶(2.2)，若檢測出現外觀尺寸不合格鋰電池，在搬移到電性能檢測傳送帶前吸合不合格鋰電池的電磁鐵斷電，鋰電池落入外觀尺寸不良區，所述氣缸、滾珠絲杠及電磁鐵的動作均由PLC控制;在以上鋰電池搬運和檢測過程中均以10只鋰電池為一組，鋰電池搬移方向沿垂直鋰電池軸線方向水平移動； 當所述電性能檢測傳送帶(2.2)上的鋰電池放滿30只后，傳送帶移動，鋰電池依次通過鋰電池內阻檢測裝置(2.3)、鋰電池充放電檢測裝置(2.4)，所述電性能檢測傳送帶由兩條平行的傳送帶構成，鋰電池兩端分別置于兩條傳送帶上，所述傳送帶中間設置有鋰電池定位置具(2.2.2)，當鋰電池到達所述鋰電池內阻檢測裝置或鋰電池充放電檢測裝置(2.4)時，所述鋰電池定位置具在氣缸推動下升起，使鋰電池兩極對準探針夾具內的檢測探針，所述探針夾具在氣缸推動下使其內的探針夾緊鋰電池正負極，由內阻檢測儀表檢測鋰電池內阻或由充放電機檢測鋰電池充放電性能； 鋰電池完成充放電檢測后由所述電性能漏液搬移裝置(4.3)將鋰電池沿鋰電池軸線方向搬移到漏液檢測裝置密封盒中(3.1.1)，若出現電性能不合格則吸合不合格鋰電池的電磁鐵斷電，鋰電池落入電性能不良區，所述氣缸、滾珠絲杠模組及電磁鐵的動作均由PLC控制;鋰電池進入密封盒后，所述密封盒蓋板(3.1.1)在氣缸推動下蓋緊密封盒，所述氣栗(3.1.2)對密封盒(3.1.1)抽氣使其保持真空數秒，所述密封盒內設置有乙烯氣體傳感器以檢測鋰電池是否發生漏液，檢測完畢后進氣閥打開，空氣進入密封盒，密封盒蓋板(3.1.1)在氣缸動作下打開，鋰電池在所述漏液噴碼搬移裝置(4.4)作用下搬移到出料傳送帶(3.2.1)，若鋰電池漏液檢測合格則在搬移過程中噴合格碼，由出料傳送帶(3.2.1)送至良品區，若不合格則不噴碼，PLC控制電機使出料傳送帶(3.2.1)反轉，將所有鋰電池送入漏液不良品區，所述氣缸、滾珠絲杠及電磁鐵的動作均由PLC控制。
【文檔編號】G01D21/02GK105910645SQ201610285383
【公開日】2016年8月31日
【申請日】2016年4月29日
【發明人】管成, 葉永盛, 黃干, 潘霜威, 郭琦
【申請人】浙江大學