一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法
【專利摘要】本發明公開了一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，步驟為：1)首先復制一個零件外輪廓仿形塊；2)采用專業檢具的定位方式，通過測量支架將零件外輪廓仿形塊和被測零件背對背固定，測量支架位于零件外輪廓仿形塊和被測零件之間，且保證零件外輪廓仿形塊和被測零件相對同一軸線對稱；3)采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表測量輪廓度及對稱度。本發明通過將被測零件和零件外輪廓仿形塊同時固定在測量支架上，可以同時測量輪廓度和對稱度，在保證測量精度條件下，提高了檢測效率，簡化了測量過程。
【專利說明】一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種測量方法，具體是一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法。
【背景技術】
[0002]輪廓度分為線輪廓度和面輪廓度兩種，常用的輪廓度測量方法有:
[0003]—、樣板檢驗法
[0004]樣板是量規的一種，包括對合樣板和疊合樣板。對合樣板的輪廓形狀與被測件形狀相反，檢驗時根據對合樣板與被測輪廓之間的間隙大小來評定輪廓度誤差。疊合樣板具有被測件的理想形狀，檢驗時，被測件與疊合樣板正確定位，然后用特制的間隙尺進行檢驗。
[0005]二、投影比較法
[0006]投影比較法是測量線輪廓度的一種高效方法，通常采用投影儀進行測量，根據投影儀放大倍數，畫出被測件輪廓的公差帶放大圖，測量時觀察投影屏上被測件輪廓的放大影像能否落在公差帶內，來判斷合格與否。
[0007]三、坐標測量法
[0008]用坐標法測量線輪廓度，可根據被測件的結構特征，采用直角坐標或極坐標測量。坐標法測量適用于給出基準的輪廓度測量，有測量基準與設計基準一致的優點。萬能工具顯微鏡有直角坐標和極坐標系統，可用影像瞄準或光學靈敏杠桿接觸對準，適于線輪廓度測量。目前三坐標測量儀已廣泛使用，為面輪廓度測量提供了良好條件。
[0009]對于曲面造型的立體零件，常規量具很難找到測量基準，一般采用專業檢具檢驗或用三坐標測量儀測繪。專業檢具針對單個零件制作外輪廓仿形，用通止規測量輪廓度，用間隙尺測量兩側間隙具體值，從而計算對稱度。三坐標測量儀用零件基準建立坐標系，再逐點測量被測零件，數模擬合后，分析測量點偏差。但是現有的測量方法的測量步驟都較繁瑣，耗時長，工作效率低。
【發明內容】
[0010]本發明的目的在于提供一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，可以同時測量輪廓度和對稱度，在保證測量精度條件下，提高了檢測效率，簡化了測量過程。
[0011]為實現上述目的，本發明提供如下技術方案:
[0012]一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，具體步驟如下:
[0013]I)首先按照被測零件的理想尺寸，復制出一個零件外輪廓仿形塊；
[0014]2)采用專業檢具的定位方式，通過測量支架將零件外輪廓仿形塊和被測零件背對背固定，測量支架位于零件外輪廓仿形塊和被測零件之間，且保證零件外輪廓仿形塊和被測零件相對同一軸線對稱；
[0015]3)采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表測量被測零件的輪廓度及對稱度。
[0016]作為本發明進一步的方案:所述步驟2)中，測量支架的規則幾何尺寸均小于零件外輪廓仿形塊的規則幾何尺寸。
[0017]作為本發明進一步的方案:所述步驟3)中，被測零件的輪廓度分為垂直向輪廓度和水平向輪廓度；
[0018]所述垂直向輪廓度有兩種測量方式:
[0019]方式一、以零件外輪廓仿形塊I水平向輪廓面為基準面，采用卡尺測量被測零件和零件外輪廓仿形塊的同一垂向線的規則尺寸，及零件外輪廓仿形塊和測量支架對稱面的多個同一垂向線的規則尺寸，分別記為Z31和Z21，計算得出被測零件的該點的垂直向輪廓度=Z31-2XZ21 ；
[0020]方式二、以測量支架定位平面為基準面，采用卡尺分別測量測量支架與被測零件檢測點、零件外輪廓仿形塊垂向對應點的規則尺寸，分別記為Z3和Z1，計算得出被測零件的該點的垂直向輪廓度=Z3-Z1 ；
[0021]所述水平向輪廓度有三種測量方式:
[0022]方式一、以測量支架側面為基準面，采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表分別測量測量支架與被測零件檢測點、零件外輪廓仿形塊同一水平面的對應點的規則尺寸，分別記為L3和LI，計算得出被測零件的該點的水平向輪廓度=L3-L1 ；
[0023]方式二、當零件外輪廓仿形塊的輪廓為垂直于測量支架的曲面時，以零件外輪廓仿形塊輪廓面為基準面，采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表測量被測零件和零件外輪廓仿形塊的同一水平面的規則尺寸，記為L31，即為被測零件的該點的水平向輪廓度；
[0024]方式三、以測量支架側面為基準面，用等高塊支撐放在測量平臺上，采用高度卡尺分別測量被測零件與零件外輪廓仿形塊同一軸向斷面的高度，分別記為H3和H1，計算得出被測零件的該點的水平向輪廓度=H3-H1。
[0025]作為本發明進一步的方案:所述被測零件的輪廓度取所有測量點的輪廓度中的最大值。
[0026]作為本發明進一步的方案:所述步驟3)中，被測零件的對稱度有三種測量方式:
[0027]方式一、采用齊平規、面差尺或百分表分別在對稱位置測量被測零件和零件外輪廓仿形塊的輪廓偏差值，分別記為D3和D1，計算得出被測零件的對稱度=D3-D1 ;
[0028]方式二、采用卡尺分別在對稱位置測量被測零件測量點和零件外輪廓仿形塊的對稱點的距離，分別記為J3和J1，計算得出被測零件的對稱度=J3-J1 ;
[0029]方式三、用經測量后與被測零件輪廓偏差相同的零件代替零件外輪廓仿形塊，以測量支架側面為基準面，采用齊平規、面差尺或百分表分別在同一位置測量被測零件和測量支架側面同一水平面的偏差值，分別記為D3和D1，計算得出被測零件的對稱度=D3-D1。
[0030]作為本發明進一步的方案:所述被測零件的對稱度取所有測量點的對稱度中的最大值。
[0031]與現有技術相比，本發明的有益效果是:本發明通過設置一個可以同時固定兩個零件的測量支架，將被測零件和零件外輪廓仿形塊同時固定，并以測量支架為基準點，可以同時測量輪廓度和對稱度，在保證測量精度條件下，提高了檢測效率，簡化了測量過程。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0032]圖1是對稱零件輪廓度及對稱度測量方法的示意圖；
[0033]圖2是對稱零件輪廓度及對稱度測量方法所涉及的被測零件的主視圖；
[0034]圖中:1_零件外輪廓仿形塊、2-測量支架、3-被測零件。
【具體實施方式】
[0035]下面將結合本發明實施例及附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0036]請參閱圖1-2，本發明實施例中，一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，具體步驟如下:
[0037]I)首先按照被測零件3的理想尺寸，復制出一個零件外輪廓仿形塊I ;
[0038]2)采用專業檢具的定位方式，通過測量支架2將零件外輪廓仿形塊I和被測零件3背對背固定，測量支架2位于零件外輪廓仿形塊I和被測零件3之間，且保證零件外輪廓仿形塊I和被測零件3相對同一軸線對稱，其中測量支架2的規則幾何尺寸均小于零件外輪廓仿形塊I的規則幾何尺寸；
[0039]3)采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表測量被測零件3的輪廓度及對稱度。
[0040]被測零件3的輪廓度分為垂直向輪廓度和水平向輪廓度；
[0041]垂直向輪廓度有兩種測量方式，具體如下:
[0042]方式一、以零件外輪廓仿形塊I水平向輪廓面為基準面，采用卡尺測量被測零件3和零件外輪廓仿形塊I的同一垂向線的規則尺寸，及零件外輪廓仿形塊I和測量支架2對稱面的多個同一垂向線的規則尺寸，分別記為Z31和Z21，計算得出被測零件3的該點的垂直向輪廓度=Z31-2XZ21。
[0043]方式二、以測量支架2定位平面為基準面，采用卡尺分別測量測量支架2與被測零件3檢測點、零件外輪廓仿形塊I垂向對應點的規則尺寸，分別記為Z3和Z1，計算得出被測零件3的該點的垂直向輪廓度=Z3-Z1。
[0044]水平向輪廓度有三種測量方式，具體如下:
[0045]方式一、以測量支架2側面為基準面，采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表分別測量測量支架2與被測零件3檢測點、零件外輪廓仿形塊I同一水平面的對應點的規則尺寸，分別記為L3和LI，計算得出被測零件3的該點的水平向輪廓度=L3-L1。
[0046]方式二、當零件外輪廓仿形塊I的輪廓為垂直于測量支架2的曲面時，以零件外輪廓仿形塊I輪廓面為基準面，采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表測量被測零件3和零件外輪廓仿形塊I的同一水平面的規則尺寸，記為L31，即為被測零件3的該點的水平向輪廓度。
[0047]方式三、以測量支架2側面為基準面，用等高塊支撐放在測量平臺上，采用高度卡尺分別測量被測零件3與零件外輪廓仿形塊I同一軸向斷面的高度，分別記為H3和H1，計算得出被測零件3的該點的水平向輪廓度=H3-H1。
[0048]對稱度有三種測量方式，具體如下:
[0049]方式一、采用齊平規、面差尺或百分表分別在對稱位置測量被測零件3和零件外輪廓仿形塊I的輪廓偏差值，分別記為D3和D1，計算得出被測零件3的對稱度=D3-D1。
[0050]方式二、采用卡尺分別在對稱位置測量被測零件3測量點和零件外輪廓仿形塊I的對稱點的距離，分別記為J3和J1，計算得出被測零件3的對稱度=J3-J1。
[0051]方式三、用經測量后與被測零件3輪廓偏差相同的零件代替零件外輪廓仿形塊1，以測量支架2側面為基準面，采用齊平規、面差尺或百分表分別在同一位置測量被測零件3和測量支架2側面同一水平面的偏差值，分別記為D3和D1，計算得出被測零件3的對稱度=D3-Dlo
[0052]在上述測量方法中，被測零件3的輪廓度和對稱度均取所有測量點的輪廓度和對稱度中的最大值，以此衡量被測零件3的輪廓度和對稱度。
[0053]與現有的檢具及三坐標儀測量法相比，本發明通過設置一個可以同時固定兩個零件的測量支架2，將被測零件3和零件外輪廓仿形塊I同時固定，并以測量支架2為基準點，可以同時測量輪廓度和對稱度，在保證測量精度條件下，提高了檢測效率，簡化了測量過程。
[0054]對于本領域技術人員而言，顯然本發明不限于上述示范性實施例的細節，而且在不背離本發明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現本發明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發明內。
[0055]此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。
【權利要求】
1.一種對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，其特征在于，具體步驟如下: 1)首先按照被測零件(3)的理想尺寸，復制出一個零件外輪廓仿形塊(1); 2)采用專業檢具的定位方式，通過測量支架(2)將零件外輪廓仿形塊(1)和被測零件(3)背對背固定，測量支架(2)位于零件外輪廓仿形塊(1)和被測零件(3)之間，且保證零件外輪廓仿形塊(1)和被測零件(3)相對同一軸線對稱； 3)采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表測量被測零件(3)的輪廓度及對稱度。
2.根據權利要求1所述的對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，其特征在于，所述步驟2)中，測量支架(2)的規則幾何尺寸均小于零件外輪廓仿形塊(1)的規則幾何尺寸。
3.根據權利要求1所述的對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，其特征在于，所述步驟3)中，被測零件(3)的輪廓度分為垂直向輪廓度和水平向輪廓度； 所述垂直向輪廓度有兩種測量方式: 方式一、以零件外輪廓仿形塊1水平向輪廓面為基準面，采用卡尺測量被測零件(3)和零件外輪廓仿形塊(1)的同一垂向線的規則尺寸，及零件外輪廓仿形塊(1)和測量支架(2)對稱面的多個同一垂向線的規則尺寸，分別記為Z31和Z21，計算得出被測零件(3)的該點的垂直向輪廊度=Z31-2 X Z21 ； 方式二、以測量支架(2)定位平面為基準面，采用卡尺分別測量測量支架(2)與被測零件(3)檢測點、零件外輪廓仿形塊(1)垂向對應點的規則尺寸，分別記為Z3和Z1，計算得出被測零件(3)的該點的垂直向輪廓度=Z3-Z1 ； 所述水平向輪廓度有三種測量方式: 方式一、以測量支架(2)側面為基準面，采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表分別測量測量支架⑵與被測零件⑶檢測點、零件外輪廓仿形塊⑴同一水平面的對應點的規則尺寸，分別記為L3和L1，計算得出被測零件(3)的該點的水平向輪廓度=L3-L1 ; 方式二、當零件外輪廓仿形塊(1)的輪廓為垂直于測量支架(2)的曲面時，以零件外輪廓仿形塊(1)輪廓面為基準面，采用齊平規、面差尺、卡尺或百分表測量被測零件(3)和零件外輪廓仿形塊⑴的同一水平面的規則尺寸，記為L31，即為被測零件(3)的該點的水平向輪廓度； 方式三、以測量支架(2)側面為基準面，用等高塊支撐放在測量平臺上，采用高度卡尺分別測量被測零件(3)與零件外輪廓仿形塊(1)同一軸向斷面的高度，分別記為H3和H1，計算得出被測零件(3)的該點的水平向輪廓度=H3-H1。
4.根據權利要求3所述的對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，其特征在于，所述被測零件(3)的輪廓度取所有測量點的輪廓度中的最大值。
5.根據權利要求1所述的對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，其特征在于，所述步驟3)中，被測零件(3)的對稱度有三種測量方式: 方式一、采用齊平規、面差尺或百分表分別在對稱位置測量被測零件(3)和零件外輪廓仿形塊(1)的輪廓偏差值，分別記為D3和D1，計算得出被測零件(3)的對稱度=D3-D1 ; 方式二、采用卡尺分別在對稱位置測量被測零件(3)測量點和零件外輪廓仿形塊(1)的對稱點的距離，分別記為J3和J1，計算得出被測零件(3)的對稱度=J3-J1 ; 方式三、用經測量后與被測零件(3)輪廓偏差相同的零件代替零件外輪廓仿形塊(1)，以測量支架(2)側面為基準面，采用齊平規、面差尺或百分表分別在同一位置測量被測零件(3)和測量支架(2)側面同一水平面的偏差值，分別記為D3和D1，計算得出被測零件(3)的對稱度=D3-D1。
6.根據權利要求5所述的對稱零件輪廓度及對稱度測量方法，其特征在于，所述被測零件(3)的對稱度取所有測量點的對稱度中的最大值。
【文檔編號】G01B5/20GK104457518SQ201410724668
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年12月3日 優先權日:2014年12月3日
【發明者】何麗, 梁君 申請人:東方久樂汽車安全氣囊有限公司